Qidi non è nuova nel mercato delle stampanti 3D, non conosciuta quanto altre marche più note ma questo non significa che abbia prodotti di minore qualità. Semplicemente si fanno vedere poco ! Ed è un male per loro, perchè a catalogo hanno diverse interessanti stampanti ad un prezzo tutto sommato abbordabile. La nuova linea introdotta nel 2023 ha come obiettivo “l’alta velocità”, tema ormai ricorrente e sempre presente in tutte le nuove uscite. Qidi (si legge cidi) ha da sempre avuto uno sguardo puntato più sulla stampa di materiali tecnici che del solo PLA e in effetti tra tutte le caratteristiche spicca (quasi) sempre la camera di stampa riscaldata. E’ davvero un plus ? Scopriamolo in questa recensione della Qidi X Plus 3. Telaio/scocca/chassis Il primo impatto che si ha con le stampanti Qidi è di un “plasticone”, effettivamente tutta la scocca esterna è completamente in plastica (come molte altre stampanti in realtà…) solo che è molto voluminosa con linee, passatemi il termine, futuristiche. A fronte di un volume di stampa da 280X280X270 mm,l’ingombro totale della stampante è di 511*527*529mm e circa 25 Kg di peso. Non proprio il massimo dell’ottimizzazione se paragonata alla sorellona più grande, la X Max 3, che ha un piano da 325X325X315 mm e un ingombro di 553*553*601mm. Praticamente quasi uguali ! Al netto di questa piccola critica, la scocca plasticosa, nasconde comunque un telaio in metallo assemblato con viti, una movimentazione di tipo CoreXY e un asse Z su doppia vite trapezia movimentata da singolo motore con cinghia di sincronizzazione. Le cinghie sono le classiche GT2 da 6 mm marca GATES mentre le barre degli assi Y e Z sono in acciaio diametro 8 mm, solo per l’asse X sono CAVE e da 10 mm (per risparmiare peso). La Z e la Y scorrono su cuscinetti a manicotto LM8UU mentre la X scorre su bronzine autolubrificanti (perchè mettono il grasso dentro allora ??) con riporto in grafite (le stesse di Bambulab per intenderci). Rispetto alla prima versione uscita (ma in realtà praticamente mai commercializzata) sono state sostituite le barre in carbonio per l’asse X in favore di quelle in acciaio. Ti ricorda nulla ? 🙂 Per il resto non c’è nulla da segnalare, la catena portacavi è di ridotte dimensioni (grazie a un singolo cavo usb e comunicazione CAN bus) e cablaggi visibili in giro non ce ne sono. Pulita e gradevole da vedere. Ne parlerò in dettaglio più avanti però, scocca in plastica + camera riscaldata non sono un perfetto connubio. Certamente per contenere i costi è perfetto ma quando provi a scaldare il piano a 120° e la camera a 65° poi, quando si raffredda, il tutto sembra un appartamento del 1500, fa dei rumori non proprio rassicuranti ! Però alla fine è solo plastica che si assesta, nulla di grave. Piano di stampa Il volume totale di stampa è di 280X280X270 mm, secondo me sono le dimensioni perfette per il 90% dei pezzi che uno stampatore solitamente affronta. Non troppo piccola ma nemmeno troppo grande, quest’ultimo punto fondamentale quando si lavora con pezzi di grandi dimensioni e materiali tecnici. Il riscaldamento è uniforme, non presenta differenze eccessive dal centro verso i lati: ho testato la stampante su varie temperature, 60° , 90°, 120° e 120° con camera riscaldata. Sempre uniforme. Per quanto riguarda il livellamento del piano è presente un sensore di livellamento capacitivo che funziona senza rilevare il contatto con il piano ma cercando la presenza di un piano metallico. Sebbene da miei test abbia individuato una discreta uniformità di rilevazione e ripetibilità attraverso varie temperature di piano e camera (eh si, questo tipo di sensori alle volte sono influenzati da campi magnetici e temperatura…), preferisco l’utilizzo di un classico tastatore. Il motivo ? Quando cambio piano non devo preoccuparmi di regolare lo Z offset ogni volta (esempio mettendo un piano in vetro o carbonio). Ovviamente è una mia fissa mentale, va benissimo anche in questa configurazione specialmente se si utilizzano solo piani