Fine tuning - Help3D

Come compilare Marlin da sorgente con Visual Studio Code

Help3D — Fri, 22 Jan 2021 10:15:17 +0000

perchè va compilato un firmware ?

Il firmware di una stampante 3D, così come quello di un qualsiasi dispositivo elettronico, è composto da migliaia di righe di codice e visualizzabile anche con un semplice editor di testo come NotePad oppure uno più avanzato come SublimeText o Notepad++. Solitamente si è abituati ad aprire e modificare i sorgenti di Marlin con l’IDE di Arduino ma per un editing più efficace è sicuramente meglio utilizzare Microsoft Visual Studio Code (è gratuito).

La compilazione del firmware verrà poi gestita dal plugin interno a VSCode chiamato PlatformIO: una volta inseriti i codici corretti del microcontrollore per il quale compilare il file da caricare sulla stampante, PlaftforIO si occuperà di scaricare in autonomia tutte le librerie necessarie per compilare correttamente il firmware.

Alla fine del processo di compilazione di troverai un file in formato .hex (Marlin ) oppure .bin (per LCD o schede a 32 bit) che dovrà poi essere caricato sulla stampante secondo le modalità che abbiamo già visto in passato.

⏬ Visual Studio code: https://code.visualstudio.com/

⏬ GIT: https://git-scm.com/downloads

⚙ Guida compilazione di Marlin: https://marlinfw.org/docs/configuration/configuration.html

⚙ Sorgenti Marlin: https://github.com/MarlinFirmware/Marlin/

L'articolo Come compilare Marlin da sorgente con Visual Studio Code proviene da Help3D.

Come calibrare il valore K del Linear Advance

Help3D — Fri, 23 Oct 2020 16:42:51 +0000

Quando si parla di ottimizzazione del processo di stampa è necessario prendere in considerazione una delle funzionalità offerte dal Firmware Marlin, il Linear Advance. Di default non è attivo e deve essere abilitato all’interno del file “Configuration-adv.h” cercando la seguente stringa:

#define LIN_ADVANCE
#if ENABLED(LIN_ADVANCE)
  //#define EXTRA_LIN_ADVANCE_K // Enable for second linear advance constants
  #define LIN_ADVANCE_K 0.13    // Unit: mm compression per 1mm/s extruder speed
  //#define LA_DEBUG            // If enabled, this will generate debug information output over USB.
  #define EXPERIMENTAL_SCURVE // Enable this option to permit S-Curve Acceleration
#endif

togliendo le due // dalla linea //#define LIN_ADVANCE per attivare la funzionalità. A quel punto si andrà ad impostare un valore provvisorio del K lasciando anche quello proposto di 0.22 (potete mettere anche 0 e poi regolarlo successivamente) l’obiettivo di questa guida è proprio quello di calibrarlo per trovare il valore migliore. Una volta compilato e caricato il firmware con il “Linear pressure control” attivo (ovvero il Linear Advance in breve…) poi potremo modificare a piacere il valore K attraverso il comando M900 scritto nelle prime linee del nostro start gcode o inviato da terminale.

Questa cosa è importantissima perchè come potrai notare durante i test, il valore K dipende moltissimo dal filamento caricato ma anche da:

Tipologia di estrusione, direct drive oppure bowden
Diametro del nozzle
Materiale del nozzle
Lunghezza del canale di estrusione
Lunghezza del bowden
Materiale di stampa (come detto prima)
Velocità massima di stampa
Altezza layer
Temperatura di stampa

e quindi ti troverai ad associare K differenti in differenti profili di stampa.

La calibrazione di questo valore ci permetterà di regolare in anticipo la pressione all’interno della camera di estrusione del nozzle, evitando mancamenti di materiale nei cambi di accelerazione o oppure rigonfiamenti nei cambi di direzione come gli angoli a 90°. In uno dei vecchi video in cui parlavamo di Retraction e Stringing avevamo menzionato il problema della fuoriuscita di materiale quando si interrompe l’estrusione, la stessa cosa avviene quando ci sono dei cambi di direzione del tracciato tali da impedire una corretta regolazione del flusso. I motori si muovono con delle rampe di accelerazione e decelerazione ben definite e conosciamo con certezza il punto di inizio e di arrivo di un movimento: con l’estrusione del filamento non è proprio così poiché quando interrompiamo un’estrusione il filamento si ferma effettivamente, ma la pressione accumulata all’interno del nozzle continua a far fuoriuscire il materiale presente nella camera di estrusione già fusa. Ecco quindi ritrovarci puntualmente angoli molto arrotondati o con sovrabbondanza di materiale oppure punti di inizio loop senza materiale o con pochissimo depositato. Questo in parte è dovuto anche ad un aumento repentino del valore relativo al Jerk o alle accelerazioni e velocità di stampa che ovviamente vanno ad aggravare il problema relativo al controllo del flusso in uscita una volta che si smette di estrudere.

Un parametro che si trova negli slicer chiamato “Coasting”, permette all’estrusione di fermarsi X mm prima della fine del loop, questo viene utilizzato per evitare la formazione di blob sulla cucitura. Altri slicer come Prusa Slicer hanno il parametro “pressure advance” oppure Kisslicer una cosa simile chiamata “Preload”. Con il Linear Advance stiamo parlando di un valore (K) all’interno del Firmware che ci permette di regolare in anticipo la pressione in estrusione nei punti in cui sia richiesta una diminuzione (come ad esempio nei pressi di un cambio di direzione a 90°) oppure un aumento di questa quando sono previste improvvise accelerazioni, aumentando la pressione in anticipo, poco prima dell’accelerazione. Ecco quindi spiegato il termine “advance” (in anticipo) e a cosa serve sulla nostra stampante. Utilizziamo l’immagine della guida ufficiale per spiegare ancora meglio il test che andremo a fare:

Verranno stampate una serie di linee divise principalmente in 3 settori / variazioni di velocità (lento – veloce – lento) mentre per ogni riga verrà variato il solo valore K al fine di cercare quale linea risulta essere la più uniforme. All’interno del generatore inserite una Start value for K di 0.1 e una End Value for K pari a 1 (o più) poi dopo potrete eseguire dei test intermedi per capire su quale fascia di valori concentrare i successivi test e trovare il valore perfetto.

Prima di proseguire il test assicuratevi di aver regolato correttamente gli STEP/MM dell’estrusore e di aver misurato con il calibro il diametro del filamento. Assicurati inoltre di aver regolato bene il primo strato di stampa (Z offset primo layer).

Andando in dettaglio cerchiamo di capire cosa guardare nel test:

Ogni singola riga verrà creata secondo questo semplicissimo schema, tutti i parametri sono modificabili come le lunghezze e le velocità di ogni segmento all’interno del generatore che abbiamo visto prima.

I primi 20 mm sono eseguiti alla velocità impostata come “Slow Speed”.
Il passaggio alla “Fast speed” ,che ricordiamo deve essere molto più alta della Slow speed (esempio 20 slow 70 fast oppure 40 slow 100 fast ecc ecc), porterà con sé una riduzione della larghezza di linea depositata proprio perchè non si è ancora creata in questa zona la pressione necessaria all’interno dell’ugello.
Ad un certo punto l’estrusione si normalizzerà “sincronizzandosi” con la velocità Fast impostata.
Possiamo identificarlo come una svolta di 90° o una variazione di velocità improvvisa: i motori degli assi XY seguono la loro classica curva di decelerazione ma, come spiegato prima, l’estrusione del filamento non è del tutto lineare e quindi tenderà ad estrudere un po’ più del materiale previsto creando una linea più larga.
Una volta ritornati alla Slow speed la pressione deve ancora stabilizzarsi e ci mette ancora un piccolissimo lasso di tempo prima di tornare alla pressione corretta per la generazione della larghezza di linea impostata.
La linea sarà uniforme perchè la pressione all’interno dell’ugello è ok.

Quale valore scegliere ? Volto semplice, quello che corrisponde alla linea più uniforme possibile. Se vedete che, ad esempio, tra i valori K 0.3 e 0.5 ci sono le linee migliori, eseguite un nuovo test tra questi due valori inserendoli come Start value for K e End Value for K. Potreste poi trovarvi con valori tipo K=0.42 oppure K=0.33 (anche seconda di quale K-factor Stepping avete impostato. Piccola nota per chi utilizza firmware basati su RepRap Firmware, questo test può essere eseguito normalmente ma andrà sostituito il valore M900 K con M572 D0 S

Una volta trovato il valore perfetto vi accorgerete come i valori di retraction impostati nello slicer diminuiranno sensibilmente quindi anche lo stringing beneficerà dalla regolazione del linear advance e non solo la stampa dell’oggetto. Si potranno anche disattivare (come consigliato dalla guida ufficiale) parametri come il Coasting, Pressure Advance, Extra restart Distance, Wipe.

Per maggiori informazioni seguite comunque l’articolo ufficiale sul sito di marlin e i relativi approfondimenti/consigli che spiegano ancor più nel dettaglio come funziona il Linear Advance.

L'articolo Come calibrare il valore K del Linear Advance proviene da Help3D.

Come impostare il BRIDGING su Ideamaker – Prusa Slicer – Simplify3D

Help3D — Sun, 04 Oct 2020 14:39:51 +0000

Il bridging sembra uno di quei parametri da nerdoni, accessibile solo da pochi e altamente smanettoni. Calibrarlo a dovere in realtà è molto semplice, solo richiede un po’ di tempo per effettuare varie prove/test.

Armatevi di pazienza e seguite il video FINO IN FONDO per capire come effettuare il test con i vari slicer in commercio (No Cura sorry…):

DOWNLOAD STL

00:00 – Introduzione
04:51 – Test con IDEAMAKER
13:50 – Pecisazione Ideamaker
15:40 – Risultati ottenuti
20:45 – Prusa Slicer
27:30 – Simplify 3D
31:58 – Precisazione Prusa Slicer
32:31 – Conclusioni

NOTA: per un piccolo errore, nella sezione di Prusa Slicer vedete i loop con valori di velocità diversi dal riempimento. Errore mio che avevo disattivato una opzione.

L'articolo Come impostare il BRIDGING su Ideamaker – Prusa Slicer – Simplify3D proviene da Help3D.

Calcolare la portata volumetrica del nozzle

Help3D — Thu, 12 Dec 2019 10:42:43 +0000

Ogni Hot End ha un limite

In questi giorni, per uno studio che sto conducendo per un mio cliente, mi sono imbattuto in qualche problema di estrusione e per capire bene il limite della stampante ho deciso di analizzare a fondo il parametro della portata volumetrica in fase di estrusione.

Parliamo sempre di Extrusion Width, diametro nozzle, step X mm, velocità, jerk chi più ne ha più ne metta… Ma in realtà abbiamo mai pensato a quanto materiale stiamo estrudendo ogni secondo ? Siamo davvero sicuri che il nostro hot end sia in grado di erogare una tale quantità di materiale ? Ed ecco perchè è nata questa tabella di calcolo che tiene conto di questi valori principalmente:

Velocità
Larghezza di estrusione
Altezza Layer
Diametro filamento
Peso specifico del materiale

Nella tabella sono state analizzate alcune situazioni tipiche combinando i primi 3 parametri, simulando così alcuni degli innumerevoli setup di stampa. Considera che in allegato trovi anche il file in Excel modificabile che potrai utilizzare per calcolare tutto ciò che vorrai.

