Parlare di Prusaè una cosa veramente importante, davvero. Per chi come me ha iniziato con la stampa 3D nel 2012/2013, sicuramente avrà seguito la costante evoluzione di questo marchio: da piccolissimo, a punto di riferimento per la stampa 3D nel mondo. Non sono gli ultimi arrivati, non sono degli scappati di casa, è tutta gente che la stampa 3D la mangia a colazione, pranzo e cena. Sono diventati da subito il riferimento per il mondo dei “makers” vendendo le prime stampanti in kit e mantenendo il tutto su un binario dal quale tutt’ora non si schiodano: l’open source. Non a caso la “Prusa” è stata la stampante più clonata in assoluto (il modello I3 in particolare), c’è stato un periodo in cui non si vedevano altro che cloni di questa stampante a portale. Perchè ? Semplice… hai presente quando dici “passami uno Scottecs” per avere un pezzo di carta assorbente ? Ecco, la stessa cosa è stata per Prusa, si è arrivati al punto che non si diceva più “ho una stampante a casa” ma direttamente a “ho una Prusa” anche se di Prusa non aveva nulla, forse l’estetica.
Non ho mai parlato di Prusa perchè non ne ho mai posseduta una, davvero curioso che non mi sia mai comprato una delle stampanti 3D più vendute al mondo. Certo, ne ho provate dai clienti, ne ho riparate ma… non è come averne una tua. In questo momento ho davanti agli occhi l’ultimo modello uscito oramai l’anno scorso, la Prusa MK4 (Mark 4) ovvero la quarta “grossa” evoluzione di questa stampante (senza considerare le piccole in mezzo). Una stampante estremamente criticata perchè uscita dopo l’avvento della grande B (Bambu Lab per chi non l’ha mai sentita nominare) e dopo i mega ritardi al progetto Prusa XL (presentata proprio prima dell’avvento della grande B). Non mi limiterò a fare la mia classica recensione approfondita, ci sarà tutto un capitolo che aiuterà a comprendere chi è Prusa e il perchè di alcune scelte. Molti si soffermano solo sui dati tecnici scritti nelle brochure e non vedono cosa c’è realmente oltre, si fa presto a criticare da dietro una tastiera e liquidare il prodotto con un “costa troppo”. Si, costa molto di più se la paragoniamo alle altre stampanti della stessa fascia, ma siamo davvero sicuri che non siano gli altri a costare troppo poco per ciò che offrono ? Lascio a te questo piccolo spunto di riflessione prima di proseguire con la recensione.
Telaio/scocca/chassis
A livello di telaio e movimentazione, la MK4 è rimasta identica a quella del primo kit MK0. Stiamo parlando di una struttura a “portale” o “bed slinger” ovvero dove c’è il piano (asse Y) che si muove indipendentemente dall’asse Z in cui è fissato anche il carrello dell’hot end (asse X). Per molti è sinonimo di antichità dato l’avvento delle alte velocità e delle CoreXY, ma nella realtà è una struttura che se progettata e dimensionata bene regala delle belle soddisfazioni unite ad una complessità di costruzione e progettazione davvero esigue. Keep it simple, ovvero “meno c’è e meglio è”. Il telaio negli anni ha subito varie modifiche, si è passati dalle primissime versioni fatte completamente con materiale di ferramenta (quello era l’obiettivo iniziale) per arrivare alla MK4 con:
Telaio in alluminio pressofuso e non più tagliato laser/CNC
Estrusi in alluminio alla base al posto delle barre tonde classiche, frontalini sempre in alluminio e un nuovo supporto al piano di stampa. Quest’ultimo è identico a quello della MK3 ma cambia solo il metodo di produzione
Le barre in Z passano da 8mm a 10mm di diametro. X e Y scorrono sempre su barre da 8mm con cuscinetti a manicotto
La movimentazione XY è affidata a motori da 0,9° (molto probabilmente by LDO) al posto dei classici 1,8°. Principalmente vanno a risolvere i problemi di VFA in Z (Vertical Fine Artifacts). Z ed Estrusore restano i classici a 1.8°
Parti stampate in 3D rinforzate negli spessori ma sempre nel classico PETG colore arancione (o nero). Le parti dell’hotend e canalizzazione ventola sono realizzate invece in ASA
Stampante compatta, facile da trasportare, bella solida e di dimensioni contenute. 7 kg il peso e l’ingombro totale è di 500×550×400 mm senza bobina sopra. La classica stampante che sta sulla scrivania, per quanto io non approvi l’avere una stampante proprio sotto al naso… Per chi volesse “boxarla”è disponibile un kit specifico che ha la ventola per la filtrazione dei fumi, illuminazione interna e anche un sistema antincendio. Il costo non è trascurabile ma è un prodotto necessario per alcune scuole/aziende.
Parliamo delle parti stampate in 3D: penso sia l’unica rimasta in circolazione ad avere ancora parti strutturali (non tantissime in realtà) realizzate con una stampante 3D. Lo so che le Voron sono completamente stampate, ma qui sto parlando proprio di un brand che PRODUCE e vende i propri kit di montaggio o stampanti già montate. Se una volta l’idea di avere una stampante riprodotta da un’altra stampante era una figata, oggi le mire del “maker” medio (no non è l’utente Voron…) sono un po’ più virate verso prodotti già montati e fatti con parti ad iniezione o ricavate dal pieno. I pezzi stampati in 3D sono oggi quasi sinonimo di precarietà e trasmettono un senso di “cheap”/povero ma ti posso assicurare che in quanto a solidità le parti di una Prusa non sono da meno a quelle ricavate dal pieno. Sono talmente ottimizzate e dimensionate bene che, personalmente, non mi hanno mai trasmesso un senso di povertà o di stampante traballante, anzi… A dirla tutta avrei rivisto il sistema di apertura a libretto che muove la ventola sull’hotend ma per il resto, al netto di una qualità di stampa non sempre iper perfetta, la trovo ancora una soluzione molto comoda. Ti si rompe un pezzo ? Lo scarichi e lo stampi. Zero sbatti e zero costi. Meglio ancora ? Contatti l’assistenza clienti e te lo spediscono loro gratuitamente. Subito.