flessibili in acciaio, ma trovo più comodo il tastatore. Infatti nella X Max 3 lo hanno messo, ma perchè non metterlo anche nella X Plus 3 ? Arriva con già installato il plugin KAMP di Klipper che permette di creare una rilevazione del piano ad ogni stampa SOLO nella zona in cui si andrà a stampare effettivamente. Molto utile anche perchè la mesh rilevata è molto più fitta. Inoltre anche la linea di spurgo iniziale si posizionerà relativamente alla posizione dell’oggetto. Dopo aver fatto le prime calibrazioni, dopo averla “unboxata” (aperta/sballata), ho riscontrato una differenza abbastanza marcata (quasi 1 mm) tra un angolo e l’altro del piano. Nulla di problematico, ci sono 4 viti che possono regolare il piano e nel giro di un paio di iterazioni ho portato il piano ad avere una “piattezza” di circa 0.2 mm, ovvero la distanza tra il punto più alto e il punto più basso rilevati. Praticamente una tavola. La superficie del piano di stampa è magnetica/flessibile con un piano in acciaio rivestito con PEI texturizzato da entrambi i lati (attenzione che non va bene per il nylon a meno di additivi come Magigoo PA). Il riscaldamento della superficie è fatto da un classico piano riscaldato a 24V (mi sarei aspettato un pad a 220V…) con sopra un piano in alluminio e pad adesivo magnetico (attenzione che ha una pellicola nera protettiva che si danneggia), confermo che i 120° indicati nella scheda tecnica vengono raggiunti. Ho riscontrato un bug nella routine di calibrazione attraverso interfaccia web, ci sono alcuni casi in cui la testa di stampa esce dal piano di stampa ed effettuando poi l’homing della Z il sensore non rileva il piano sottostante andando poi a impattare sulla testa di stampa. La soluzione: se agite da Fluidd, assicuratevi di aver fatto un homing manuale prima di procedere alla calibrazione. Se invece la fate partire da LCD è tutto nella norma. Estrusori e Hotend Tolta la calotta rimovibile con integrata la ventola di raffreddamento pezzo, permette di accedere rapidamente
FLSUN V400 DELTA – Vale ancora la pena acquistarla ?
Il mondo della stampa 3D è decisamente cambiato nell’ultimo anno (2022/23 per la precisione). Il motivo ? Lo sdoganamento effettivo della stampa 3D FDM ad alta velocità, dove per “alta” si intendono valori prossimi ai 500 mm/s contro i canonici 80 mm/s ai quali si era abituati. Prima dell’avvento della GRANDE B (detta Bambu Lab per gli amici) le Voron facevano vedere i primi risultati di stampe veloci grazie al Firmware Klipper e alla loro movimentazione CoreXY. Ma un brand che ha iniziato a puntare sull’alta velocità quasi da subito (già nel 2017 i primi vagiti) è stato FLSUN prima con la Super Racer e poi con la V400 uscita nel Q1 2022. Detta così sembrerebbe già vecchia dato che questa mia recensione è di Novembre 2023 e (a breve) uscirà un nuovo modello la S1, ma in realtà è una stampante più che attuale e decisamente economica per il volume di stampa che offre. Telaio/scocca/chassis E’ una stampante di tipo “delta”, molto affascinante da vedere all’opera e oramai esente da qualsiasi tipo di calibrazione da eseguire. Per chi non ha mai visto una delta PRIMA dei tastatori/sensori di livellamento, saprà benissimo che era una rogna infinita metterle a punto. Da quando è uscita la Predator bene o male tutti i produttori di “delta” non hanno lasciato più nulla in mano all’utente se non il montaggio del frame/telaio. Nella V400 ci sono veramente pochi pezzi da assemblare, le torri/tower arrivano già assemblate con le cinghie tensionate e tutto. Resta solo da avvitarle alla base e al top per avere la struttura bella che finita. Gli incastri sono molto buoni e non permettono all’utente di poter commettere errori di montaggio, sembra quasi un lego da quanto semplice è ! Poche viti e il telaio, formato da estrusi di alluminio e lamiere piegate, ve lo trovate montato in meno di 15 minuti, giusto il tempo di avvitare le brugole e collegare gli spinotti dei motori. La movimentazione delle 3 torri molti pensavano