Potrai calcolare il consumo orario massimo TEORICO di materiale (NB: non tiene conto di accelerazioni quindi è sovrastimato) ma è comunque interessante per capire con buona approssimazione che cosa puoi aspettarti con determinati parametri.

Due tabelle per due calcoli differenti

Troverai due tabelle di calcolo in PDF (DOWNLOAD IN FONDO) leggermente differenti. Il foglio di calcolo con la tabella modificabile è disponibile solo per i nostri Patrons

La prima tiene conto di una estrusione di tipo “rettangolare” del filamento e la formula di calcolo è molto semplice FLOW= (Velocità di stampa)*(Altezza Layer)*(Extrusion Width)

In realtà la forma di estrusione è molto più simile ad un rettangolo con i bordi arrotondati e la seconda tabella ne tiene conto utilizzando una formula leggermente più articolata (nulla di astrofisico tranquillo). La tabella, e in particolare il riquadro di calcolo in alto a destra, sono molto utili e ci aiutano a capire fino a dove possiamo spingerci con il nostro estrusore e relativo hotend. Non tutti gli hotend sono stati progettati per estrudere enormi quantità di materiale a velocità molto elevate.

Per darti un metro di paragone un classico E3D V6 con nozzle da 0.4 mm può arrivare ad un massimo di circa 12/15 mm3/s mentre un Volcano (sempre E3D) o un Typhoon della Dyze possono arrivare anche a 200 mm3/s (solo quest’ultimo ma con diametro nozzle da 2.5 mm).

Sicuramente un modo per aumentare la portata volumetrica è quello di allargare il diametro del nozzle, nulla di più semplice e scontato. Però quali problemi è possibile dover affrontare ?

A parità di Hotend se allarghiamo solo il nozzle:

La melt zone resterà sempre quella
Il materiale avrà sempre meno tempo per riscaldarsi e sciogliersi in camera di estrusione (guarda quanto aumenta la velocità dell’estrusore…)
Si dovrà aumentare molto la temperatura di stampa
Più il nozzle è grande e più si dovrà quindi ridurre la velocità di stampa

Ecco quindi che necessitiamo di un hot end che possa offrire una adeguata melt zone per un corretto trasferimento di tutto il calore al filamento che dovrà essere estruso. In questa maniera riusciremo a tenere comunque elevate velocità di stampa senza così sacrificare i benefici dell’utilizzo di grossi nozzle.

Potresti obiettare dicendo “Ma usa filamenti da 3 mm” in realtà il problema resta sempre il medesimo… trasferire il calore il più possibile al filamento. La sezione di filamento è quasi doppia rispetto ad 1.75 mm e di conseguenza ci vorrà più tempo per sciogliere correttamente tutto il filamento.

In questa tabella (già pubblicata poco più sopra) noterai come in una simulazione di stampa a 150 mm/s con setup tipico di un ugello da 0.4 mm, la portata volumetrica (o flow) è già ben al di sopra rispetto a quella massima di un E3D originale (12/15 mm3/s). Quindi attenzione a chi millanta di estrudere a velocità folli con materiali e filamenti di bassa, bassissima qualità. Magari lo stanno anche facendo ma… l’estrusione sarà ottimale?

Voi capire se il tuo hotend+nozzle+materiale possono estrudere a determinate velocità ? Con la tabella qui sopra potrai fare tutti i calcoli del caso, in particolare se a estrusore caldo lanci il comando G1 E150 F500 tu stai estrudendo del materiale a circa 500 mm/m che corrispondono a circa 8 mm/s di velocità di estrusione del motore dell’estrusore. Il tutto “simula” una ipotetica velocità di stampa a circa 150 mm/s con layer 0.32 mm e Extrusion width 0.5 mm.

Questo test è puramente teorico poichè non tiene conto della forma interna del nozzle (camera di estrusione), della lunghezza della melt zone, della rugosità interna sia del nozzle che della gola di stampa. Ti troverai dunque ad ottenere risultati differenti utilizzando ugelli di marca diversa pur mantenendo inalterato il diametro. Altro fattore molto importante… il MATERIALE di cui è composto il nozzle e anche il blocchetto di riscaldamento.

Se l’estrusione di 150 mm è corretta e il tuo setup non perde neanche un passo allora vuol dire che “in teoria” potresti estrudere davvero velocemente ! Se inizi a sentir perdere passi (tac tac tac), la ruota godronata slitta, smette di estrudere ecc ecc allora hai raggiunto il limite (o hai problemi nell’hot end). Prova diversi materiali e diverse TEMPERATURE, solo così potrai sapere con esattezza fin dove potrai spingerti.

Qui sopra potrai notare una configurazione tra le più utilizzate e che corrisponde a questo test di estrusione : G1 E150 F100 se hai difficoltà ad estrudere vuol dire che c’è qualcosa che non quadra con il tuo hotend e necessita di una revisione o pulizia.

Più si aumenta la velocità di estrusione su nozzle piccoli e più si creerà dello stress nel filamento che verrà estruso. Frequenti sono i fenomeni di back-pressure (filamento che torna indietro), slittamento della ruota godronata, filamento che si “mangia” ecc ecc

Direi che per oggi è tutto, ci si vede al prossimo articolo !

https://dyzedesign.com/2018/07/3d-print-speed-calculation-find-optimal-speed/

https://dyzedesign.com/typhoon-extruder/

https://manual.slic3r.org/advanced/flow-math

https://e3d-online.com/blog/2014/12/17/volcano/

I prodotti che ti consiglio

Avere una buona stampante non è tutto… il materiale gioca un ruolo fondamentale nella riuscita di una buona stampa. All’interno del nostro shop troverai numerosi filamenti tra cui scegliere. Trattiamo materiale Made In Italy ma ti farà piacere sapere che siamo noi i primi utilizzatori di questi filamenti, non ci limitiamo alla sola rivendita. Inoltre valuta anche il libro #NoGufetti scritto dal Piraz e che sicuramente potrebbe farti comodo se sei all’inizio della tua avventura con la stampa 3D.

L'articolo Calcolare la portata volumetrica del nozzle proviene da Help3D.

Non estrude ? Ecco una causa

Help3D — Wed, 20 Nov 2019 22:35:57 +0000

Una melassa appiccicosa... cos'è ?

Dei mille problemi che affliggono le nostre stampanti 3D, il più comune e frequente è sicuramente quello relativo all’estrusione del materiale. Nei video pubblicati lo abbiamo analizzato in varie salse e il risultato è sempre quello… al 90% se non estrude è un problema relativo all’Hot End. Si fa presto a dire “ugello/nozzle tappato, cambialo” in realtà per intasare completamente un ugello ce ne vuole… Di tutte le problematiche analizzate quali sono le più comuni ?

Filamento di scarsa qualità o umido
Dissipatore raffreddato male
Teflon/PTFE da sostituire all’interno della throat
Diametro del filamento aumentato improvvisamente
Ruota godronata che slitta
Vref del motore di estrusione troppo bassa
Aver impostato una estrusione volumetrica su firmware ma non sullo slicer
Temperatura errata di estrusione
Errati parametri di slicing (flusso troppo elevato)
Errato montaggio dell’hotend (vedi problema tipico delle Creality, Ender 3 e CR10)

Ma la MELASSA (nome inventato) forse è un problema che non hai mai visto o non ci hai fatto caso classificandolo solo come derivante da un filamento scadente. Capita più spesso di quanto ti possa pensare e nonostante non sia ancora ben chiara la provenienza e la composizione di questa sostanza ti posso dire queste cose con certezza:

Puzza come di dolciastro, te ne accorgi quando rimuovi il filamento e lo senti appiccicoso. Sembra una caramella Mou !
E’ estremamente appiccicosa
Non dipende dalla qualità del filamento e dalla marca ma dalla sua composizione

Questa sostanza si crea solo negli Hotend nei quali è presente del tubo in PTFE che arriva dentro al blocchetto riscaldante. Può capitare dopo 10 minuti di estrusione così come dopo 50 kg di filamento. E’ un fenomeno poco prevedibile purtroppo ! Idem vale per la temperatura di estrusione, lo fa sia con il banalissimo PLA che con il PBT, PETG e ABS.

Dalla nostra esperienza abbiamo poi notato che potrebbe dipendere anche dall’umidità presente nell’aria e nel filamento. In presenza di forte umidità il fenomeno si è presentato con maggior frequenza.

Parlando con i nostri fornitori di filamento le cause potrebbero ricadere su due elementi :

il problema della melassa al 99% è dovuto al biossido di titanio che è necessario per ottenere il colore bianco. Il mix di temperatura – PTFE – TiO2i – PLA crea la melassa.

oppure dall’utilizzo di fluidificanti all’interno della miscela di filamento. Stiamo conducendo comunque indagini più approfondite per capire esattamente che sostanza è, da cosa è composta e perchè si forma.

In realtà abbiamo constatato che non dipende esclusivamente dal colore del materiale e che il fenomeno si è presentato anche con altri colori e materiali diversi dal PLA. Altri test hanno dimostrato che diverse qualità di PTFE portano comunque al medesimo risultato.

come la rimuovo ?

La melassa non blocca del tutto l’estrusione ma la rallenta di molto fino poi a non consentire più il passaggio del filamento. Come puoi vedere dalle immagini risale su tutto il tubo in teflon esternamente ed arriva addirittura fino all’imbocco del filamento (alle volte trasuda proprio anche da li).

Per prima cosa devi pulire bene e togliere tutti i residui (usa dei guanti). Sicuramente dovrai smontare tutto l’hotend e armarti di pazienza. Noi utilizziamo l’acetone per rimuovere la melassa, meglio ancora lasciando i pezzi sporchi in immersione per qualche minuto all’interno di un paio di dita di acetone. Nel dubbio meglio sostituire anche il nozzle.

Una volta pulito tutto e ri-assemblato l’hotend tutto tornerà come prima !

I prodotti che ti consiglio

L'articolo Non estrude ? Ecco una causa proviene da Help3D.

Step X mm – La guida definitiva

Help3D — Thu, 05 Sep 2019 08:08:33 +0000

La triade magica

Corre l’anno 2017, il canale YouTube è proprio all’inizio. Tra i video più importanti (e seguiti da voi) ci sono sicuramente quelli relativi alla triade magica:

Regolazione Step/mm estrusore
Regolazione Flow
Regolazione Step/mm assi

Per quanto i video siano stati fatti bene e dettagliati, purtroppo ho (inconsapevolmente) omesso alcune osservazioni che sono pian piano venute a galla in questi 2 anni, e alle quali ho dovuto rispondere più e più volte nei commenti del video oppure sui gruppi facebook o forum. In questo articolo/video ho cercato di riassumere un po’ tutto.