Inoltre ricordo che Prusa stessa utilizza le proprie stampanti (più di 600) per produrre i pezzi delle stampanti poi vendute. Questo garantisce a Prusa la possibilità di poter creare modelli diversi o versioni migliorate dei pezzi senza dover dipendere da costosi stampi per l’iniezione. Inoltre garantisce ancora a chi ha i vecchi modelli, la possibilità di poterli aggiornare alle versioni più recenti. Sul fatto che questa cosa sia conveniente o meno ci ragioniamo più avanti…
Piano di stampa
Le dimensioni del piano di stampa non hanno subito variazioni, siamo di fronte al classico 250X210X220 mm super ottimizzato per sfruttare praticamente ogni mm disponibile. Il telaio è sempre in alluminio sul quale è poi avvitato un piano riscaldato a 24V, personalmente non ho trovato una uniformità di riscaldamento eccezionale e ho notato un certo scostamento tra la temperatura indicata a LCD e quella rilevata dai miei dispositivi (termocamera e termometro laser). Dopo aver contattato il supporto tecnico (live chat sul sito davvero comoda…) e condiviso immagini e test, mi è stato risposto che tutto era ok. Peccato, mi sarei aspettato una maggiore uniformità ma c’è anche da dire che non è tale da pregiudicare la buona riuscita delle stampe. E pensare che i primissimi piani riscaldati PCB per stampanti 3D li ha messi in circolazione proprio il buon Josef Prusa nel 2012 !
La superficie di stampa è sempre stata uno dei cavalli di battaglia di Prusa ed è stata una delle prime, se non addirittura la prima, ad aver introdotto questo tipo di piano magnetico rimovibile/flessibile in PEI. Ad oggi è disponibile in 3 differenti finiture, Testurizzata (Textured), Satinata e Liscia, la scelta ricade principalmente in quali materiali si devono stampare e quale tipo di finitura si vuole al primo layer. Per i classici PLA, PETG, ABS, TPU, PC sono perfette anche se in alcuni casi è comunque necessario applicare della colla per permettere il distacco del pezzo a stampa completata (cosa abbastanza comune in realtà…).Per il Nylon hanno invece un piano dedicato che non richiede l’utilizzo di un adesivo dedicato. Uscendo poi dai ricambi originali Prusa si trovano un’infinità di piani sostitutivi con materiali e finiture differenti.
Il sistema di auto livellamento del piano è ovviamente presente, il PINDA (o superPINDA) presenti sin dal 2016 nella MK2, sono stati sostituiti con un nuovo sensore integrato nell’hotend. Parliamo di una cella di carico che, diversamente dalla concorrenza, fa parte del nuovo sistema di estrusione chiamato Nextruder invece di essere fissata sotto al piano. Questo sistema presenta due vantaggi: non si deve più regolare lo Z offset del primo layer e quando si cambia piano con uno di spessore differente non si deve ricalibrare la sonda. Inoltre, essendo un sistema di livellamento a contatto, il piano non deve essere necessariamente ferromagnetico come sul PINDA (sensore induttivo). La rilevazione dei punti è molto veloce, non ha un numero di punti di tastatura predefinito ma si concentra esclusivamente sull’area che si utilizzerà poi durante la stampa.
Non essendoci un sistema di pulizia “fisico” dell’ugello prima di iniziare la calibrazione, consiglio sempre di verificare che sia privo di incrostazioni. E’ comunque presente una breve routine di pulizia in angolo sinistro ma per scrupolo tienilo comunque pulito, evita come la peste le spazzole in metallo perchè il rischio di mandare in corto tutto è molto alto.
Estrusore e Hotend
Quello che sicuramente ha ricevuto la maggiore evoluzione/innovazione è stato il comparto hotend/ugello. La novità si chiama Nextruder (deriva in realtà dalla Prusa XL) e prevede tutto un nuovo carrello ridisegnato e un feeder completamente differente dalle precedenti versioni, molto più leggero e performante. Il motore è di tipo pancake mentre il sistema di trascinamento utilizza un riduttore planetario (o epicicloidale) composto da un pignone solare molto piccolo e 2 soli ingranaggi planetari fissati direttamente ad una ruota dentata di trascinamento molto grande (35 mm diametro). In questo modo si massimizza l’area di contatto tra la ruota dentata e il filamento senza la necessità di ricorrere ad un trascinamento con doppia ruota godronata. Il rapporto di trasmissione dato dal riduttore planetario è di 10:1 quindi non ci sono problemi legati al trascinamento e relativa coppia motrice (ne ha in abbondanza…). Il sensore di presenza filamento è stato sostituito ed è comparso uno di tipo Hall.
L’hotend è di chiara ispirazione E3D Revo, la gola è di tipo all metal (bimetallica) ed è innestata direttamente dentro all’ugello. Basta svitare l’ugello e viene via tutto in blocco, rimontarlo è una fesseria dato che non bisogna più stare attenti a serrare correttamente gola contro ugello ma basta mandare in battuta l’ugello direttamente sul blocco riscaldante. Esiste anche un kit di conversione che prevede l’utilizzo dei classici ugelli con filetto M6 di tipo “corto”. Per sostituire invece tutto l’hotend basta scollegare i cavi del termistore e riscaldatore, allentare le due viti laterali sul dissipatore e tutto scenderà magicamente. Da questo punto di vista non si può dire nulla, l’accessibilità è immediata e il cambio ugello/hotend è davvero rapido. Una manna dal cielo per chi ci lavora e deve fare costantemente manutenzione alla stampante.
A livello di prestazioni direi che è tutto allineato a quanto promesso da Prusa, la MK4 non è una stampante nata per fare i test di velocità ma devo dire che comunque si difende. Il taglio termico, affidato alla gola bimetallica e a un nuovo dissipatore in alluminio, è efficace ma denota una zona di fusione più corta rispetto alle stampanti dei competitor. Nulla di grave sia ben chiaro, anche perchè i test che ho condotto mi hanno portato a verificare che la portata volumetrica dell’hotend supera tranquillamente i 20 mm3/s ma nella pratica la stampante non verrà mai utilizzata oltre i 250 mm/s di velocità (con ugello 0.4 mm e altezza layer 0.2 mm). Il tutto è quindi dimensionato e profilato correttamente, lasciando un minimo di margine di tolleranza per chi volesse provare a spingerla un po’ oltre. Segnalo inoltre un sensore di temperatura posto nel dissipatore in alluminio, vicino al passaggio della gola, che tiene monitorata proprio la temperatura di quest’ultima evitando surriscaldamenti e successivi bloccaggi di materiale all’interno del canale di estrusione.