fosse come sulla Super Racer, basata su guide lineari MGN, in realtà sono tornati indietro alle guide tipo “V-Slot” ma con una sostanziale differenza: niente ruote in plastica ma direttamente acciaio. La rumorosità non è male se confrontata con le guide lineari ma comunque si avvertono maggiormente. Quanto alla scorrevolezza non ho avuto modo di testarle senza motori e cinghie attaccati quindi non ho un reale metro di paragone con le guide lineari, ad ogni modo gli assi scorrono puliti e senza intoppi. La stampante è GRANDE e quando dico GRANDE intendo GRANDE: parliamo di una sberla da 94 cm (115 con bobina montata in testa) e 16 Kg di peso. Prima di acquistarla valuta dove posizionarla ! Piano di stampa I dati parlano di un volume di stampa di 300 mm di diametro base e 410 mm di altezza. La realtà però è che nelle delta l’altezza massima si raggiunge solo in centro al piano e nelle parti più esterne il massimo che ho raggiunto senza blocchi è stato 385 mm. Per quanto riguarda la base tieni in considerazione che dentro ad un diametro 300 si può inscrivere un quadrato di circa 212 mm X 212 mm. Il piano di stampa (fisso) è riscaldato a 24V contrariamente alla moltitudine di piani che ad oggi si riscaldano a 220° però offre comunque buone prestazioni di riscaldamento, meno di 3 minuti da T Ambiente (22°) a 60°. Per portarlo a 110° (temperatura massima) occorre attendere di più (circa 10 minuti) in funzione dell’ambiente esterno, esiste anche una cover per poterla chiudere/boxare (anche se non è super pratica). Non ho potuto verificare l’uniformità di riscaldamento con la solita termocamera ma mi sono affidato ad un termometro ad infrarossi: temperatura omogenea su tutta la superficie. Come superficie di stampa troviamo l’ormai super utilizzato piano magnetico in PEI doppia superficie con un lato “texturizzato” e l’altro “smooth/liscio”. Nulla da dire, prodotto che rientra nella norma e ormai in dotazione al 99% delle stampanti in commercio. Buon per PLA,PETG,TPU (con alcuni TPU è pestifero…) meno con il PC, ABS, NYLON. In questi ultimi casi è meglio utilizzare additivi specifici dal lato liscio del piano. Il livellamento del piano è affidato ad un sensore che si attacca vicino all’hotend e che si rimuove a procedura di calibrazione ultimata. E’ identico a quello che avevo già visto nella Anycubic Predator e continuo a non capire il perchè non possa essere integrato nell’effector dato il ridotto peso. In realtà è più per un discorso di ingombro perchè così facendo il tastatore finisce esattamente in asse con l’ugello e non si perdono preziosi cm di piano da tastare. Questa frase ha ancora più senso se spiego che tale tastatore è utilizzato anche per tutta la taratura dei parametri che regolano la movimentazione di una delta: una volta si faceva tutto a mano mentre ora, grazie a Firmware sempre più avanzati, la procedura è del tutto automatizzata e con risultati davvero ottimi e ripetibili. Estrusori e Hotend L’effector, ovvero il supporto triangolare che tiene assieme feeder e hotend, si aggancia comodamente alle torri attraverso delle barre in carbonio. Tale aggancio è davvero molto semplice da togliere e mettere perchè è composto da una molla che tiene schiacciati a dovere gli uniball nelle relative sedi. quando ti troverai a dover fare manutenzione all’hotend, tempo 5 secondi e hai tutto il gruppo in mano per poter lavorare comodamente sul banco. Il peso di tutto il gruppo è di circa 420 gr merito anche del piccolissimo motore Nema 14 “pancake” da 36 mm (simile a quello montato sulle Voron). Il feeder non ha nulla di allucinante da segnalare ma è un normalissimo doppia ghiera con spintore regolabile (ottimo per i TPU) e ruote in acciaio molto simili a quelle Bondtech. L’hotend (max 300°)ricorda molto il Volcano della E3D e l’ugello montato è in ottone da 0.4mm simile ai CHT ad alto flusso, solo che presenta un doppio canale al suo interno invece che 3. Il taglio termico è affidato ad una gola
Che cosa sono le CUCITURE nella stampa 3D ?