La regolazione degli step/mm è un semplice palliativo

Chiariamo bene un concetto, se conosciamo :

Tipologia di motore (1,8° oppure 0,9° per step)
Tipo di cinghia e passo
Tipo di puleggia, denti e diametro
Passo della vite in Z (oppure in X e Y per i fortunati)
Microstepping attivo
Diametro della ruota godronata
Rapporto di riduzione (se estrusore demoltiplicato)

allora non ci serve nemmeno calcolare gli step/mm perchè quelli TEORICI (tieni bene a mente questo termine) li puoi ricavare molto seplicemente da qui https://blog.prusaprinters.org/calculator/ .

Questo cosa vuol dire ? E’ inevitabile… se la teoria non corrisponde alla realtà allora le cause potrebbero essere molteplici, direi infinite. L’hardware economico con il quale il 90% dei Maker ha a che fare, non permette di montare una stampante 3D (o fresa CNC) con tolleranze tali da garantire una precisione di stampa senza una modifica agli step/mm. Si hai capito bene…

La regolazione degli step/mm serve per arginare problemi “hardware”

Per hardware si intende tutto quello che compone una stampante, dallo chassis (telaio) agli organi di movimento, i motori, viti, barre, pulegge ecc ecc. I calcoli TEORICI (ricordi bene vero ? ) non tengono conto del catafalco cinesone che ti ritrovi tra le mani. La teoria non sa che i cuscinetti LM8UU da 0,3€ che monti sono stati assemblati da una marmotta in calore, idem vale per le tolleranze nel taglio dei profilati del telaio o il diametro delle pulegge e relative tolleranze. Questo cosa vuol dire ? Ogni pezzo della tua stampante e il modo in cui la monti vanno a minare e farsi friggere tutti i bei nostri calcoli teorici. Se tutto non è perfetto al centesimo, le cinghie tese alla perfezione e le pulegge del diametro corretto, difficilmente otterremo qualcosa di accurato semplicemente montando la stampante. Ecco quindi venire in aiuto le regolazioni SOFTWARE ( i famosi step/mm) per ovviare agli inevitabili problemi meccanici delle nostre stampanti. Seguimi ancora che ti do altre due dritte…

Regolazione Step/mm del Feeder/Estrusore

Chiamalo come vuoi, io intendo il punto in cui il filamento viene preso dalla ruota godronata e trascinato poi fino a giù nell’hot end. Qui si compie parte della magia (cit. Franchino) della stampa 3D. Rispetto alla regolazione degli step/mm degli assi, qui posso sbilanciarmi nel dire che il valore che trovi calcolando gli step TEORICI tramite questa formula che avevo già pubblicato nel vecchio articolo, ti troverai un valore MOLTO accurato. Ma devi essere in grado di misurare (o conoscere) molto bene il diametro della tua ruota godronata. Altri errori non ne puoi fare, altre cose che possono influire non ce ne sono ( a meno che tu non abbia montato il gruppo di estrusione sotto effetti di funghi allucinogeni). Ad ogni modo, questi sono i problemi più frequenti riscontrati DOPO la regolazione spiegata in questo video:

Primo errore che molti commettono: non conoscono i valori di partenza impostati sul firmware. Collegati via Host oppure pescalo dal firmware
Sii il più accurato possibile nella misurazione dello spezzone di filamento. Ricorda però che la TEORIA fa sempre da padrona, lo spezzone di filamento ti serve per capire solo se hai calcolato giusto.
Estrude più di quello che hai impostato ? No paura, l’errore che hai fatto è stato semplicemente calcolare in modo errato gli step/mm e quindi il motore estrude di più di quello che dovrebbe. Ricalcola ed inserisci il valore.
Estrude meno di quello che hai impostato ? E qui si apre il mondo di possibilità. Prendiamo per buono il fatto che il calcolo degli step sia stato fatto a dovere, cosa influisce allora su questa mancata estrusione ? Leggi bene qui sotto…

Come va eseguito il test ? Con o senza ugello ?

Come detto prima, la TEORIA dovrebbe bastare. Ma per verificare i calcoli devi fare necessariamente il test citato prima. Come lo esegui non ha importanza, con o senza ugello montato i valori devono essere gli stessi. Ti direi quindi di fare il test prima SENZA ugello, controlli la quantità di materiale estruso e vedi se corrisponde allo spezzone di filamento che hai preparato. Se non dovesse essere giusto fai il calcolo e aggiusta gli E-Step. Dopo rifai lo stesso test ma con ugello montato (estrusione vera e propria) e confronta i risultati, dovrebbero essere identici anzi… devono esserlo ! La quantità di materiale estruso deve essere la stessa.

Perchè il primo test senza ugello ? Molto semplice, è la condizione che più si avvicina a quella ideale/teorica. Non ci sono problemi di temperatura e non dipende dal filamento che utilizzi. In sostanza lo spezzone di filamento misurato è per te solamente un metro di misura, per capire quanto gira il motore. Discorso diverso è quando il motore deve far forza e spingere il filo attraverso l’ugello… lo vedrai tra poco.

Che tu abbia bowden o direct drive non cambia nulla, il metodo da utilizzare è sempre lo stesso !

Quando è che estrude meno ? Perchè ?

I problemi potrebbero essere uno o più tra quelli che ti sto per elencare, non cercare di risolverli tutti in una volta sola, vai per gradi:

Ugello o gola (throat) intasate. Capita anche con macchine nuove di zecca e mai usate, basta che sia stato assemblato male l’hotend nella zona del PTFE. Questo è uno dei problemi più frequenti per le Ender 3 e le Creality in genere (ma anche tante altre marche… gli hot end sono sempre gli stessi alla fine). I problemi sono quasi tutti a valle del feeder/motore (in genere) e se il filamento non riesce ad essere estruso correttamente si genera un fenomeno di backpressure (hai mai sentito fare TAC TAC il motore? Ecco…) oppure di slittamento della ruota godronata. Prima di eseguire il test assicurati che sia tutto in ordine !
La ruota godronata slitta sul filamento: te ne accorgi perchè guardando nell’estrusore noti la ruota che gira ma il filamento scende poco a poco. Se slitta è normale che estruda MENO di quanto dovrebbe, il motore non è dotato di encoder (su alcune si… sulle cinesone nada) e non sa effettivamente quanto filamento è stato estruso. Ci sono poche stampanti dotate di un encoder il lettura sul filamento e, quelle poche in commercio, non lo adottano per creare un ciclo chiuso con il firmware (adattare flusso live per esempio).

- Perchè slitta la ruota godronata ? Vedi il punto uno, se c’è un “tappo” a valle, la ruota slitta perchè probabilmente la pressione sul cuscinetto reggispinta è troppo poca. Gli estrusori in commercio hanno quasi tutti una molla regolabile nel precarico, prova a fare in modo che la molla lavori di più schiacciando il filamento sulla ruota godronata. Te ne accorgi anche perchè il filamento si scava.Ma fai bene attenzione che potrebbe anche non esserci un tappo a valle ma semplicemente la pressione della ruota godronata è stata regolata male (troppo lasca…). Quante variabili !
- Perchè il motore di estrusione fa TAC TAC ripetutamente ? Vale sempre il punto uno, se la gola/nozzle sono tappati ma la ruota godronata non slitta e fa una ottima presa sul filamento, il motore prova ad estrudere il filo ma l’ugello è talmente tappato che va in pressione e rimanda indietro parte della pressione di estrusione (backpressure). Il motore gira e non gira, in pratica perde passi ed estrude meno di quello che hai impostato (ripeto non ha un encoder sull’albero motore che gli fa capire se ha perso passi…)
- Vref regolata male: piano con questo punto… la lascerei veramente per ultima. Ma c’è da dire che in alcuni casi, specie su driver nuovi mai installati sulla board (scheda), se non fai correttamente la taratura della Vref, ti ritrovi il motore dell’estrusore con poca, pochissima forza per estrudere correttamente il filo. Il famoso TAC TAC che ti dicevo prima “potrebbe” essere ANCHE un sintomo di poca corrente erogata al motore tramite il driver (Vref Bassa). Attento a non alzarla troppo o rischierai di bruciare il driver e poi (raramente) lo stepper.
- Stai estrudendo ad una velocità troppo elevata : cambia il gcode del video a tuo piacere e metti il valore che preferisci (espresso in mm/m nel gcode, mi raccomando). Considera che è già molto basso quello che ho impostato nel gcode di esempio.
- Temperatura di estrusione non corretta
- Ruota godronata troppo liscia/consumata
- Filamento di bassa qualità
- Filamento umido
- Feeder/Estrusore rotto

Ultima nota, il test degli step/mm dell’estrusore, come spiegato nel video, non tiene e non deve tenere conto del diametro del filamento. Che tu stia utilizzando 1.75 mm o 3.00 mm non cambia nulla. Quello sarà fondamentale per la regolazione del Flow/Flusso e della Extrusion width.!

Regolazione del flusso di stampa/Flow test - Problemi riscontrati

Questo test (quello della extrusion width) viene fatto subito dopo aver eseguito e VERIFICATO la calibrazione degli step/mm estrusore. Inutile che ti dica che se l’estrusore slitta, il test del flow va a farsi benedire ! Ma anche se l’hai seguita alla perfezione c’è sempre qualcosa che potresti aver tralasciato, in particolare:

Misura bene il diametro del filamento: è un passaggio fondamentale, i filamenti sono da 1.75 mm teorici ma nella realtà trovi valori a caso. Non è un problema, l’importante è che la bobina rimanga costante nel diametro. Prima di fare il test inserisci il diametro corretto nell’apposita voce dello slicer e POI procedi. Ogni bobina avrà il suo diametro ma non necessariamente il flusso dovrà cambiare (anzi.. quasi mai salvo cambio di materiale estruso). Ricordati di aggiornarlo sullo slicer quando cambi bobina.
Le 4 pareti hanno larghezze di estrusione differenti: problema molto comune quando si utilizza una velocità di estrusione troppo elevata ,accelerazioni/jerk troppo elevati o molto più semplicemente… hai sbagliato la calibrazione precedente e non ti sei accorto che la ruota godronata slitta. Ora hai capito bene quanto importanti sono la ruota e il trascinamento del filamento ? Se sbagli qualcosa all’inizio poi te lo porti avanti fino alla fine. Ricorda inoltre di disattivare la retraction tra un layer e l’altro, NON utilizzare il vase mode e disabilita il “coast at end” se utilizzi Simplify 3D. Un consiglio ? Esegui il test alla velocità con la quale poi stamperai poi la maggior parte dei pezzi (sempre in relazione al fatto che estruda correttamente, vedi test precedente)
Imposta un valore di extrusion width idoneo per il tuo ugello : questo implica sapere con precisione il diametro dell’ugello con il quale si sta facendo il test. E’ inutile montare un ugello da 0.8 mm e provare a calibrarlo in under-extrusion per una larghezza di linea pari a 0.5 mm ! Capita spesso di montare un ugello da 0.6 mm senza rendersene conto (ah i cinesi…) anche se è stampigliato sul nozzle 0.4 mm.
Stampa un cubo più grande : se vedi che continui ad avere problemi, prova a stampare un cubo a singola parete da 50 mm. Molte volte vengono impostate delle accelerazioni molto basse per l’estrusore, su 30 mm di tratto rettilineo non riesce ad arrivare a piena estrusione se non in un piccolissimo tratto centrale (difficile da misurare)
Extrusion Multiplier, flusso o flow sono la stessa cosa : questi valori si trovano in Cura così come su Simplify3D , Slicer e Kisslicer.
Valori di flusso troppo alti o troppo bassi rispetto a 1 o al 100% (dipende da come lo intende il software ma è la stessa cosa se espresso in % ) denotano un errore nella calibrazione degli step/mm estrusore o qualcosa che non va nell’ugello/throat. Un buon valore oscilla tra 0.9 e 1.1 indicativamente.
I loop non si attaccano tra di loro e nella stampa ci sono come dei buchi/gap : altro problema frequente ma facilmente risolvibile. Ti sei trovato un valore perfetto al test del flow su tutti e 4 i lati ma noti comunque questi difetti nella stampa: ripeti il test del flusso aumentando la velocità di stampa fino a portarla a quella che userai effettivamente. Se a 30 mm/s il test è perfetto non è detto che lo sia a 60 mm/s (sempre per i problemi sopra citati), idem vale per la stampa… se esegui lo stesso g-code che ti da problemi al 50% della velocità originale e ti si risolve il problema, bingo hai capito dove intervenire ! . Esiste anche un valore da modificare nello slicer ed è quello relativo alla sovrapposizione dei loop e del riempimento. Ogni slicer utilizza una nomenclatura differente ma l’effetto è sempre quello
La risoluzione di stampa influisce : si hai capito bene, potresti dover regolare il flusso in base alla risoluzione di stampa (altezza layer) che stai utilizzando. Di solito si hanno meno problemi a layer bassi in quanto si deve estrudere meno materiale. Ricorda quindi di effettuare il test del flusso all’altezza layer con la quale stamperai poi la maggior parte dei pezzi. Nel dubbio rifai il test su varie risoluzioni giusto per renderti conto di quanto può variare (con alcuni hot end di più con altri meno, idem vale per i materiali)
Misura le pareti del cubo a freddo e non a caldo : non sembra ma influisce anche questo parametro. Lascia raffreddare il cubo prima di misurarlo
Il primo test va eseguito sempre con valore 1 o 100% di flusso , nelle successive iterazioni lo andrai a modificare.

Regolazione step/mm assi X, Y e Z - Problemi riscontrati

Se hai già eseguito i due test precedenti e non hai riscontrato errori allora sei praticamente a cavallo ! Come detto all’inizio, metter mano agli step/mm sul firmware è in realtà un palliativo. In particolar modo quando devi intervenire su quelli degli assi, prova a pensare al gioco tra vite e madrevite in Z, i cuscinetti che sembrano delle maracas, il telaio della stampante montato alla bene e meglio, cinghie lente ecc ecc. Se vuoi fare una regolazione di fino degli step/mm devi PRIMA di tutto assicurarti che tutta la meccanica sia in ordine , oppure è praticamente tempo buttato. Stampare cubetti di calibrazione tutto il giorno non deve essere il tuo obiettivo !

Come valori di partenza dell’M92 tieni quelli che hai già nel firmware oppure li calcoli tramite https://blog.prusaprinters.org/calculator/ questo calcolatore. Prepara un buon calibro e segui bene il video nel quale ti spiego per filo e per segno come si esegue il test. Ora cosa potrebbe andare storto ti stai chiedendo ?

Se i precedenti test li hai cannati anche questo non verrà fuori perfetto. O meglio… ti viene un cubo perfetto e quelli successivi distanti decimi e decimi dalla perfezione. Tieni comunque conto che un valore compreso tra 0.1 e 0.2 mm su un pezzo stampato lungo 20 cm è molto difficile da ottenere !
Effettua il test su diverse misure del cubo: nel video ne stampo uno piccino giusto per questioni di tempo. Non aver paura a stamparne di più grandi, l’importante è che tu abbia uno strumento di misura in grado di rilevarlo correttamente
Misura il cubo a freddo : come per il flow/flusso è MOLTO importante (di più in questo test in realtà) misurare a freddo il cubo stampato

Interrompo un secondo l’elenco puntato per fare una piccola precisazione su questo passaggio: per misurare correttamente di quanto si sta muovendo un asse in realtà NON si dovrebbe stampare un cubo e misurarlo ma si dovrebbe utilizzare un comparatore centesimale come questo

Una volta posizionato e fissato indipendemente dalla stampante 3D, il comparatore permette di misurare l’effettivo spostamento “meccanico” che un singolo asse compie. Il tutto senza prendere in considerazione che OGNI materiale una volta estruso e poi raffreddato, presenta un restringimento (non uniforme) rispetto alle dimensioni impostate a cad. Alcuni possono restringersi più di altri. Purtroppo non tutti i software di slicing permettono di compensare il restringimento del materiale, uno dei pochi è il mio amatissimo Kisslicer (versione 2.0).

Di conseguenza, se tu volessi esser super preciso/perfetto, dovresti regolare gli step/mm con il comparatore e poi regolare ancora più di fino con la compensazione del restringimento via slicer.

Ma dato che non tutti possono effettuare questa regolazione ed avere costosi comparatori in casa, la via della calibrazione del cubo risulta la più semplice e comunque porta a dei discreti risultati. Alla luce di quanto detto prima ti ritroverai però a dover cambiare gli step/mm se il materiale cambia sostanzialmente il suo restringimento a freddo, ecco perchè è bene intervenire da slicer in questo caso. Con un po’ di fortuna ti basterà semplicemente rifare il test del flusso e poi non toccare quello degli step/mm (meno lo tocchi e meglio è…)

Allinea le facce del cubo nello slicer con gli assi della tua stampante : lo avevo dato per scontato ma in realtà in molti sono caduti in questa trappola. Prima di eseguire il test assicurati di stampare il cubo orientando la X del cubo parallelamente all’asse X della stampante (lo vedi anche nello slicer) e la Y del cubo parallelo all’asse Y. Se per sbaglio inverti gli assi nei calcoli ti garantisco che impazzirai letteralmente !
I fori interni vengono più stretti ? Al 99% i fori interni delle stampe ti vengono più stretti di qualche decimo vero? Non disperare… è un problema comunissimo e ahimè non così semplice da risolvere. Mentre le altre misure del tuo pezzo sono perfette, i fori magicamente sono tutti più stretti. Il problema è abbastanza complesso da spiegare in due righe, ci farò un video dedicato. Ad ogni modo sappi che gli step/mm non devi minimamente toccarli ! Lascia tutto com’è e allarga il foro a CAD. Una delle vie più semplici per ovviare a questo problema è anche di compensare il diametro interno dei fori direttamente dallo slicer: Simplify3D, Slicer e Cura offrono una funzionalità che non risolve del tutto il problema. L’unico che effettivamente riesce in questo è Flashprint della Flashforge che permette di compensare fori esterni ed interni separatamente.
La stampante fa le “uova” ? Anche qui lascia perdere gli step/mm, molto probabilmente hai qualche gioco in X e in Y oppure una cinghia tirata male. Questa cosa la vedremo assieme in un video dedicato nel quale ti spiegherò come regolare l’isteresi degli assi

Conclusioni

Bene, dovrei essermi ricordato tutto questa volta. Davanti alla tua montagna di cubetti di calibrazione che avrai già stampato ti renderai conto di quante e troppe variabili bisogna tenere in considerazione quando si stampa in 3D. Ma lo vuoi un consiglio ? Prima cerca di divertirti con la stampante 3D e poi a cercare di spaccare il centesimo sulle dimensioni. Cerca di imparare e SBAGLIARE moltissimo, solo così imparerai come combinare tutte le variabili. Alla fine che importa se il gufetto che stai stampando è più grande di 1 mm rispetto al modello STL ? Buone stampe !

L'articolo Step X mm – La guida definitiva proviene da Help3D.

Cambio diametro ugello? Tutto quello che devi sapere

Help3D — Mon, 25 Feb 2019 15:53:48 +0000

Ne hai sempre sentito parlare ma non hai ancora avuto il coraggio di affrontare la questione. Di cosa sto parlando? Cambiare il diametro del nozzle/ugello. A prima vista può sembrare una delle operazioni più complicate al mondo ma in realtà è di una banalità estrema, seguimi un attimo e vedrai che tutto ti sarà più chiaro.

Come cambio il nozzle?

Non mi dilungherò più di tanto, in QUESTO video trovi la guida passo-passo che ti porterà a smontare e rimontare correttamente il nozzle sul tuo hotend. Mi raccomando segui le procedura di sicurezza corrette, ugello freddo e stacca la spina della corrente. Saefty First !

Quale diametro scelgo?

Il tema di oggi è sicuramente questo: la stampante ti sarà arrivata al 99% con un nozzle/ugello con diametro 0.4 mm. Vero? Se non sei sicuro controlla le specifiche tecniche della macchina o più semplicemente guarda la ghiera di fissaggio, dovrebbe riportare un’incisione con il valore del diametro. Questo diametro è quello che ti permette di ottenere il miglior rapporto velocità di stampa/riproduzione dei particolari. Se vuoi provare diametri differenti ecco alcuni semplici consigli:

La risoluzione

Attento alla risoluzione di stampa lungo l’asse Z, in QUESTO video ti avevo già spiegato che la massima altezza layer che puoi raggiungere è data dalla dimensione del nozzle che monti. La teorica “migliore” risoluzione massima (o minima dipende dai punti di vista) che puoi raggiungere è pari all’ 80% del diametro dell’ugello: questo significa che se monti uno 0.4 mm allora il tuo spessore layer massimo (o più grezzo) potrà essere di circa 0.32 mm. Se monti uno da 0.8 mm potrai arrivare a depositare layer da ben 0.64 mm. Ma se monto un ugello da 0.2 mm che succede? Semplice… il tuo layer potrà avere uno spessore massimo di 0.16 mm, e così via. Una cosa non cambia però, ed è dove casca generalmente l’asino: utilizzare nozzle più grandi o più piccoli non influenza la possibilità di stampare a layer sottilissimi. Si hai capito bene, anche con un nozzle da 0.8 mm potrai stampare ad una risoluzione in Z pari a 0.05 mm. La minima risoluzione/minimo spessore che puoi raggiungere non è dato dal diametro ugello bensì da altre caratteristiche della macchina, come risoluzione dei motori, passo della vite, qualità dell’estrusore, dal materiale ecc ecc.