L’unica cosa che non mi piace di tutto l’hotend è la ventola, non tanto per la dimensione che comunque trovo sufficiente per le velocità che raggiunge con il PLA, ma per il montaggio a “libretto”. E’ fissata su una sorta di porta magnetica che si apre e chiude per agevolare la manutenzione dell’hotend e smontaggio cavi, nulla da dire sulla funzionalità ottima ma dal lato estetico forse qualcosa si poteva migliorare.
La cella di carico è una soluzione molto furba che non serve solo per tastare e livellare il piano di stampa ma anche per monitorare l’estrusione di materiale. Il sensore è posizionato proprio nel telaio del dissipatore tra ruota di trascinamento e ugello. Essendo in mezzo riesce a captare eventuali anomalie in fase di estrusione, il flamoso “clog” o bloccaggio di estrusione. La cella di carico è sempre attiva e rileva eventuali anomalie andando a mettere in pausa immediatamente la stampa: mi è capitato ad esempio durante i test di portata volumetrica, di portare l’hotend oltre la sua capacità di estrusione con il motore di estrusione che ha iniziato ad emettere il classico suono “tac tac tac” generato dalla contropressione in fase di estrusione. Questo è stato individuato come “clog” e la stampa è stata messa in pausa. In teoria potrebbe anche rilevare se la stampa si è staccata dal piano o se sta estrudendo nel vuoto, ma per questa funzionalità il team di Prusa ha deciso ancora di attendere ancora un po’ prima di renderla pubblica. Non rileva invece eventuali problemi legati alla bobina che magari si è attorcigliata.
Elettronica / Connettività / Firmware
Se non hai mai visto il video di presentazione di Prusa, annotati questo link e al termine della lettura dell’articolo è necessario che tu lo veda perchè merita e aiuta a capire davvero chi è Prusa e come lavorano. A seguito delle problematiche legate all’approvvigionamento chip e materiale elettronico vario, Prusa ha deciso di iniziare a progettare e produrre tutto internamente, schede di controllo e PCB varie comprese. Tutto
La nuova scheda di controllo a 32 bit, chiamata xBuddy, è stata interamente progettata da zero assieme alla scheda di derivazione cablaggi presente sul Nextruder (chiamata LoveBoard). Il processore è un STM32 da 180 MHz e curiosamente non possiede una memoria integrata per il salvataggio dei files da mandare in stampa, viene ancora utilizzata la chiavetta USB in dotazione. Tra le varie caratteristiche troviamo:
Driver stepper TMC2130 con modalità “stealth”/ultra silenziosa attivabile e azzeramento assi completamente senza sensori. Nella modalità senza input shaping attivo rileva anche le collisioni con i pezzi
Power panic ovvero il sensore che rileva la caduta di tensione, salva l’ultima coordinata, alza l’hotend e poi spegne la stampante. Al riavvio riprenderà la stampa dall’ultimo punto salvato e, se il piano si sarà raffreddato troppo, verrà richiesto all’utente se continuare o meno
Diverse soluzioni legate alla sicurezza e controllo del riscaldamento hotend e piano di stampa
4 sensori di temperatura: hotend, dissipatore hotend, piano di stampa e temperatura ambiente (se fa troppo freddo, esempio, non fa partire la stampa e avvisa l’utente)
Porta ethernet integrata
Connessione Wifi attraverso modulo esterno ESP-01 già installato
Interfaccia web locale integrata
Porta USB di tipo C (per eventuali collegamenti esterni)
Sebbene la scheda abbia una porta per il collegamento dell’accelerometro, questo non è presente all’interno della confezione e non è nemmeno integrato nella scheda sul Nextruder. Prusa ha da poco rilasciato la versione ufficiale del Firmware con l’input shaping attivo ma non è possibile variare i valori impostati dalla fabbrica (utilizzano MZV come algoritmo di compensazione). La giustificazione ufficiale è che sono riusciti a trovare dei valori che vanno bene su qualsiasi macchina montata, il fatto è che questi valori possono però essere leggermente influenzati dal tensionamento cinghie e ancor più dal luogo in cui stanno stampando (esempio: tavolo traballante). Hanno però implementato un nuovo codice gcode M74 che ricalcola ad ogni layer il peso della stampa e varia il valore di compensazione dell’asse Y di layer in layer. Soluzione molto interessante specialmente per quelle stampe che superano anche il mezzo Kg o addirittura il Kg, con un piano in movimento è praticamente necessario.
Trovo però davvero scomodo nel 2024 costringere l’utente a dover modificare un file di testo dentro la chiavetta usb per inserire le credenziali della connessione WiFi. Parliamoci chiaro, non si tratta di chissà quale procedura che richiede una laurea e 3 master, però dato che sei un produttore che si realizza elettronica e firmware perchè non inserire una procedura direttamente da LCD ? La mia ipotesi è che loro scoraggino l’utente dal collegarla al WiFi per una questione legata alla sicurezza, ma ripeto… è solo una mia supposizione e non trova ad oggi conferma da parte di Prusa.
Il resto del Firmware(open source) è qualcosa di meraviglioso, tutto estremamente ottimizzato e che pensa veramente all’utente che stampa. Ci sono i comandi essenziali, facilmente raggiungibili così come la visualizzazione di tutti i valori rilevati dai vari sensori e termistori in giro per la stampante, assorbimenti di corrente inclusi. Per chi inizia da zero è un’ottima stampante, tutte le configurazioni (tranne WiFi…) sono guidate e non lasciano dubbi all’utente. E’ stato poi introdotto un monitor LCD da 3,5” che, in fase iniziale, non aveva il touch abilitato ma nell’ultimo firmware uscito è disponibile. Ho provato entrambe le soluzioni e devo dire che per come è strutturato il menù preferisco ancora la classica manopolina con il bottone. Però il touch funziona bene e, sebbene la grafica sia stata progettata principalmente per un utilizzo con encoder, è comunque comodo da utilizzare. E’ presente un cicalino che avvisa quando c’è da fare il cambio colore o quando ci sono avvisi strani da parte della stampante e dei led RGB sotto la cornice dello schermo. Piccola nota su quest’ultima, nella mia stampante lo schermo è talmente a filo con la cornice che alcune scritte in basso da certe angolazioni non sono ben visibili. Una sciocchezza ma ci tenevo a precisare.