Partiamo da una piccola certezza: eliminare del tutto le cuciture nella Stampa 3D FDM non è possibile. Possiamo comunque cercare di renderle più esteticamente gradevoli e magari nasconderle in punti meno visibili della stampa, ma sempre ci saranno. Perchè ? Le cuciture o “Z Seams” sono il risultato della parte di estrusione terminale a chiusura di un loop/perimetro: per effetto della pressione che si genera all’interno dell’ugello a seguito dell’estrusione del filamento, quando la testina di stampa si ferma (anche per pochissimo) o rallenta va a creare una sorta di rigonfiamento sulla stampa. Hai presente quando sei in auto e schiacci sul freno ? Ti fermi istantaneamente o la macchina prosegue ancora per un po’ prima di fermarsi completamente ? La stessa cosa vale per l’estrusione e le cuciture, il rigonfiamento si crea perchè il materiale continua a fuoriuscire dall’ugello nonostante si interrompa l’estrusione. Quali soluzioni ci sono per ovviare a questo problema ? Se il pezzo in questione è un cilindro o una sfera allora sarà impossibile andare a nascondere le cuciture, diversamente se l’oggetto presenta spigoli, parti convesse o incavi, lo slicer tenderà a generarle in questi punti poichè meno visibili. Si potrà optare per una cucitura di tipo: Ci sono 3 strade da seguire e tutte dipendono dalla stampante che si possiede, dal relativo firmware, dal setup composto da hotend e ugello. Ultimo ma non per ultimo… dipendono fortemente dallo slicer che si utilizza. E’ inutile girarci attorno, ogni slicer si comporta in maniera differente sia per la gestione che per la creazione delle cuciture. Nota: una corretta calibrazione del flusso di stampa aiuta molto (ma non risolve del tutto) quando si tratta di nascondere le cuciture. Ti stai chiedendo se il piano livellato possa avere a che fare qualcosa con le cuciture ? Evito di rispondere… 🙂 Gestione completamente affidata allo slicer E’ la via più semplice ed immediata (non si tocca il firmware) ma ti obbliga per forza di cose a dover scegliere uno slicer piuttosto che un altro solo per avere una migliore gestione delle cuciture. Se c’è una cosa sulla quale sono stati fatti passi da gigante negli ultimi anni in tema di slicing, la gestione delle cuciture sicuramente non occupa le parti basse della classifica. E’ sempre stata una rogna da gestire e lo è tutt’ora ma, fortunatamente, alcuni slicer meglio di altri riescono a “nasconderle” generando in punti strategici del pezzo,come spigoli o parti concave, queste chiusure di perimetro. Ad oggi, Maggio 2023, la situazione degli slicer è la seguente: Nota importante: presta molta attenzione al WIPE, se attivato potrebbe peggiorare la situazione delle cuciture andando a creare addirittura un secondo cordone rigonfiato. Questo non vuol dire che non si debba attivare, anzi… tienilo a memoria se per caso vedi comparire un ennesimo artefatto dopo averlo attivato. Gestione affidata al firmware della stampante Questa è la via sicuramente più efficace di tutte ma implica il saper lavorare con il firmware e relativi caricamenti in scheda. Di cosa sto parlando ? Del famosissimo linear advance (o pressure advance) che avevo già trattato in un altro articolo tempo fa. Senza tanti giri di parole, una corretta calibrazione del valore K porta ad avere il miglior risultato possibile per quanto riguarda la visibilità delle cuciture di stampa. Il problema grosso relativo al linear advance sorge però quando si parla di alta velocità e in particolare di Input Shaping. Ne ho già parlato ad inizio anno con questo articolo e la sostanza è questa: più si aumenta la velocità e più potrebbero insorgere problemi dovuti all’algoritmo di calcolo che smorza le vibrazioni. A seconda del tipo di algoritmo scelto e dalla forza di quest’ultimo, si noteranno inevitabilmente delle cuciture non più in rilievo ma “bucate”, quasi comparisse una voragine. Più l’algoritmo interviene e più le stampe vengono smussate, cuciture comprese. Ecco quindi l’importanza di una corretta calibrazione del Linear Advance DOPO aver calibrato l’input shaping, in molti fanno il grosso errore di tenerlo attivo durante la stampa test e si confondono con i risultati. Non a caso è un problema che riscontrano moltissimi utenti che utilizzano le BambuLab, quando il valore del “flow” (non è il termine corretto) viene calibrato male dal Lidar o impostato male dall’utente dopo regolazione manuale, si hanno cuciture molto vistose e aperte. Gestione ibrida E’ una scelta rischiosa ma che in alcuni casi produce buoni risultati. Tenere attivo il linear advance (da ora L.A.) a firmware E lavorare con i parametri dello slicer. Posto che se il K è ben calibrato le cuciture se ne vanno praticamente da sole, capita alle volte che il pignolo di turno (vedi me ad esempio) voglia mettersi a giocare con i parametri dello slicer quindi: Conclusioni Avrai capito che la soluzione unica non esiste, devi provare diverse combinazioni e vedere quale si addice di più al tuo setup e in particolare al filamento che stai utilizzando. Chi utilizza direct drive avrà sicuramente meno difficoltà a nasconderle rispetto ad un bowden ma in un modo o nell’altro qualche buon risultato alla fine esce fuori sempre. Come detto all’inizio presta molta attenzione a lavorare con il flusso ben calibrato per il filamento che monti nella stampante !