Nota: non tutti i feeder/estrusori riescono a lavorare con costanza quando si tratta di estrudere piccolissime quantità di materiale (prova a pensare se stampi a layer da 0.05 mm con nozzle da 0.2 mm). Se devi ottimizzare la tua macchina per questo tipo di stampe, prediligi l’utilizzo di gruppi di alimentazione filo con demoltiplica tipo il Wade extruder, Il Bondtech oppure il Dyze

Tempi di stampa

Diretta conseguenza del punto qui sopra, è che sicuramente noterai una differenza relativa ai tempi di stampa: con ugelli molto grandi dimezzi se non di più i tempi di stampa proprio perchè è possibile lavorare con strati molto più spessi. Vuoi fare un test? Prendi il tuo slicer di riferimento e prova a variare l’altezza degli strati e guarda come varia il tempo calcolato. Certamente questo è un grosso vantaggio ma presto ti accorgerai che ugelli molto grandi vanno bene principalmente per fare oggetti… grandi! Se il tuo obiettivo è risparmiare tempo e non ti interessa molto la finitura in Z del tuo oggetto (effetto “scaletta”), allora utilizza nozzle più grandi possibili. Attento però! Non andare oltre diametri da 1.00 mm se stai usando filamenti da 1.75 mm. Ricorda inoltre che, secondo QUESTO bellissimo studio, si evince come la resistenza di un pezzo stampato dipenda anche dalla risoluzione in Z di quest’ultimo. Layer più “alti” o grezzi, conferiscono al pezzo una maggiore resistenza.

Test di resistenza pezzi stampati in 3D in FDM

Attento alla Extrusion Width

Se cambia il diametro dell’ugello, cambia necessariamente la Extrusion Width o larghezza di estrusione. Ricordi? Ne ho parlato approfonditamente in QUESTO video e pure in QUESTO video. Nel 2015 lo avevo già accennato anche in QUESTO articolo. Guardali con calma, sicuramente ti saranno utili per comprendere al meglio questo articolo. Tornando alla Extrusion Width o banalmente abbreviata con EW, sappi che è il primissimo valore che dovrai cambiare all’interno del tuo slicer. Ricorda sempre la regola (ove possibile) di aggiungere il 20% circa al diametro, per calcolare la EW di partenza per poi effettuare le calibrazioni di rito (thin wall test ecc ecc, tutte cose che sono presenti nei link qui sopra). Se monti un nozzle da 0.8 mm potrai arrivare anche a 0.96 mm ma fai attenzione… più avanti nell’articolo ti spiegherò un segreto che non è ancora stato inserito nei miei video già pubblicati.

Riprendendo in parte il discorso dei tempi di stampa, ti apparirà subito chiaro allora che la velocità non dipenda solo da quanto spesso è uno strato ma anche da quanto è larga la nostra estrusione. Prova a pensare a questa situazione: hai montato un ugello da 0.4 mm e stai lavorando con una EW calibrata perfettamente a 0.45 mm. Se nella tua stampa hai impostato 4 loop/perimetri vuol dire che dovresti ottenere una parete di circa 1,8 mm. Bene, prova a pensare ora di utilizzare un ugello da 0.8 mm con una EW impostata (per esempio) a 0.9 mm: 4 loop da 0.9 mm di larghezza vogliono dire ben 3.6 mm di parete! Quindi se il nostro obiettivo è di avere comunque una parete di 1,8 mm ci basteranno semplicemente n° 2 loop. Risultato? Meno tempo impiegato dalla stampante per costruire lo stesso oggetto. Immagina poi il riempimento/infill del nostro oggetto, quanto più resistente sarà dato che utilizzeremo una larghezza di estrusione così abbondante? Mentre se utilizzi un nozzle da 0.2 mm impostato (per esempio) con una EW a 0.25, quanti loop dovrai fare per raggiungere gli 1,8 mm di prima? Almeno 7… Giunto fino a qui avrai appreso che nozzle più grande = stampe veloci e più resistenti. Maggiore è la EW migliore sarà il bonding (la fusione) tra uno strato e l’altro. Nulla da dire, riassunto perfetto. Ma gli svantaggi?

Usare ugelli troppo grandi fa perdere dettagli alle stampe

I dettagli contano

Proprio a causa della EW troppo larga, purtroppo, perdiamo buona parte dei dettagli della nostra stampa. Stiamo parlando in questo caso di una risoluzione planare che non ha nulla a che vedere con la risoluzione in Z (spessore layer) che abbiamo visto prima. Per farti capire meglio: prova a prendere un pennarello a punta grossa (tipo Uniposca) e cerca di ricalcare fedelmente i lineamenti di un volto presente su una fotografia in formato 10X15 cm (cartolina). E’ impossibile ! Così come lo è per la stampante riprodurre dettagli molto piccoli come scritte, dettagli di un volto, pattern particolari ecc ecc.Sono sicuro che ti sarai già trovato nella situazione “Ehi ma il mio slicer non riproduce questo dettaglio, eppure io lo ho disegnato sul modello 3D”. E’ molto semplice: cosa potrai riprodurre te lo dirà la Extrusion Width e di conseguenza il tuo diametro del nozzle/ugello. Se stai cercando di stampare un particolare che ha dei dettagli da 0.2 mm e tu stai lavorando con una EW da 0.9 mm sarà impossibile realizzarli. Vuoi il mio consiglio? Evita di utilizzare nozzle troppo piccoli o incapperai in fenomeni di intasamento nozzle/backpressure. Se devi stampare miniature o oggetti con dettagli iper minuscoli opta piuttosto per un’altra tecnologia di stampa tipo SLA o DLP (quelle a resina per intenderci). Quindi riassumendo, nozzle più piccolo = stampe più dettagliate ma tempi biblici di stampa.

Temperature,materiali di stampa e finiture

Ricorda inoltre di adattare le temperature di stampa: capirai da subito che per nozzle molto grandi la massa di materiale che entra in camera di fusione è maggiore rispetto a nozzle più piccoli. Generalmente si aumenta all’aumentare del diametro dell’ugello, ma questo valore dipende anche dalle velocità di stampa. Fai delle prove, se vedi che estrude male o, peggio ancora, delamina una volta completato l’oggetto allora devi aggiustare i valori della temperatura e del raffreddamento. Considera inoltre che ogni nozzle è differente dall’altro: molte volte ti ritrovi a dover fare i conti con ugelli economici che non ti permettono di andare oltre una certa produzione oraria di estrusione di materiale. Idem vale per i materiali di stampa, ce ne saranno alcuni che con nozzle piccoli viaggiano alla grande ma con nozzle più grandi iniziano a mostrare evidenti difetti/limiti.Per capire cosa intendo visita QUESTO sito e poi capirai perchè esistono nozzle da 3€ e nozzle da 40€. Quando si lavora con nozzle più piccoli invece non si è costretti a scendere molto di temperatura, anzi, si può tenere tranquillamente quella trovata per nozzle da 0.4 mm.

La trasparenza delle stampe 3D è influenzata dalla risoluzione e dalla extrusion width

Un aspetto non da sottovalutare è anche la finitura che assume l’oggetto stampato con layer più o meno alti: per esperienza personale ho notato che filamenti lucidi tendono a diventare opachi se utilizzati con ugelli molto grandi. Invece se punti alla trasparenza degli oggetti.

Leggendo QUESTO articolo apprenderai inoltre come la trasparenza di un oggetto stampato con filamento “clear”, dipenda molto dall’altezza layer e dalla sua EW. Più i layer sono alti e migliore sarà la trasparenza. Vuoi stampe più trasparenti? Utilizza nozzle grandi e layer di stampa da 0.8 mm in su.

Vuoi stampare materiali “caricati” con legno, particelle di rame o altri composti vari ed eventuali? Evita come la peste i nozzle sotto 0.4 mm, si intaseranno subito.

Hai difficoltà a stampare i materiali flessibili tipo TPU/TPE con durezze vicine a 70 Shore A (quindi abbastanza morbide) ? Ho la soluzione pronta per te: prova ad utilizzare nozzle da 0.6 mm oppure 0.8 mm e vedrai che differenza. Le stampe non si bloccheranno più ma soprattutto… potrai aumentare la velocità di stampa perchè ci sarà meno rischio di aggrovigliare il materiale attorno alla ruota godronata. Più il materiale è libero di fluire e meno intoppi ci saranno sul feeder o estrusore (come vuoi chiamarlo).

Un altro importante parametro da tenere in considerazione è la retraction/ritrazione del materiale: noterai che cambiando diametro ma soprattutto cambiando “modello” di nozzle, dovrai cambiare i valore della retraction. L’angolazione e la forma della camera interna di fusione influenzano moltissimo questo valore: ti ritroverai quindi con alcuni nozzle che “stringheranno” (deriva da stringing, l’effetto ragnatela che si crea sul pezzo quando la retraction è troppo bassa) tantissimo mentre altri per nulla.

Non fare confusione

Ti ho detto un sacco di cose in questo articolo ma ti prego… non farmi confusione con altezza di stampa e larghezza di estrusione. Come ho ribadito nel video, potrai benissimo stampare a layer bassissimi anche con nozzle enormi ed extrusion width veramente ampie.

Di che materiale sono fatti? Quale compro?

Ormai il mercato è pieno zeppo di ugelli per stampanti 3D, mi è veramente difficile consigliarti una precisa marca di ugelli però posso dirti cosa cercare, seguimi ti spiego al volo tutto ciò che devi sapere.

Ugelli tagliati a metà

Tralasciando tutta la parte relativa ai vari modelli, filetti (M5, M6, M7), altezze di filetto ecc ecc, mi soffermerò su un paio di aspetti molto interessanti. Il materiale con cui sono fatti e con quali “forme” si trovano in commercio. Rispondo però subito ad una domanda secca che sicuramente hai in mente dall’inizio: “C’è differenza tra un ugello da 3€ e uno da 30/40€?”. La risposta secca è si, ma in realtà anche “dipende”. Non perdiamo il filo ti spiego tutto.

Consumo di un ugello

La differenza principale sta nel materiale usato e nella qualità della lavorazione meccanica. Dimmi una cosa: ti è mai capitato di misurare il diametro effettivo dell’ugello che hai davanti (tramite un alesametro)? Per esperienza ti dico che dai fornitori cinesi che ti vendono nozzle a pochi centesimi, difficilmente avrai una costanza di diametro. Anche all’interno dello stesso lotto di produzione! Per non parlare dell’ovalizzazione del foro e della rugosità interna che in alcuni casi non viene nemmeno presa in considerazione.

Ma ti dirò… per un utilizzo casalingo questi ugelli economici sono una manna dal cielo. Si usura? Costa poco e lo cambi senza tanti pensieri.

Ma la cavità interna è uguale in tutti gli ugelli? Come vedi dalla foto più sopra, ogni produttore tende a studiare vari profili e scanalature. Quale è meglio? Dipende, dal materiale che si deve trattare e dal flusso che si desidera raggiungere in uscita. Uno dei più utilizzati è sicuramente quello della E3D che vedi qui sotto oppure con cavità molto larghe stile MK10.