Per gli smanettoni che stanno leggendo, il Firmware non è più di derivazione Marlin e non è nemmeno Klipper. Se lo sono sviluppato internamente ed adattato alle loro esigenze. L’input shaping, ad esempio, è stato sicuramente ispirato da Klipper ma è poi stato completamente riscritto per lavorare a basso livello nel processore STM32, evitando così l’utilizzo di dispositivi esterni come Raspberry Pi o similari.
Nota: è attiva anche la funzione che permette di escludere degli oggetti dalla stampa. Se impiatti, ad esempio, 10 pezzi di un tipo (o anche diversi) ma ti accorgi che uno più di uno stanno venendo male, piuttosto che abortire completamente la stampa puoi limitarti a selezionare gli oggetti da escludere direttamente da LCD. La stessa funzione è disponibile anche da remoto attraverso Prusa Connect
PrusaLink e Prusa Connect
Prusa Connect è il cloud offerto da Prusa gratuitamente ai propri utenti. Dire cloud è veramente riduttivo, così come definirlo “programma per la gestione da remoto della stampante”. E’ un vero e proprio gestionale multiutente pensato per la produzione, per le farm di stampanti. Ricorda molto Raise Cloud di Raise3D ma siamo ad un livello superiore sia a livello di gestione che di programmazione delle code di stampa. Cosa permette di fare ?
Controllare da remoto tutte le stampanti Prusa che possiedi
Modificare da remoto i parametri di stampa
Caricare files nell’archivio online che poi verranno trasferiti alla stampante (il binary gcode snellisce davvero molto la cosa…)
Eliminare dalla stampa alcuni oggetti che stanno uscendo male (exlude object)
Programmare le code di stampa per ogni singola stampante o definire un programma di produzione che si adegua in base alle stampanti che non stanno lavorando
Comoda la funzione di avvio ritardato di una stampa
Statistiche complete di stampa, tempi di lavoro, materiale consumato e percentuale di successo delle stampe
La webcam non è presente sulla stampante ma Prusa Connect offre diverse possibilità per associare una camera alla stampante, si può optare per una Ipcam che sfrutta le connessioni attraverso le API, un notebook, un vecchio smartphone o tablet. Questa ha solo la funzione di controllo visivo della stampa e non è presente alcun sistema di monitoraggio attivo della stampa (spaghetti detection). Conoscendo Prusa sarà una cosa che sicuramente verrà implementata prima o poi. Non sono previste notifiche push allo smartphone o app dedicate, per chi vuole essere sempre aggiornato sull’avanzamento della stampa può configurare gli avvisi su Telegram, Discord e Slack.
AGGIORNAMENTO 2024: https://github.com/prusa3d/PrusaSlicer/releases/tag/version_2.8.0-alpha5 finalmente dalle ultime release di Prusa Slicer esiste la connessione diretta alla stampante senza la necessità di dover creare delle “Physical printers” o doppioni di queste !
PrusaLink è invece l’interfaccia web che si collega direttamente alla stampante e risponde esclusivamente da rete locale, nessuna connessione in cloud. Basta inserire l’indirizzo IP nella barra e magicamente si aprirà una interfaccia di controllo della stampante molto limitata, serve semplicemente per controllare i files caricati nella chiavetta USB e per inviare o fermare eventuali stampe.
Nota molto importante: diversamente da altri competitor Prusa non costringe mai l’utente a dover sincronizzare la stampante con il cloud Prusa Connect. L’utente è completamente libero di scegliere se inviare e gestire i propri files “dalla nuvola” o se agire esclusivamente a livello locale o addirittura esclusivamente con la chiavetta USB. Pensa che per inviare i files direttamente alla stampante collegata in rete o solo a Prusa Connect, vanno create delle “stampanti fisiche” in Prusa Slicer e poi inserite le credenziali di accesso. Una cosa del poco user friendly se devo essere sincero… Se cerchi la massima sicurezza la cara e vecchia chiavetta USB non ti tradirà mai.
Prestazioni, consumi e rumorosità
Ho stampato principalmente Prusament PLA e Prusament PETG con i materiali che mi hanno inviato, inutile dire che i risultati sono sempre stati ottimi e i materiali sono fantastici. Non li avevo mai provati prima d’ora e devo confermare quanto dicono altri che li stanno utilizzando, sono una bomba. La stampante viaggia che è una meraviglia, i profili già pronti su Prusa Slicer sono perfetti e non necessitano di alcun intervento da parte dell’utente. Sfido chiunque a dirmi che le stampe sono inferiori a livello di qualità rispetto a quelle della Grande B o di altre stampanti. Siamo ad un livello molto alto, specialmente perchè non è richiesta alcuna skill/esperienza da parte dell’utente, non ho davvero toccato nulla e mi sono lasciato trasportare da flusso creato da Prusa. Esperienza di utilizzo ben al di sopra della media delle stampanti in circolazione, pochissime si avvicinano a questi livelli di semplicità e risultato finale.
Non è veloce quanto “le altre” che fanno del loro punto di forza la velocità ? Poco male, andrà anche più lenta (non così lenta in realtà…) ma almeno non dice le bugie nelle brochure informative. Si fa presto a dire 600 mm/s di velocità quando poi arrivi a malapena a 300 effettivi in stampa… La MK4 tiene i suoi “modestissimi” 200/250 mm/s che sono più che dignitosi per una stampante a portale e non di tipo CoreXY. Inoltre segnalo che tutta questa ricerca esasperata della velocità si limita al solo PLA come materiale per il momento, basta solo passare al PETG e vedrai che le velocità delle varie stampanti magicamente si livellano. Non sempre è la stampante a non farcela, il più delle volte è proprio il materiale che non estrude ad alte velocità.