Recensione Bambu Lab X1 Carbon con AMS
E’ quasi passato un anno da quando Bambu Lab ha fatto capolino nel mondo della stampa 3D (i primi video pubblicati risalgono ad Aprile 2022) e di certo non è entrata in punta di piedi. Anzi oserei dire che ha proprio scosso tutto l’ambiente della stampa 3D a livello mondiale, nel bene e nel male. Sono partiti a Giugno 2022 con una campagna Kickstarter di successo conclusa con svariati milioni di $ incassati e più di 5.000 unità vendute con una consegna prevista tra luglio e settembre sempre del 2022. Un dato che, statisticamente, non viene mai rispettato nei Kickstarter che solitamente accumulano sempre ritardi di qualche mese/anni. Contro ogni previsione invece hanno consegnato tutto in tempo, sintomo che non avevano poi così bisogno di un Kickstarter dato che il materiale era già pronto a magazzino o quantomeno in fase finale. Solitamente progetti del genere si finanziano prima per procedere con la progettazione e produzione successive invece Bambu Lab è arrivata con i compiti già fatti e attendeva solo di vendere e incassare. Ma la svolta è arrivata qualche mese dopo le prime consegne, circa verso Novembre/Dicembre 2022 dove c’è stata la vera esplosione di richieste di questa stampante da parte di tutti gli utilizzatori sparsi nel mondo. C’è stato un momento nel quale veramente la gente nei vari forum/gruppi diceva: “Se non hai una Bambu sei fuori, devi comprarla assolutamente, vendi quel carrettone di Prusa che ti ritrovi”. E tutto il resto improvvisamente è diventato cacca/obsoleto e da evitare come la peste, con annessi flame / fanboy sfegatati con coltello tra i denti pronti a difendere Bambu Lab in tutto e per tutto, quando fino a 5 minuti prima avevano alle spalle 20 Prusa che gli hanno permesso di vivere e lavorare negli ultimi anni. Seguo la stampa 3D da più di 10 anni e mai come questa volta ho odiato un “Hype” relativo ad una nuova stampante 3D, ribadisco non è colpa di Bambu Lab ma di tutto il contorno che involontariamente si è creato. Questo Hype non si sgonfia perchè effettivamente questa stampante 3D, in particolare la X1C oggetto di questa recensione, ha davvero dato una scossa al mondo della stampa 3D ormai trainata dalle solite uscite CTRL-C / CTRL – V (copia/incolla ndr) e con nessuno spunto degno di nota. Bambu Lab se ne è uscita in un colpo solo con: Sei interessato ad acquistare una stampante Bambu Lab ? Utilizza uno dei link qui sotto per acquistarla direttamente nel sito ufficiale, a te non costa nulla in più ma aiuterai il canale a crescere! https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1-minihttps://bit.ly/compra-bambu-lab-P1Phttps://bit.ly/compra-bambu-lab-P1Shttps://bit.ly/compra-bambu-lab-X1Chttps://bit.ly/compra-filamenti-bambu-labhttps://bit.ly/compra-piani-stampa-bambu-labhttps://bit.ly/compra-AMS-bambu-lab Bambu Lab è entrata a gamba tesa in un mercato che da troppo tempo attendeva l’uscita della “nuova” (ormai vecchia) Prusa XL che ha subito un sacco di ritardi e cambi di progetto, prendendo di fatto tutta quella fetta di mercato e convertendo anche il più incallito dei Prusisti o facendo spendere quasi 1.900€ anche al semplice stampatore casalingo. Ma non è tutto… forti di questo boom atomico a Novembre 2022 hanno anche fatto uscire una versione economica la P1P che altro non è che una X1C con qualche accessorio in meno per farla costare sotto i 1.000€. Con questo asso di coppe hanno chiuso la partita e hanno iniziato a rastrellare due mercati contemporaneamente: con la X1C quello “prosumer” di chi lavora con service e con la P1P è entrata ancor più nel mercato consumer/casalingo salvo poi capire che la P1P fa gola anche a chi fa service di solo PLA. E via ancora migliaia di unità vendute, il tutto in meno di 6 mesi che è ufficialmente sul mercato. Come mai è così speciale questa stampante ? Perché ha stregato così tanto tutta la community creando un polverone assurdo ? Semplice: quando abbini un Marketing aggressivo ad un prodotto che fa (quasi) il suo dovere e lo vendi sotto prezzo rispetto al mercato il gioco è fatto. Solo che poi bisogna fare i conti con l’assistenza, i problemi e i ricambi cosa che probabilmente Bambu Lab non ha messo in conto o che probabilmente ha sottostimato pensando di vendere meno unità inizialmente. Parliamo un po’ di questa benedetta stampante ? UNBOXING Già da come è organizzato il packaging, nel mio caso parlo della X1C Combo con AMS, si capisce subito che è una stampante nata con l’intento di essere prodotta in moltissime unità cercando di contenere il più possibile i costi e gli sprechi. Lo scatolone è ridotto all’osso, trovo forse l’imballo un po’ troppo leggero se rapportato al peso della