Parlando invece di materiali posso elencarti quelli più diffusi:

Ottone: la maggioranza degli ugelli che troverai in commercio saranno fatti con questo materiale. Ottima la sua capacità di trasferire il calore dall’heated block al cuore di fusione dentro al nozzle, semplice da lavorare alle macchine utensili e… economico. Svantaggio? Si consuma in fretta se utilizzato per estrudere filamenti contenenti cariche abrasive (carbonio, vetro, metalli ecc ecc)

Acciaio: hai problemi di consumo del nozzle? Il primo passo che puoi fare è sicuramente utilizzare un ugello in acciaio. Sono economici e facilmente reperibili sul mercato. Fai attenzione però al fatto che non trasmette il calore come l’ottone, quindi dovrai necessariamente aumentare la temperatura di stampa e alle volte diminuire un po’ la velocità di stampa. Questo vale per quelli di tipo economico, marche come 3D Solex o Micro Swiss non hanno questi problemi.
Acciaio indurito: come sopra ma il metallo in questo caso subisce un trattamento termico superficiale di indurimento che ne aumenta in maniera esponenziale la resistenza all’abrasione. In genere li trovi di colore “scuro”, quasi nero
Acciaio inossidabile: in commercio si trovano anche ugelli in AISI 316 e 304, particolarmente indicati per chi deve estrudere materiali idonei per il contatto alimentare (lo tratteremo in dettaglio in un articolo successivo) oppure per il settore medicale
Titanio: estremamente resistenti ma costano come un rene. Sono poco diffusi
Rame: conduzione termica anche migliore dell’ottone, ottima lavorabilità. Costo elevato rispetto ai classici in ottone, sono poco diffusi
Ottone + Rubino: il famosissimo Olsson Ruby, corpo in ottone per ottimizzare la trasmissione termica e parte terminale in rubino. Praticamente eterno ed indistruttibile. Peccato per il costo…

Olsson Ruby – Ugello in ottone con Rubino

Tra le varie marche disponibili, sicuramente non puoi non guardare:

E3D
Micro Swiss
3D Solex
Olsson Ruby

E il segreto di cui parlavamo prima?

Ho ripetuto più e più volte in questo articolo che ogni ugello è differente dall’altro. Ma c’è una caratteristica che in pochissimi tengono in considerazione in fase di scelta: bene, da ora potrai fare il figo con gli amici e dire “questa la conosco” ! Guarda molto bene la foto qui sotto, noti nulla di strano? Eppure il diametro del foro di uscita è sempre lo stesso.

Sicuramente avrai fatto caso al fatto che esistono nozzle più “a punta” rispetto ad altri, ed è proprio la conformazione della punta che ti permette di ottenere determinati risultati. Qualche esempio?

L’extrusion Width dipende dal tipo di ugello?

Prendi il nozzle in mezzo all’immagine, hai visto che bella superficie di appoggio che c’è attorno al foro di uscita? Questa “feature” ti permette di aumentare notevolmente la Extrusion Width pur avendo un diametro di uscita piccolo. Ricordi quella regolina famosa che dice “aggiungi il 20% al diametro del nozzle per ottenere un valore di partenza su cui calibrare la EW” ? Bene, ora sai anche che a seconda del tipo di ugello che monti questo 20% potrà essere anche molto di più! In alcuni casi sono arrivato anche ad ottenere larghezze di estrusione pari a 0.55/0.6 mm pur partendo da un nozzle con diametro nominale di 0.4 mm. Attento però a non esagerare o rischierai di creare estrusioni irregolari. La superficie piatta attorno al foro serve dunque a “spalmare” /schiacciare meglio il filamento: questo tipo di ugelli utilizzati in combinata con la funzione ironing di Cura sono perfetti.
I nozzle più a punta (in particolare quelli alti) sono invece perfetti per tutte quelle stampe critiche dove il permanere di un ugello caldo sopra lo stesso punto per molto tempo, può portare a creare fastidiosi inestetismi o difetti di stampa dovuti alla troppa temperatura. In pratica l’ugello e la sua massa radiante sono leggermente più distanti dal pezzo e ne consentono un perfetto raffreddamento. Le stampe risultano quindi maggiormente dettagliate ma c’è un piccolo problema: sempre la solita larghezza di estrusione… Se nel caso di prima una larga parte piatta intorno all’ugello ci permette di lavorare con EW abbondanti, nel caso dei nozzle a punta bisogna stare molto attenti a calibrare esattamente la EW. Quindi come valore di riferimento utilizza quello del diametro del nozzle e aggiungi poco di più Troppo flusso di materiale in stampa uscirebbe dalla esigua parte piatta che hanno e farà subito vedere dei difetti sulla stampa. Inoltre sono più fragili se dovessero impattare malauguratamente contro il piano di stampa (scommetto una Ender 3 che ti è già successo… non dire bugie!)

Ricapitolando: quando si cambia diametro di un nozzle bisogna…

Scegliere il diametro in base a ciò che vogliamo stampare e montarlo con cura
Impostare correttamente la Extrusion Width sullo slicer, partendo dal diametro nominale del nozzle + 20% (attento a quelle cose che ti ho detto nel “segreto” di prima)
Calibrare la EW attraverso il test del flusso (thin wall test)
Scegliere l’altezza layer di riferimento
Adattare i valori di temperatura, velocità di stampa, raffreddamento e retraction
Stampare e divertirti a sperimentare

Basta, non c’è altro da toccare per il momento. Se stai pensando al Firmware, tranquillo, non devi toccare nessun parametro particolare. Gestiremo tutto via slicer fortunatamente!

Bene, siamo giunti finalmente al termine di questo interminabile articolo. Ora non hai più scuse, hai tutti gli strumenti e le nozioni tecniche per poterti cimentare in questa avventura. Alla fine per quale ugello hai optato? Fammelo sapere qui sotto nei commenti.

Buone stampe!

L'articolo Cambio diametro ugello? Tutto quello che devi sapere proviene da Help3D.

Coordinate assolute o relative nella stampa 3D ?

Help3D — Sat, 17 Nov 2018 11:30:53 +0000

Le coordinate

Quando si parla di Gcode e relativi comandi da inviare alla macchina, è fondamentale capire cosa vuol dire muoversi in maniera ASSOLUTA o RELATIVA. Le stampanti 3D hanno generalmente 3 assi (X, Y e Z) più i motori degli estrusori; per muovere l’hot-end all’interno del volume di stampa della nostra 3D Printer, dobbiamo inviare dei comandi , o meglio, delle COORDINATE che permettono all’hot-end di raggiungere una qualsiasi posizione all’interno dello spazio. Semplificando ulteriormente provate a pensare a “Battaglia Navale”… ogni punto della vostra plancia di gioco è ben definito da due coordinate (numeri e lettere) che formano una griglia.

Lo slicer si occupa di creare tutte le coordinate di movimento per far si che gli strati del nostro oggetto vengano costruiti in maniera corretta. In aggiunta, ad ogni movimento è alle volte associata anche un’estrusione di materiale. Perchè allora questa guida? Molto semplice… Se ti trovi a dover scrivere uno “Custom Start/End Gcode” è fondamentale sapere come far muovere la tua macchina, ma soprattutto come non farle fare movimenti tali da farla impattare nel telaio.

Zero macchina

Tutti i movimenti devono far riferimento ad uno ZERO MACCHINA o meglio chiamata ORIGINE . Ti sei mai chiesto cosa sia quel G28 nello Start Gcode? E’ il comando che dice alla macchina di portare tutti e tre gli assi “a casa” (homing assi): una volta che ogni asse avrà toccato il suo fine corsa (piccolo interruttore), questa posizione diventerà il suo nuovo punto zero ovvero X0 Y0 e Z0. In generale, salvo attivando un comando specifico, non si può andare oltre alle coordinate assolute della macchina. Bada bene ai termini che abbiamo utilizzato.

Mettiamo caso che tu voglia spostare il tuo ugello in un determinato punto del piano, perché desideri farlo spurgare/pulire prima di ogni stampa. Puoi farlo tramite un

MOVIMENTO ASSOLUTO – G90: supponiamo di voler portare il nozzle a destra di 180 mm e in avanti di 50 mm alzandolo di 3 mm rispetto al piano (tenete ben presente le dimensioni della vostra stampante prima di fare ciò), il comando che daremo da terminale o scriveremo su un gcode è

G1 X180 Y50 Z3 F2000

G1 è il comando di movimento lineare, X180 Y50 e Z3 sono le coordinate del nostro punto di arrivo (espresse in millimetri) ed infine F2000 è la velocità di movimento espressa in mm/m (corrisponde a circa 32 mm/s). Se da questo punto volessimo tornare indietro in un’altra location ci basterà semplicemente inserire la nuova coordinata. Esempio, per spostarlo a 30 mm dall’origine ci basterà dare il comando

G1 X30 Y30 Z3 F2000

E così via… ogni coordinata inserita sarà in genere quasi sempre POSITIVA, questo perchè il suo riferimento iniziale è SEMPRE l’origine degli assi trovata con il G28 (o trovata in altri modi che vedremo…). Ci sono casi in cui si vogliono cercare delle coordinate che vanno oltre rispetto allo zero macchina ma…. lasciamo perdere per ora! Il comando che permette l’interpretazione di questo tipo di coordinate è G90, lo analizzeremo più tardi in dettaglio.

MOVIMENTO RELATIVO – G91: analizziamo l’esempio di prima in chiave “relativa”. Partendo sempre dall’origine, per andare alla coordinata X180 Y50 Z3, daremo il comando G1 X180 Y50 Z3 F2000 . Beh uguale a prima starai dicendo, seguimi ancora un secondo e capirai la differenza. Da quest’ultima coordinata decidi di tornare a X30 Y30 Z2 e qui scatta l’inghippo dato che compaiono le coordinate NEGATIVE! Il comando per tornare a quel punto sarà

G1 X-150 Y-20 Z-1 F2000

Di conseguenza, interrogando con M114 da riga di comando, troveremo che le coordinate visualizzate a schermo saranno proprio X30 Y30 Z2; il movimento sarà fatto in relazione all’ultima coordinata raggiunta, ma teniamo conto che esiste sempre e comunque uno zero macchina trovato in precedenza tramite G28 (o altri metodi). Quando si ragiona per coordinate di tipo relativo, l’ultima coordinata raggiunta diventa la nuova “origine/zero” (relativo) dal quale poi partirà e farà riferimento il movimento successivo. Se nell’assoluta si fa sempre capo ad una coordinata 0,0,0 con il movimento relativo ci muoveremo in “relazione” all’ultimo movimento effettuato (scusate il doppio gioco di parole). Questo vuol dire che se deve tornare indietro vanno per forza inserite delle coordinate negative.

Facciamo un ulteriore esempio:

Mi trovo alla coordinata X50 Y80 Z3 e voglio spostarmi alla coordinata X80 Y20 Z1:

Assolute: G1 X80 Y20 Z1 F2000
Relative: G1 X30 Y-60 Z-2 F2000 dove X=80-50 , Y 20-80 (negativo), Z= 1-3 (negativo)

Altro caso, mi trovo alla coordinata X95 Y22 Z45 e devo spostarmi di 10 mm in X, tornare indietro di 12 mm in Y e alzarmi di 9 mm in Z

Assolute: G1 X105 Y10 Z54 F2000
Relative: G1 X10 Y-12 Z9 F2000

I comandi

Come vedi utilizzare le assolute è per certi versi più intuitivo e semplice se conosci il punto esatto del piano in cui stai o su cui dovrai andare. Più semplice invece l’utilizzo delle relative quando si inseriscono degli script in mezzo al gcode senza dover stare li ad azzerare coordinate in continuazione. Tanto per dare per dare una paio di informazioni sui codici da inserire in un gcode:

G90 : tutte le coordinate scritte DOPO questo comando verranno lette in maniera ASSOLUTA, comprese quelle dell’estrusore
G91 : tutte le coordinate scritte DOPO questo comando verranno lette in maniera RELATIVA, comprese quelle dell’estrusore

E’ possibile poi creare situazioni “ibride” inserendo altri comandi come:

M82 : tutte le coordinate DI ESTRUSIONE (solo queste) scritte DOPO questo comando verranno lette in maniera ASSOLUTA
M83 : tutte le coordinate DI ESTRUSIONE (solo queste) scritte DOPO questo comando verranno lette in maniera RELATIVA

Il comando che viene scritto per primo ha la precedenza, quindi presta bene attenzione all’ordine in cui li scrivi. Dire:

M83

G90

è ben differente dal dire

G90

M83

Nel primo caso stiamo dicendo “coordinate estrusione relative (M82)” e nella seconda riga diamo il comando che sovrascrive il comando precedente dicendo “ leggi TUTTE le coordinate dopo questo comando in modo assoluto”. La seconda proposta è quella più corretta.