A livello di consumi basti pensare che l’alimentatore è singolo da 240W ma il consumo medio in stampa è di appena 80W /ora, qualcosa in più con ABS o materiali che richiedono il piano caldo circa 110/120W.
Quanto alla rumorosità direi che è sempre la solita di una stampante a portale non “boxata”, il rumore dei cuscinetti a manicotto si sente abbastanza e avrebbe giovato sicuramente l’utilizzo di una guida lineare a ricircolo di sfere. I motori sono silenziosi anche grazie alla modalità “stealth” che semplicemente abbassa velocità e accelerazioni durante la stampa per rendere meno rumorosi i motori. Siamo ancora distanti però da quelle stampanti che offrono il “phase stepping” (Prusa XL) o “l’active noise motor cancellation” (Grande B), ma ho idea che sia solo questione di tempo prima che venga attivato anche sulla MK4. Ha solo 2 ventole che sinceramente si avvertono a malapena, l’unico rumore fastidioso in questo caso è dato dalla movimentazione e da alcune risonanze prodotte dai motori (in alcuni casi davvero udibili). Di certo non la terrei accanto a me sulla scrivania ma la preferisco alle altre stampanti che ho in negozio che hanno 7 mila ventole ultra rumorose. Non avendo una camera chiusa e non raggiungendo velocità estreme con il PLA, non necessita di un sacco di ventole.
Conclusioni
Tutte le cose appena dette non sono novità, le puoi benissimo leggere da altri blog e averle viste in altri video. Quello che però manca è il mio pensiero a riguardo di questa stampante e di tutto il caos che ha generato nel mondo della stampa 3D. Ho analizzato a fondo la questione e, finalmente dopo averla provata, posso sbilanciarmi con serenità e pace a chi non piacerà questo mio pensiero. Cari fanboy di altri brand, cortesemente, non prendetevela ma usate questo articolo come spunto per creare una discussione costruttiva e pacifica. Cosa che tanto non accadrà perchè ad oggi nessuno arriva a leggere o vedere fino in fondo video ed articoli così lunghi ;).
Partiamo dalla cosa semplice, rispondo alla domanda “me la consigli ?”. La mia risposta è un grande SI, come posso non consigliare l’ultima versione di una delle stampanti più vendute al mondo ? Quella che ha fatto appassionare centinaia di migliaia di utenti ? Quella che ha vinto più premi in assoluto ? Davo già per scontato che fosse una ottima stampante ma provarla è stata una ulteriore conferma.
Andiamo al sodo: “E’ meglio della Bambu Lab ?”. Dipende da cosa tu intendi per “meglio”, te la riassumo per punti che faccio prima:
Qualità di stampa: uguali identiche, per certi versi Prusa è superiore a parità velocità
Estetica: vince a mani basse Bambu Lab
Velocità: se cerchi puramente la velocità vince Bambu Lab. Ma la velocità non è tutto
Assistenza: vince a mani basse Prusa, ha disposizione una assistenza clienti 24 su 24 e 7 giorni su 7. In 7 lingue differenti tra cui anche l’italiano. Inoltre hanno una chat live sul sito che è sempre disponibile
Sensoristica: Bambu ha sicuramente più sensori e tutto ma, come detto nella recensione non sono sempre un toccasana. Lidar ? Ancora non ha fatto breccia, la riprova è Prusa che continua a non utilizzarlo e le stampe vengono fuori ugualmente bene. Preferisco le stampanti più immediate e con meno restrizioni imposte da mille sensori magari inutili. Punto a favore di Prusa e di altre stampanti “che la fanno easy”
Multicolore: devo essere sincero, non ho ancora provato l’MMU3 di Prusa quindi lascio in sospeso questa sezione. L’unica cosa sulla quale mi posso sbilanciare è che il sistema AMS di Bambu è fatto davvero bene e permette di gestire fino a 16 bobine occupando poco spazio in confronto ad un MMU3. Di contro ha che AMS consuma un botto di materiale di spurgo se paragonato ad un sistema MMU3 o meglio ancora il multi tool changer della Prusa XL (grazie al ca**o). Bambu Lab ha fatto del multicolore il suo cavallo di battaglia ed effettivamente funziona (sprechi a parte)
Esperienza d’uso: qui dipende dal modello che stiamo confrontando, paragoniamola alla X1C per esagerare anche se andrebbe confrontata con la A1. Entrambe le marche offrono un’esperienza di prima configurazione e gestione poi della stampante altamente ottimizzata. Prusa utilizza una grafica più spartana ma decisamente efficace mentre Bambu Lab punta più sul lato estetico ottimizzando l’interfaccia per un utilizzo esclusivamente touch/con il tocco. Entrambe sono davvero ottime e forniscono all’utente di “primo pelo” tutte le informazioni per guidarlo nelle varie fasi, siano esse di calibrazione o semplicemente di un cambio filamento. Personalmente ho leggermente preferito quella Prusa per un discorso legato al mio passato da “maker smanettone”, si vede che l’interfaccia è ottimizzata ma lascia ancora spazio a chi vuole smanettarci sopra (vedi installare custom firmware senza particolari problemi). Così come non risulta estremamente complessa come quelle che visualizzano a schermo tutti i parametri di Klipper
Gestione cloud: questo è un tasto dolente perchè molto dipende dall’utente. C’è chi vuole a tutti i costi la connessione con la app del cellulare per mandare in stampa da Makerworld i files senza passare dallo slicer, così come chi non vuole saperne di collegare la stampante alla rete. Oggettivamente l’applicazione Bambu Handy di Bambu Lab è davvero comoda ma, personalmente, la avrò utilizzata si e no 3 volte. Preferisco piuttosto una interfaccia come quella di Prusa Connect che mi permette di gestire tutta la mia Print Farm comodamente. Nel momento in cui sto scrivendo è uscita da poco anche una versione di Bambu Studio che permette una parziale gestione di diverse stampanti ma non siamo ancora minimamente ai livelli di Prusa Connect
Passiamo al tasto dolente, il prezzo. La quantità di critiche che ha ricevuto la MK4 è stata imbarazzante, essendo arrivata dopo la bufera Bambu Lab era inevitabile che il metro di confronto fosse lei. Nel marzo 2023 non era ancora uscita la A1 (dicembre 2023) ma c’erano solo la X1C, P1P e la P1S sarebbe arrivata di lì a poco. Rispetto alla MK3S la Bambu ha letteralmente spazzato via tutto, è inutile nascondersi dietro ad un dito. Ma è anche sbagliato dire che la MK4 sia nata in risposta alla serie di Bambu Lab uscite, ci ho messo un po’ per elaborare il concetto ma… la MK4 è nata sulla base delle richieste della clientela di Prusa dietro un preciso sondaggio piuttosto che per seguire il trend di mercato. La prima X1C è stata presentata un anno prima dell’uscita della MK4, se avessero voluto copiarla (come molti altri stanno facendo), probabilmente lo avrebbero fatto. Invece sono andati avanti per la loro strada, quella che i loro clienti avevano già delineato in precedenza con le richieste del sondaggio. Priorità al cliente..