stampante (non pesantissima ma nemmeno una piuma) ma devo dire che la mia unità è arrivata senza alcun tipo di problema. Ci sono però parecchie segnalazioni di stampanti arrivate completamente piegate o con i vetri rotti (la scocca è vetro e alluminio), nulla di nuovo in realtà poiché ho visto stampanti consegnate su bancale arrivare piegate comunque. Molto dipende dal corriere ma un filo di imballo protettivo in più lo avrei aggiunto. L’interno della stampante è stato progettato anche per ospitare tutto il resto del materiale/accessori e l’AMS in particolare: appena arrivata in negozio mi sono detto “ecco si sono dimenticati di spedirmi l’AMS” ma in realtà è tutto contenuto all’interno della stampante, tutto incastrato quasi come un tetris. Ed ecco spiegato molto probabilmente il perchè l’AMS non è stato realizzato di dimensioni più generose per ospitare bobine di formato più grande… semplicemente non ci sarebbe più stato dentro ! Un piccolo manuale spiega poi quali viti rimuovere per sbloccare il piano di stampa ed altre sicure messe appunto per evitare problemi in fase di spedizione. Nulla da segnalare in questo passaggio anche perchè tutte le viti sono indicate da una bella freccia rossa ed è impossibile sbagliare (e si usa la chiave a brugola in dotazione). Completano il kit poi un hotend di scorta (senza termistore e resistenza), dei ricambi per il teflon di pulizia ugello, un paio di piani adesivi di ricambio, della colla per il piano e qualche altro pezzettino che serve poi
Hyper Speed Kit – La Raise3D a 400 mm/s
Il 2023 sembra finalmente un anno decisivo per la stampa 3D di tipo FDM. Da tanti, forse troppi anni, si è rimasti legati al concetto di “Stampa 3D FDM = lenta” e in effetti non si può di certo negare questa affermazione. E’ dal 2012 che seguo in prima persona la stampa 3D e mai prima di quest’anno si era sentito parlare così profondamente di stampa FDM ad alta velocità, c’era stato solo un primissimo vagito nel 2014 ma poi non ha avuto molto seguito (tempi non maturi ? ). Cosa è cambiato da quel lontano 2012 ? Sostanzialmente tutto e niente. Niente perchè di base la tecnologia FDM è rimasta tale e quale da quando è stata inventata, sempre filamento estruso e bene o male con gli stessi limiti di stampa. Tutto perché in realtà non è stata la tecnologia a progredire ma tutto il contorno ovvero: Ed è proprio su questi punti che il mercato si sta muovendo e che ha permesso a Raise3D di migliorare ulteriormente la PRO3 SERIES presentata lo scorso anno e sul quale ci avevo già fatto una approfondita recensione. L’annuncio del nuovo Hyper Speed Kit è arrivato a Novembre 2022 poco prima del Formnext. L’evento di presentazione è stato davvero molto interessante e tecnico, in molti all’inizio si sono chiesti se i dati e la qualità di stampa dichiarati fossero veri o meno; ebbene dopo 2 mesi di intenso utilizzo del Kit posso dire che sono ampiamente confermati e ,a mio avviso, anche leggermente sotto le potenzialità della macchina perchè sono andato anche oltre i valori ufficiali dichiarati. Il nuovo kit sostanzialmente porta la stampante a lavorare a velocità effettive di 350/400 mm/s contro quelle classiche di 60/70 mm/s senza alcuna perdita di qualità (in realtà lavora anche meglio…) o accuratezza dimensionale. Come è possibile tutto questo dato che la stampante è sempre la stessa ? Nuovo firmware stampante La PRO3 così come la vecchia PRO2 e serie N condividono sostanzialmente lo stesso telaio e tipo di movimentazione. Sono sovradimensionate per ciò che devono movimentare ma ad alte velocità iniziano inevitabilmente a vibrare e a creare frequenze di risonanza che si trasmettono sui pezzi. L’introduzione dell’algoritmo di smorzamento vibrazioni chiamato “input shaping” (derivato da quello di Klipper) è la chiave per poter raggiungere alte velocità e accelerazioni senza perdere in qualità o accuratezza dimensionale. L’analisi delle frequenze di risonanza è del tutto automatica (non ti preoccupare del rumore) montando semplicemente l’accelerometro incluso nel kit che si occuperà di rilevare le frequenze di risonanza per l’asse X e l’asse Y per poi andarle a salvare nella memoria e richiamarle ad ogni inizio stampa. All’utente non è richiesto niente altro, la stampante seleziona in autonomia quale algoritmo applicare. Tale calibrazione non va fatta ad ogni stampa ma saltuariamente, una volta completata si rimuove il sensore e si rimette l’hotend. L’aggiornamento firmware richiede una chiavetta USB e tutta la procedura (automatica) è ben spiegata durante il processo di download dal sito di Raise3D. All’interno di ogni Kit è presente un foglio con un codice necessario per poter attivare il nuovo firmware, tale kit è