Esempio concreto

Fino ad ora abbiamo parlato solo dei movimenti degli assi, per quanto riguarda l’estrusore invece? Per meglio spiegare come funziona troverai qui di seguito due estratti di un gcode, sono la stessa identica sezione, solo che la prima è generata con coordinate ASSOLUTE per l’estrusore e per i movimenti degli assi XYZ, mentre la seconda presenta coordinate RELATIVE per l’estrusore e assolute per gli assi XYZ.

Se dai una sguardo alle coordinate di movimento di XYZ noterai che sono esattamente le stesse (ovviamente). Ciò che cambia è come viene gestita l’estrusione:

Se assoluta vedrai che parte da un AZZERAMENTO della coordinata E (G92 E0) e poi prosegue via via in maniera progressiva fino ad aver totalizzato un’ estrusione di 9.6688 mm. Terminato questo tratto deve effettuare una “retraction” ovvero tirare indietro del materiale per evitare fenomeni di stringing. Il comando G92 E0 in questa fase è FONDAMENTALE: ricorda che siamo in coordinate di tipo ASSOLUTO, dando il comando G1 E-4 F2400 la macchina farebbe girare indietro la ruota dell’estrusore fino alla coordinata E-4, ovvero trovandosi a E9.6688 vuol dire una ritrazione di ben 13.6688 mm !! In questo caso può andare in negativo perchè sull’estrusore non esistono dei fine corsa che fisicamente impedirebbero di andare oltre lo 0. Ecco quindi che ci viene in aiuto il comando G92 E0, quando lo trovate significa che da quel momento in poi la nuova coordinata di partenza della E sarà proprio 0. Quindi la routine di una ritrazione sarà:

azzeramento della coordinata attuale con il comando G92 E0
ritrazione del materiale con la coordinata G1 E-4 F2400
ritorno alla coordinata 0 estrudendo con G1 E0 F2400 (in pratica riporta il materiale in camera di estrusione pronto per essere estruso. Se hai abilitato delle funzioni tipo “extra restart distance” di solito te le ritroverai aggiunte in questo passaggio).
azzeramento della coordinata attuale con il comando G92 E0 (ridondante)

Se relativa tutto è molto più semplice in quanto non c’è da azzerare la coordinata della E per fare delle ritrazioni, semplicemente basta dare il comando negativo e poi subito positivo dello stesso valore. Cioè se vado a E-4 poi dopo per far ritornare il filamento in camera di estrusione mi basterà scrivere E4; ti starai chiedendo “ehi ma così stai estrudendo 8 mm di filamento!”…NO ! Rileggi bene quanto avevo scritto più in alto nella spiegazione degli assi relativi XYZ, E-4 diventa un punto di arrivo da considerarsi quasi come un punto “zero” di partenza , quindi inserendo la coordinata E4 semplicemente gli stiamo dicendo (alla macchina) “ ehi estrudi 4 mm”. Tornando all’analisi del gcode ti accorgerai benissimo di questo concetto, come vedi (rispetto al gcode assoluto) la E non è incrementale bensì per ogni riga di codice ti viene detto ESATTAMENTE quanto materiale viene estruso per quel tratto di movimento. Se fai la somma di tutte queste piccole estrusioni che valore ti trovi? 9.669 mm estrusi che è un valore molto SIMILE a quello trovato alla fine del codice con coordinate assolute (9.6688mm, guarda le ultime righe dello schema in grassetto).

Piccola nota sul comando G92: prima lo abbiamo usato per dire “imposta la nuova coordinata zero dell’estrusore a 0 (G92 E0) ma nessuno ci vieta di utilizzarlo anche per gli altri assi! Se noi ad esempio spostiamo manualmente (proprio a mano) il carrello di stampa in una posizione random del piano , e vogliamo che quest’ultima diventi il nostro zero assoluto di macchina, ci basterà lanciare il comando G92 X0 Y0. Però se ci pensate la descrizione del comando G92 https://reprap.org/wiki/G-code#G92:_Set_Position dice “SET POSITION” quindi vuol dire che le coordinate possono essere anche diverse da zero… Ti lascio questo spunto per ragionarci un attimo sopra, vedrai che lo capirai al volo! Per chi proviene dal mondo CNC e programmazione a “bordo macchina” e sanno che queste cose sono la BASE per la programmazione Gcode.

Meglio Assolute o Relative?

Quindi tirando le somme è meglio optare per movimenti di tipo relativo o assoluto? Dipende… per gli assi XYZ sicuramente valori assoluti (e comunque dipende dalla situazione), quando si deve considerare l’estrusione è meglio usare valori di tipo relativo. Perchè? Il discorso qui si fa molto più interessante ma complicato in quanto entrano in gioco gli errori che il firmware introduce nell’interpretare le coordinate sempre più grandi che si sommano in una situazione assoluta. In pratica gli “errori di arrotondamento” introdotti dal calcolo in virgola mobile https://github.com/Ultimaker/CuraEngine/issues/14 si sommano mano a mano che il codice avanza. In alcuni slicer infatti si tende ad inserire spesso il comando G92 E0 proprio per evitare di dover far calcolare al firmware (convertire mm in step di movimento del motore) numeri molto grandi. Con l’estrusione relativa, come potete notare, i numeri restano sempre nell’ordine dello 0.XX e alle volte (nei tratti di estrusione più lunghi) capita di trovare numeri superiori allo 0. Questo vale per nozzle piccoli da 0.4 mm, se ovviamente passate ad un nozzle da 2 mm tutti questi valori saranno MOLTO più grandi. Un bel casino direte voi… ma tranquilli, ai fini PRATICI possiamo anche evitare di farci troppi problemi e proseguiamo a stampare come abbiamo sempre fatto!

L'articolo Coordinate assolute o relative nella stampa 3D ? proviene da Help3D.

Cos’è il Jerk ? Ecco come impostarlo correttamente

Help3D — Thu, 27 Sep 2018 10:45:07 +0000

TEORIA – JERK 3D

Quando si parla di ottimizzazioni della propria stampante 3D, uno degli aspetti da tenere in considerazione è sicuramente la velocità di stampa. Già la durata delle stampe è quasi eterna, perchè allora non ottimizzare a dovere anche questo parametro? Ti starai chiedendo, “basta alzare la velocità nello slicer”, si ok hai ragione. Ma quanto possiamo alzarla senza far implodere la stampante? Prenditi un po’ di tempo e segui con calma questi concetti base relativi alle velocità di movimento.

Quando la stampante muove un asse da un punto ad un altro lo farà con una velocità impostata in fase di slicing. La troverete espressa in mm/s oppure in mm/m, generalmente nei firmware e nei comandi che useremo quest’oggi utilizzeremo i mm/s. Fortunatamente il movimento non sarà da 0 a 100 istantaneo (cit BabyK) bensì entrano in gioco altri due parametri, Jerk (mm/s) e Accelerazione (mm/s^2). Guarda lo schema qui sotto:

Attenzione: non entrerò nei dettagli della cinematica con formule e cose complicate. Questa vuole essere una spiegazione molto semplice giusto per far capire il concetto dei test che seguiranno.

NBB: per i più pignoli questa è una spiegazione semplice del movimento. In realtà, grazie alla funzione “look ahead” presente nei firmware, il motore non raggiungerà mai velocità zero altrimenti si verificherebbe un continuo start&stop durante la stampa!

Il famosissimo jerk , espresso in mm/s, non è altro quella velocità che il motore raggiunge non appena gli viene dato l’impulso; per intenderci se abbiamo impostato un jerk a 15 mm/s e una velocità di stampa a 60 mm/s, la stampante non farà 0-60 mm/s istantaneamente. Passerà da 0 a 15 mm/s subito e poi, dopo una accelerazione, arriverà alla velocità impostata. Si capisce quindi l’importanza di questo valore, se impostato male potrebbe creare artefatti nella stampa oppure danneggiare la macchina stessa. Le stampanti attualmente in commercio (kit da costruire) raggiungono in media i 50/60 mm/s stampando con una buona definizione.

Una piccola ma importante precisazione: ringrazio un nostro anonimo follower che ci ha gentilmente segnalato un’inesattezza presente nel video. Forse siamo stati troppo “frettolosi” nel spiegarlo e abbiamo commesso qualche errore imperdonabile.

Unità di misura: per quanto sui vari articoli di stampa 3D esteri e sui firmware si legga MM/S in realtà si fa riferimento al MM/S^3

Spiegazione: per farla breve nel video ho definito erroneamente il Jerk come una velocità ma, in realtà, si tratta di una High Derivate ” jerk ,derivata dell’accelerazione nel tempo, essendo l’accelerazione espressa in mm/s^2 vien da se che il jerk debba essere espresso in mm/s^3.” Quindi oltre ad essere espressa in mm/s^3 deve essere considerata come una “accelerazione dell’accelerazione”

Parlando invece dell’ALGORITMO (quello che regoliamo effetivamente con il comando M205) implementato nel firmware che gestisce il JERK, si deve fare riferimento invece al mm/s in quando è considerata come una VELOCITA’ “istantanea”. “… Si è deciso quindi di evitare il più possibile tali fasi di accelerazione: è stata introdotta la possibilità di non eseguirle nel caso in cui la variazione di velocità fosse abbastanza piccola da permettere ai motori stepper di effettuare la transizione senza perdita di passi. I parametri del Jerk Limiting sono quindi variazioni di velocità, definite indipendentemente per ciascun asse (estrusori compresi).” “….In questo algoritmo il jerk è quindi la minima variazione di velocità che richiede un’accelerazione: se \vec{v}_j e \vec{v}_k fossero abbastanza simili tra loro, il passaggio dall’una all’altra sarebbe istantaneo. ” Ringrazio SIMONE PERSIANI per il bellissimo articolo scritto: LINK ARTICOLO

Jerk troppo alto: la macchina si muove rabbiosamente, quasi come se avesse dei tic nervosi. Un valore medio che viene impostato nei firmware è di 15/20 mm/s. Se la meccanica della 3D è veramente solida puoi anche provare ad alzare il valore fino a 30 mm/s e vedere come si comporta. I vantaggi di tenere un Jerk elevato si traducono in angoli retti a 90° senza fastidiosi rigonfiamenti e tempi di stampa ridotti. Di contro, se troppo elevato, creerà il famosissimo effetto “Ghosting/Rippling” : te ne rendi conto subito perchè in prossimità di lettere o fori la macchina vibra talmente tanto da influenzare la stesura del loop. Si perde definizione dell’oggetto stampato e si rischia anche di far perdere passi ai motori.