Bambu ha però rotto le uova nel paniere di tutti. Ma tutti proprio, anche di produttori che operano in altri segmenti di stampanti ben più costose. Hanno spaccato il mercato con le loro stampanti performanti a prezzi irrisori. E sono proprio questi prezzi bassi che hanno fatto indignare il popolo del web, perchè una Prusa costa quasi il doppio se non il triplo ? Ma io potrei rigirare la domanda come ho fatto lo scorso anno durante la recensione della X1C, “perchè le Bambu Lab costano così poco per quello che offrono ? E’ davvero il loro prezzo ? “. Facciamo due conti:
Prusa MK4 montata: 1.200€
Prusa MK4 in kit da montare vite per vite: 900€
Aggiornamento MK3S a Mk4: 639€
MMU3: 329€ in kit da assemblare
Box stampante MK4: 369€
Prusa MK4 montata + Enclosure + MMU3 = 1.898€
Bambu Lab X1C (CoreXY boxata) con AMS 4 colori: 1.536€
Bambu Lab A1 (bed slinger) con AMS lite a 4 colori: 614€
Bambu Lab A1 solo stampante: 439€
E’ abbastanza palese che il confronto alla fine si è spostato su una questione di prezzo, perchè uno dovrebbe pagare 1.200€ per una stampante composta ancora da parti stampate in 3D ? O perchè dovrei pagare quasi 3 volte tanto per una pari “bed slinger” con un volume di stampa anche più piccolo ? Hai capito il perchè del successo di Bambu Lab ? Il prezzo è stata la chiave, anzi… prezzo + prestazioni stampante. Continuo a ribadire che siano vendute ad un prezzo veramente ribassato per quello che offrono come prestazioni e finiture estetiche e “innovazioni”.
Prusa dovrebbe aver già chiuso allora: e invece no, il ragazzotto (Josef ndr) si è fatto forza, ha incassato il colpo (bello duro eh…) e piano piano si sta tirando su (complice anche il mega ritardo del progetto XL). Sta lavorando sui punti di forza della sua azienda, quelli che hanno fatto la differenza negli anni e che tutt’ora hanno tenuto insieme l’azienda. Non lavora esclusivamente sul prodotto ma su tutto il contorno e ti posso assicurare che è tanto:
Prusa Slicer lo sviluppa all’interno della sua azienda. Ed è gratis, per tutti e per tutte le stampanti. Ha preso il lavoro di Ranellucci e lo ha ingrandito a livelli mai visti prima introducendo funzionalità invidiate da tutti. Non a caso progetti come Super Slicer, Bambu Studio e Orca Slicer nascono come fork/derivazione di Prusa Slicer
Printables è il suo database di condivisione modelli che ha quasi preso il posto di Thingiverse come diffusione e che è stato copiato di sana pianta da Bambu Lab con il relativo sistema di retribuzione basato sui download
L’assistenza è sempre stata un punto di forza importante per Prusa, garantire assistenza 24/7 + chat live sul sito e offerta in 7 lingue differenti non è cosa da poco. Per molti basta solo questo a giustificare la differenza di prezzo. Su questo Bambu Lab ha ancora da imparare. Inoltre rispondono direttamente al cliente finale anche se questo ha acquistato da un altro rivenditore.
La formazione: hai mai fatto un giro sul sito di prusa per vedere come è strutturata tutta la parte wiki/informativa ? Oltre ad essere tradotta completamente in Italiano e in altre 6 lingue, offre una quantità di informazioni relative a come utilizzare la stampante, risolvere i problemi più comuni, intervenire sulla stampante, come stampare i vari materiali ecc ecc. Una quantità di informazioni di valore inestimabile, ben spiegate e corredate di numerose foto. Anche la wiki di Bambu è fatta bene ma è solo disponibile in inglese e di italiano per ora non c’è traccia. Inoltre la quantità di contenuti informativi presenti su Prusa se la sognano altamente. Basti vedere anche come arriva la stampante, all’interno c’è un bellissimo manuale di utilizzo della stampante 3D. Stampato e tradotto in italiano, tutto a colori e con tutta la spiegazione passo passo per arrivare alla prima stampa. E’ una cosa che normalmente non si vede in giro, nemmeno in stampanti di fascia più alta. Son bravi tutti a fornire un link con un QR code, il cartaceo ha sempre il suo fascino ed è immediato
La community: Prusa ha sempre puntato sulla sua clientela e sul far crescere la community di appassionati. Abbracciando la filosofia open source ha trovato terreno fertile nelle varie comunità di Makers. Partecipano ad un sacco di fiere ed eventi, sponsorizzano alcune Maker Faire e sono presenti in tantissimi Fablab. Hanno sostenuto tantissimi progetti con le loro stampanti, da quelli nei paesi più svantaggiati fino ai progetti più complessi di università ed enti di ricerca
Controllo qualità interno: tutte le parti di una stampante vengono collaudate singolarmente, non a lotti di produzione ma componente per componente. Hanno creato nel tempo diversi aggeggi che permettessero di limare i tempi di controllo perchè le stampanti che spediscono ogni mese non sono centinaia ma siamo nell’ordine delle diverse migliaia… In questo modo evitano il più possibile che arrivi una stampante difettosa già alla prima accensione. Poi ovvio… la sfiga ci vede sempre bene
Stampanti fatte per durare: chiunque possieda una Prusa probabilmente ti dirà “è un mulo, va sempre”. Non lo dico per far bella Prusa, lo dico perchè sono gli utenti stessi a dirlo. Io la possiedo da talmente tanto poco che non posso sbilanciarmi in tal senso, ma direi che la community è abbastanza concorde su questo aspetto. Non a caso le usa Prusa stessa per produrre tutte le parti delle proprie stampanti !