associato poi permanentemente al seriale della stampante. Con l’input shaping attivo nel firmware la stampante passa da 1.000 mm/s2 di accelerazione a 10.000 mm/s e come velocità (effettiva) dai classici 60/70 mm/s ai 350/400 mm/s, un risparmio di tempo davvero notevole specialmente per oggetti molto grandi dove effettivamente le alte velocità vengono raggiunte e sfruttate appieno. Per oggetti molto piccoli si potrà vedere con meno evidenza il miglioramento ma è comunque possibile percepire la differenza per via degli spostamenti molto più rapidi. Il nuovo firmware porta anche una interfaccia grafica leggermente differente, qualche risoluzione di piccoli bug noti dalle versioni precedenti (che verranno anche risolti sulle Pro3 stock) e un nuovo test di calibrazione dell’altezza primo layer (lo stesso presente nella E2CF). Per il resto non ho notato sostanziali variazioni. Nuovi hotend ad alto flusso Per andare veloci non basta solo una meccanica adeguata e un firmware che supporti lo smorzamento delle frequenze di risonanza, è necessario rivedere l’hotend in modo tale che possa estrudere materiale anche alle alte velocità. Per aumentare la portata volumetrica sono stati introdotti 2 (due) nuovi hotend intercambiabili (di colore rosso, per distinguerli) dotati di ugello 0.4 mm in ottone ma che presentano una sostanziale modifica rispetto a quelli standard. La parte dissipante non è più il corpo dove viene innestato l’hotend ma è stata interamente sostituita da una in rame con sezione del taglio termico protetta da un inserto ceramico con all’interno una strizione in acciaio. Rispetto a quelli standard montati sulle Pro3 si passa quindi a delle gole bimetalliche rame/acciaio con un lunghezza della zona di riscaldamento filamento allungata di circa 5 mm per permettere al filamento di riscaldarsi correttamente anche alle alte velocità. L’altezza totale dell’hotend resta però invariata rispetto a quelli stock. Dai miei test sono riuscito ad arrivare a valori prossimi ai 29 mm3/s come portata volumetrica, anche se molto dipende dal filamento utilizzato e sospetto che questi hotend possano andare tranquillamente oltre questo valore. L’ugello fornito è il classico in ottone da 0.4 mm, tutti i dati che si trovano pubblicizzati da Raise3D fanno riferimento a stampe con altezza layer 0.2 mm e ugello diametro 0.4 mm. La nuova gola con dissipatore integrato in rame si fissa facilmente con una chiave esagonale e non più con pinze che rischiano di danneggiare il codolo in acciaio. Resistenza di riscaldamento e termistore restano invariati, hanno però modificato l’accensione delle ventole del dissipatore che (finalmente) restano disattivate se gli hotend sono freddi o sotto una certa T, eliminando del tutto la rumorosità di fondo quando viene lasciata in stand by. Si possono tranquillamente utilizzare anche ugelli in acciaio ma in questo caso si deve scendere come velocità di stampa. Sarebbe interessante abbinare questi hotend con altri ugelli in acciaio ad alto flusso per capire come si comportano. Nuovi materiali alta velocità Non tutti i filamenti in circolazione sono però idonei per le stampe
Che cos’è L’INPUT SHAPER ? Quali sono i suoi vantaggi ?
Se ti sei approcciato alla stampa 3D da poco, avrai sicuramente notato che dopo la prima fase di euforia iniziale data da questo aggeggio infernale che si muove avanti e indietro, è subentrata la seconda fase del “cavoli ma è proprio lenta ! “. Eh si c’è poco da fare, la stampa 3D è davvero lenta in certi casi ! E non si può nemmeno semplicemente schiacciare sul tasto accelera perché si arriva ad un punto in cui semplicemente non estrude, smette di muoversi o magari completa la stampa ma in malo modo (es: vibrazioni). Per aumentare la velocità di una stampante servono principalmente: L’articolo di oggi in realtà si focalizza più sul primo punto e in particolare su capire come è possibile smorzare le vibrazioni che inevitabilmente si generano durante i movimenti della stampante. Ogni asse della stampante entra in “risonanza” in maniera differente e varia al variare dell’accelerazione e della velocità di stampa. Questo vuol dire che andando più lenti avrò sicuramente al 100% stampe non vibrate ? Tecnicamente si ma nella pratica esistono dei casi in cui andando più lenti addirittura generi una risonanza che a velocità maggiori quindi questo assunto è da prendere con le pinze perchè tutto dipende dalla stampante che hai sotto mano. ⚠️ Attenzione: ricorda che più vai veloce e più è necessario aumentare la temperatura di stampa. Se hai una scarsa ventilazione che soffia sul pezzo ti troverai con parti inevitabilmente deformate dal troppo calore che non si riesce a smaltire con le ventole