Jerk troppo basso: è indicato per quelle macchine che hanno una struttura debole e “ballerina”. Un valore di 5/10 mm/s va più che bene e consente di ottenere stampe con una buona definizione. Non andare troppo in basso o gli angoli verranno molto smussati e noterai delle sovrabbondanze di materiale nei punti in cui cambia direzione. La stampante va decisamente più lenta, sarà meno rumorosa e meno sollecitata meccanicamente.

Il jerk si imposta solitamente in fase di compilazione firmware, tranquillo è comunque possibile farlo a posteriori anche senza dover sbloccare la eeprom. Il comando da inserire nello start g-code del vostro profilo di slicing o quando si edita a mano il gcode è:

M205 X10 Y10

Può essere inserito in qualsiasi punto del Gcode, questa stringa bypassa il valore inserito nel firmware e , fino allo spegnimento della macchina o successiva sovrascrittura, rimarrà attivo in memoria. In questo esempio stiamo impostando il Jerk a 10 mm/s in X e Y. Se vedi differenze tra i due assi puoi tranquillamente inserire valori diversi. Se desideri approfondire maggiormente la sintassi del comando visita questo link: http://marlinfw.org/docs/gcode/M205.html

NBB: in alcune versioni vecchie di Marlin il Jerk si regola per XY contemporaneamente. In quelli più recenti sono stati differenziati.

IL TEST

Per capire quanto puoi spingerti con questo valore, ho creato un parallelepipedo con loghi, scritte e linee tipiche per enfatizzare il problema del rippling. Piuttosto che stampare 3 cubi con 3 impostazioni differenti, ti faccio lavorare su un’unica stampa modificando semplicemente il gcode. Non sai come farlo? Segui questo mio video dettagliato https://youtu.be/PG3qA02SCSk e poi procedi con il resto. Non hai voglia di vedere il video? Nessun problema, abbiamo preparato dei gcode GENERICI che dovrebbero andare bene su quasi tutte le stampanti, pertanto NON garantiamo che funzionino correttamente. Non ti aspettare eccelse qualità di stampa, in questo caso dovrai solo testare a quale valore la tua macchina inizia a perdere qualità.

Il parallelepipedo è alto 60 mm e largo 30X30 mm. Contiene scritte e loghi sia su X che su Y, in questo modo potrai capire quale asse lavora meglio. Sono virtualmente 3 sezioni alte 20 mm nelle quali sarà presente un valore di Jerk differente. Se scarichi i nostri gcode già pronti troverai inseriti nel codice ogni 20 mm la stringa M205, mentre i valori usati per lo slicing sono:

Nozzle: 0.4 mm
Top layer: 0
Bottom Layer: 3
Infill: 0%
Loop/perimetri: 3
Speed: 60 mm/s – COSTANTE nessuna riduzione sui loop esterni
Accelerazione: 1000 mm/s^2 costanti (se devi modificare uno dei tuoi gcode aggiungi la stringa M201 X1000 Y1000 nello start Gcode)
Materiale: utilizzate PLA semplice

Altezza 0-20 mm – Jerk 5 mm/s – M205 X5 Y5

Altezza 20-40 mm – Jerk 15 mm/s – M205 X15 Y15

Altezza 40-60 mm – Jerk 30 mm/s – M205 X30 Y30

Download STL – Parallelepipedo: https://goo.gl/DmYHSr

Se hai una delta NON utilizzare questi gcode
Se hai stringhe particolari nello start gcode (tipo auto livellamento) apri il file e aggiornalo con i tuoi valori.

Se decidi di usare un tuo profilo di slicing ricordati di impostare una velocità costante per loop esterni e loop interni. Noi siamo partiti da 60 mm/s, puoi modificarla a piacere così come i valori del jerk. Ricordati poi di modificare il gcode generato inserendo nella riga prima che inizi il nuovo layer, la stringa con il codice M205 ecc ecc.

L'articolo Cos’è il Jerk ? Ecco come impostarlo correttamente proviene da Help3D.

Come regolare la Retraction – Oozing – Stringing

Help3D — Sat, 09 Dec 2017 19:44:45 +0000

Prima di regolare con precisione i valori di retraction da inserire, è bene spiegare subito due termini che utilizzeremo molto spesso:

Quando l’ugello/nozzle “gocciola” stiamo parlando di quel fenomeno chiamato OOZING : questo si può verificare sia a stampante ferma che in movimento. Condizione comune è però che l’ugello sia alla temperatura di estrusione: a questo punto, se la macchina è ferma, l’ugello farà fuoriuscire del materiale per il semplice effetto della forza di gravità che attira il materiale quasi “sciolto”.
Se la macchina è invece in movimento, noteremo tante “bave” sul nostro pezzo proprio come un effetto ragnatela nel pezzo, creato da fili sottilissimi. Ecco queste sono opera dal fenomeno spiegato nel punto 1 che crea un fastidioso effetto STRINGING . In particolare, quando la macchina è in movimento e quindi sta estrudendo, il fenomeno di oozing è accentuato perchè la camera di estrusione rimarrà comunque in pressione anche una volta terminato il tratto di estrusione. + oozing = + stringing.

Per combattere questo problema ci sono diverse soluzioni. La prima, e la più semplice, è quella relativa alla regolazione del valore RETRACTION / RITRAZIONE: in pratica viene indicata una distanza (in mm solitamente) di materiale da “tirare su” prima di far muovere l’ugello in una zona del pezzo vuota, ovvero senza materiale da estrudere. Provate a pensare di dover stampare due cubi 20X20 mm distanziati tra loro di 10 cm: la prova del 9 (e anche il fine ultimo di questo video) è far in modo che le bave diminuiscano fino a scomparire del tutto.

Per chi ha un sistema BOWDEN la situazione peggiora a causa dell’effetto molla che si viene a creare nel tubo di estrusione che va dal motore all’ugello: solitamente partite da valori di retraction pari a 6 mm e poi vi regolate di conseguenza. Se già a questo valore non fate bave allore potete scendere un po’.
Per chi monta un DIRECT DRIVE si può partire benissimo da 3 mm, salendo all’occorrenza.

Facile no? Basta abbondare con la retraction e sono sempre perfetto allora! Mai cosa sarebbe più sbagliata…. ATTENZIONE a non salire troppo con i valori della retraction o incapperete in buchi sul pezzo. Addirittura, usando retraction molto abbondanti, farete uscire il filamento dall’area “calda” , creando un repentino scalda/raffredda che porterebbe sicuramente ad un intasamento del gruppo di estrusione. Per ultimo, più la ritrazione è lunga e più aumentano i tempi di stampa! Pensate a dover ritrarre ed estrudere ogni volta 10 mm… se lo abbassiamo a 3 o 4 ci metterà molto meno. Quindi come è possibile migliorare ulteriormente?

Abbassate la temperatura di stampa: provate con 5° in meno alla volta e controllate se migliora il fenomeno. E’ un trucco usato molto spesso e che risolve il problema di usare retraction elevate. Attenzione a non scendere però troppo altrimenti richiereste di incappare in problemi relativi all’adesione tra layer (delaminazioni), o mancate estrusioni di materiale.
Nello slicer, oltre al valore di retraction, potete anche impostare la velocità di ritrazione: consiglio un 50 mm/s a salire.
Abilitate la funzione di WIPING/WIPE che permette all’ugello di tornare indietro di X mm, per far si che una piccola fuoriuscita di materiale (oozing) venga spalmata sul layer appena depositato. Bastano 2 o 3 mm, vedrete che differenza. Attenzione a non esagerare anche con questo valore.
Per chi ha Simplify3D è possibile attivare anche il “Coast at End”: mettendo valori sotto al mm (0.5 mm è un buon valore), è possibile far terminare l’estrusione poco prima della fine del loop facendo così depositare sul tratto rimanente un eventuale oozing. Se questo valore è troppo alto vi troverete dei buchi nella parte di giunzione tra un loop e l’altro (seam o cucitura).
Per chi utilizza il nuovo Kisslicer 1.6.2 (http://www.kisslicer.com/download.html) nella tab materiali è possibile impostare un valore di “preload” (configurabile alla perfezione tramite il wizard del programma), che tiene conto della viscosità del materiale e minimizza al massimo i valori di retraction. Penso sia l’unico programma al momento ad offrire la regolazione di questo parametro.

Ci sono materiali che restano comunque “rognosi” da trattare, in particolare tutti i filamenti flessibili (qui fate MOLTA attenzione a non abbondare con il valore di retraction, preferite il Wipe in questo caso) e i filamenti a base di Nylon.

Cercate di eseguire il test modificando meno valori per volta possibili. Andate per gradi e regolate il valore della retraction, poi settate bene la temperatura del materiale, infine attivate successivamente Wipe ed altre feature accessorie. Un test alla volta per capire come funzionano e come risponde la stampante ad ogni modifica.

Link all’STL: https://www.thingiverse.com/thing:2080224

L'articolo Come regolare la Retraction – Oozing – Stringing proviene da Help3D.

Fine tuning - Help3D

Come compilare Marlin da sorgente con Visual Studio Code

perchè va compilato un firmware ?

Come calibrare il valore K del Linear Advance

Come impostare il BRIDGING su Ideamaker – Prusa Slicer – Simplify3D

Calcolare la portata volumetrica del nozzle

Ogni Hot End ha un limite

Due tabelle per due calcoli differenti

I prodotti che ti consiglio

Non estrude ? Ecco una causa

Una melassa appiccicosa... cos'è ?

come la rimuovo ?

I prodotti che ti consiglio

Step X mm – La guida definitiva

Tabella dei Contenuti

La triade magica

La regolazione degli step/mm è un semplice palliativo

La regolazione degli step/mm serve per arginare problemi “hardware”

Regolazione Step/mm del Feeder/Estrusore

Come va eseguito il test ? Con o senza ugello ?

Quando è che estrude meno ? Perchè ?

Regolazione del flusso di stampa/Flow test - Problemi riscontrati

Regolazione step/mm assi X, Y e Z - Problemi riscontrati

Conclusioni

Cambio diametro ugello? Tutto quello che devi sapere

Come cambio il nozzle?

Quale diametro scelgo?

La risoluzione

Tempi di stampa

Attento alla Extrusion Width

I dettagli contano

Temperature,materiali di stampa e finiture

Non fare confusione

Di che materiale sono fatti? Quale compro?

E il segreto di cui parlavamo prima?

Ricapitolando: quando si cambia diametro di un nozzle bisogna…

Coordinate assolute o relative nella stampa 3D ?

Le coordinate

Zero macchina

I comandi

Esempio concreto

Cos’è il Jerk ? Ecco come impostarlo correttamente

TEORIA – JERK 3D

IL TEST

Come regolare la Retraction – Oozing – Stringing