Made in Europa: sembra strano a dirsi ma le Prusa vengono interamente progettate, prodotte ed assemblate in Europa, in particolare a Praga in Repubblica Ceca. Si fanno persino l’elettronica in casa e molte delle parti realizzate ad iniezione ! Hanno una fabbrica enorme, 800+ dipendenti e continuano ad assumere ogni giorno che passa. E udite udite…la produzione di stampanti è sempre in aumento
Producono i loro filamenti: non basta solo la stampante e tutte le componente ma dal 2019 hanno deciso di introdurre ben 13 linee di produzione di filamento. Fanno tutto internamente, PLA, PETG, Nylon, PC ma di altissima qualità. I rotoli delle bobine ? Anche questi fanno internamente risparmiando un botto di plastica rispetto ai design standard e sono completamente riciclati e riciclabili
Know How di alto livello per chi desidera aprire una Print Farm per produrre volumi importanti di stampa. Chi meglio di loro ?
Tutti questi punti riescono a giustificare la differenza di prezzo ? Probabilmente no, l’utente medio è solo interessato al discorso prezzo/prestazioni ed è per quello che Bambu Lab ha avuto vita facile. Ma c’è tutta una schiera di utenti che a queste cose ci da importanza, io stesso ho scoperto lati di Prusa che prima non conoscevo, quando faccio le recensioni devo prima documentarmi bene sulla stampante e sull’azienda. Prusa è davvero una bellissima realtà, è stato un peccato che abbia ricevuto una quantità di critiche abnormi dopo l’uscita della MK4. Molti sono passati da Prusa a Bambu Lab per una questione di prestazioni e prezzo ma tanti sono anche ritornati indietro o hanno semplicemente affiancato i due brand per avere il meglio dei due. Ho provato di tutto negli ultimi anni, dalle cose più assurde e mal calibrate esistenti a stampanti come Prusa e Bambu che sono al vertice della categoria. Le possiedo entrambe, le utilizzo quotidianamente ma mi risulta veramente difficile esprimere un giudizio secco sul quale scegliere a spada tratta. Ho analizzato i pro e i contro, sta a te poi scegliere quella che più ti si addice. Quello che è certo è che Prusa non è morta, anzi… lunga vita a Prusa !
Original Prusa MK4 – La recensione
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Parlare di Prusa è una cosa veramente importante, davvero. Per chi come me ha iniziato con la stampa 3D nel 2012/2013, sicuramente avrà seguito la costante evoluzione di questo marchio: da piccolissimo, a punto di riferimento per la stampa 3D nel mondo. Non sono gli ultimi arrivati, non sono degli scappati di casa, è tutta gente che la stampa 3D la mangia a colazione, pranzo e cena. Sono diventati da subito il riferimento per il mondo dei “makers” vendendo le prime stampanti in kit e mantenendo il tutto su un binario dal quale tutt’ora non si schiodano: l’open source. Non a caso la “Prusa” è stata la stampante più clonata in assoluto (il modello I3 in particolare), c’è stato un periodo in cui non si vedevano altro che cloni di questa stampante a portale. Perchè ? Semplice… hai presente quando dici “passami uno Scottecs” per avere un pezzo di carta assorbente ? Ecco, la stessa cosa è stata per Prusa, si è arrivati al punto che non si diceva più “ho una stampante a casa” ma direttamente a “ho una Prusa” anche se di Prusa non aveva nulla, forse l’estetica.
Non ho mai parlato di Prusa perchè non ne ho mai posseduta una, davvero curioso che non mi sia mai comprato una delle stampanti 3D più vendute al mondo. Certo, ne ho provate dai clienti, ne ho riparate ma… non è come averne una tua. In questo momento ho davanti agli occhi l’ultimo modello uscito oramai l’anno scorso, la Prusa MK4 (Mark 4) ovvero la quarta “grossa” evoluzione di questa stampante (senza considerare le piccole in mezzo). Una stampante estremamente criticata perchè uscita dopo l’avvento della grande B (Bambu Lab per chi non l’ha mai sentita nominare) e dopo i mega ritardi al progetto Prusa XL (presentata proprio prima dell’avvento della grande B). Non mi limiterò a fare la mia classica recensione approfondita, ci sarà tutto un capitolo che aiuterà a comprendere chi è Prusa e il perchè di alcune scelte. Molti si soffermano solo sui dati tecnici scritti nelle brochure e non vedono cosa c’è realmente oltre, si fa presto a criticare da dietro una tastiera e liquidare il prodotto con un “costa troppo”. Si, costa molto di più se la paragoniamo alle altre stampanti della stessa fascia, ma siamo davvero sicuri che non siano gli altri a costare troppo poco per ciò che offrono ? Lascio a te questo piccolo spunto di riflessione prima di proseguire con la recensione.
Telaio/scocca/chassis
A livello di telaio e movimentazione, la MK4 è rimasta identica a quella del primo kit MK0. Stiamo parlando di una struttura a “portale” o “bed slinger” ovvero dove c’è il piano (asse Y) che si muove indipendentemente dall’asse Z in cui è fissato anche il carrello dell’hot end (asse X). Per molti è sinonimo di antichità dato l’avvento delle alte velocità e delle CoreXY, ma nella realtà è una struttura che se progettata e dimensionata bene regala delle belle soddisfazioni unite ad una complessità di costruzione e progettazione davvero esigue. Keep it simple, ovvero “meno c’è e meglio è”. Il telaio negli anni ha subito varie modifiche, si è passati dalle primissime versioni fatte completamente con materiale di ferramenta (quello era l’obiettivo iniziale) per arrivare alla MK4 con:
Stampante compatta, facile da trasportare, bella solida e di dimensioni contenute. 7 kg il peso e l’ingombro totale è di 500×550×400 mm senza bobina sopra. La classica stampante che sta sulla scrivania, per quanto io non approvi l’avere una stampante proprio sotto al naso… Per chi volesse “boxarla” è disponibile un kit specifico che ha la ventola per la filtrazione dei fumi, illuminazione interna e anche un sistema antincendio. Il costo non è trascurabile ma è un prodotto necessario per alcune scuole/aziende.