stock. Ogni stampante è diversa dall’altra e ciò che incide fortemente nella generazione di queste frequenze di risonanza / vibrazioni sono in particolare le masse sospese (hotend per esempio e relativo feeder) soggette a repentini cambi di direzione. Come detto prima ricorda che un buon telaio correttamente assemblato permette di arrivare ad alte velocità, ma se parti da una stampante in compensato non ti aspettare miracoli… Da qualche anno si sente molto parlare di Klipper, è un firmware di gestione della stampante che si installa in un Raspberry Pi (non sulla scheda di controllo motori) il quale sfrutta un algoritmo di smorzamento vibrazioni/ compensazione della risonanza chiamato “Input Shaper / Input shaping”, algoritmo che è comunque già utilizzato in altri ambiti come la movimentazione delle gru da cantiere per evitare che oscillino paurosamente durante il movimento. Tutta questa mole di calcoli viene gestita dal Raspberry Pi che ha una potenza di calcolo più che dignitosa e sufficiente per gestire questo tipo di algoritmo (assieme ovviamente ad altri migliaia di calcoli), in alcuni casi far gestire la cosa direttamente alla scheda della stampante potrebbe dare risultati disastrosi ma lo vedremo più tardi. L’installazione di Klipper non è semplicissima e richiede hardware da comprare a parte (Raspberry, microSD, dissipatori, alimentatore) e in questo preciso momento il Raspi ha costi fuori da ogni ragione . Ma che cosa fa in pratica questo compensatore di frequenze di risonanza ? Detta in maniera veloce e molto brutta (ma che rende l’idea…) l’algoritmo fa muovere i motori in modo tale da “accompagnare” le vibrazioni e non andando contro queste. “Input shaping reduces residual vibration by generating an input that cancels its own vibration. The simplest selfcanceling input consists of two impulses. The first impulse, which starts the system vibrating, is located at time zero, and the second impulse is delayed by one half period of the system vibration. The vibration caused by the second impulse is out of phase with the first vibration, thereby canceling it.” Data una frequenza di risonanza l’algoritmo calcola con quanto ritardo dare il successivo comando di movimento al motore in modo tale da annullare la vibrazione generata dal primo movimento. Prova a pensare quando spingi qualcuno in altalena, se provi a dargli la spinta quando deve ancora raggiungere il suo punto più alto che succede ? Ti arriva un bel contraccolpo ! In sostanza la rampa di accelerazione del movimento dei motori viene “spezzata” per far sì che le vibrazioni non si trasmettano al pezzo stampato. Sembrano cose che prendono tempo ma ti posso assicurare che non si nota nulla nei movimenti, anzi sono decisamente più fluidi e naturali (e i motori ronzano meno). Se fai viaggiare una stampante ad alta velocità e accelerazioni senza input shaping ti accorgerai quanto tutto inizierà a vibrare, non solo la stampante ma anche il tavolo sul quale lavora. Alla fine ti toccherà spegnerla per evitare che si smonti tutto ! ⚠️ Attenzione: so che la spiegazione indicata è tutto tranne che scientifica e precisa, purtroppo con la matematica e relative formule non sono in grande amicizia… A tal proposito in fondo all’articolo troverai diversi link di approfondimento che ti aiuteranno a capire meglio come funziona questo input shaping. La seconda soluzione è di utilizzare la nuova versione di Marlin appena rilasciata che ha al suo interno una versione alpha dell’input shaper similare a quello di Klipper. Tale soluzione è davvero comoda perchè basta aggiornare il proprio Firmware all’ultima versione abilitando l’algoritmo di calcolo e ricaricare il tutto sulla stampante. C’è però un grosso svantaggio in questo caso, come accennavo prima, questo firmware si carica direttamente dentro alla scheda di controllo della stampante. Se questa è di ultima generazione e ha un buon processore allora si può pensare di attivare tale funzionalità senza incappare in perdite di prestazione e movimenti non fluidi (specialmente per le Delta e le CoreXY che viaggiano a velocità molto elevate). Diversamente, se possiedi ancora una scheda a 8 bit con il classico Mega 2560 beh… ci potrebbero essere dei problemi ad attivare l’input shaping a causa della scarsa capacità di calcolo. Se possiedi quindi una ottima scheda a 8 bit devi per forza buttarla e comprarne una nuova ? Certo che no ! Fortunatamente da qualche mese la GH ENTERPRISE (Italianissima…) ha rilasciato sul mercato dei driver motori stepper davvero molto molto interessanti: sono dei classici TMC2225 controllabili in UART o Standalone che però hanno una particolarità… una CPU dedicata ai calcoli dell’input shaper. In sostanza hanno