Parliamo delle parti stampate in 3D: penso sia l’unica rimasta in circolazione ad avere ancora parti strutturali (non tantissime in realtà) realizzate con una stampante 3D. Lo so che le Voron sono completamente stampate, ma qui sto parlando proprio di un brand che PRODUCE e vende i propri kit di montaggio o stampanti già montate. Se una volta l’idea di avere una stampante riprodotta da un’altra stampante era una figata, oggi le mire del “maker” medio (no non è l’utente Voron…) sono un po’ più virate verso prodotti già montati e fatti con parti ad iniezione o ricavate dal pieno. I pezzi stampati in 3D sono oggi quasi sinonimo di precarietà e trasmettono un senso di “cheap”/povero ma ti posso assicurare che in quanto a solidità le parti di una Prusa non sono da meno a quelle ricavate dal pieno. Sono talmente ottimizzate e dimensionate bene che, personalmente, non mi hanno mai trasmesso un senso di povertà o di stampante traballante, anzi… A dirla tutta avrei rivisto il sistema di apertura a libretto che muove la ventola sull’hotend ma per il resto, al netto di una qualità di stampa non sempre iper perfetta, la trovo ancora una soluzione molto comoda. Ti si rompe un pezzo ? Lo scarichi e lo stampi. Zero sbatti e zero costi. Meglio ancora ? Contatti l’assistenza clienti e te lo spediscono loro gratuitamente. Subito.
Inoltre ricordo che Prusa stessa utilizza le proprie stampanti (più di 600) per produrre i pezzi delle stampanti poi vendute. Questo garantisce a Prusa la possibilità di poter creare modelli diversi o versioni migliorate dei pezzi senza dover dipendere da costosi stampi per l’iniezione. Inoltre garantisce ancora a chi ha i vecchi modelli, la possibilità di poterli aggiornare alle versioni più recenti. Sul fatto che questa cosa sia conveniente o meno ci ragioniamo più avanti…
Piano di stampa
Le dimensioni del piano di stampa non hanno subito variazioni, siamo di fronte al classico 250X210X220 mm super ottimizzato per sfruttare praticamente ogni mm disponibile. Il telaio è sempre in alluminio sul quale è poi avvitato un piano riscaldato a 24V, personalmente non ho trovato una uniformità di riscaldamento eccezionale e ho notato un certo scostamento tra la temperatura indicata a LCD e quella rilevata dai miei dispositivi (termocamera e termometro laser). Dopo aver contattato il supporto tecnico (live chat sul sito davvero comoda…) e condiviso immagini e test, mi è stato risposto che tutto era ok. Peccato, mi sarei aspettato una maggiore uniformità ma c’è anche da dire che non è tale da pregiudicare la buona riuscita delle stampe. E pensare che i primissimi piani riscaldati PCB per stampanti 3D li ha messi in circolazione proprio il buon Josef Prusa nel 2012 !
La superficie di stampa è sempre stata uno dei cavalli di battaglia di Prusa ed è stata una delle prime, se non addirittura la prima, ad aver introdotto questo tipo di piano magnetico rimovibile/flessibile in PEI. Ad oggi è disponibile in 3 differenti finiture, Testurizzata (Textured), Satinata e Liscia, la scelta ricade principalmente in quali materiali si devono stampare e quale tipo di finitura si vuole al primo layer. Per i classici PLA, PETG, ABS, TPU, PC sono perfette anche se in alcuni casi è comunque necessario applicare della colla per permettere il distacco del pezzo a stampa completata (cosa abbastanza comune in realtà…).Per il Nylon hanno invece un piano dedicato che non richiede l’utilizzo di un adesivo dedicato. Uscendo poi dai ricambi originali Prusa si trovano un’infinità di piani sostitutivi con materiali e finiture differenti.
Il sistema di auto livellamento del piano è ovviamente presente, il PINDA (o superPINDA) presenti sin dal 2016 nella MK2, sono stati sostituiti con un nuovo sensore integrato nell’hotend. Parliamo di una cella di carico che, diversamente dalla concorrenza, fa parte del nuovo sistema di estrusione chiamato Nextruder invece di essere fissata sotto al piano. Questo sistema presenta due vantaggi: non si deve più regolare lo Z offset del primo layer e quando si cambia piano con uno di spessore differente non si deve ricalibrare la sonda. Inoltre, essendo un sistema di livellamento a contatto, il piano non deve essere necessariamente ferromagnetico come sul PINDA (sensore induttivo). La rilevazione dei punti è molto veloce, non ha un numero di punti di tastatura predefinito ma si concentra esclusivamente sull’area che si utilizzerà poi durante la stampa.
Non essendoci un sistema di pulizia “fisico” dell’ugello prima di iniziare la calibrazione, consiglio sempre di verificare che sia privo di incrostazioni. E’ comunque presente una breve routine di pulizia in angolo sinistro ma per scrupolo tienilo comunque pulito, evita come la peste le spazzole in metallo perchè il rischio di mandare in corto tutto è molto alto.
Estrusore e Hotend
Quello che sicuramente ha ricevuto la maggiore evoluzione/innovazione è stato il comparto hotend/ugello. La novità si chiama Nextruder (deriva in realtà dalla Prusa XL) e prevede tutto un nuovo carrello ridisegnato e un feeder completamente differente dalle precedenti versioni, molto più leggero e performante. Il motore è di tipo pancake mentre il sistema di trascinamento utilizza un riduttore planetario (o epicicloidale) composto da un pignone solare molto piccolo e 2 soli ingranaggi planetari fissati direttamente ad una ruota dentata di trascinamento molto grande (35 mm diametro). In questo modo si massimizza l’area di contatto tra la ruota dentata e il filamento senza la necessità di ricorrere ad un trascinamento con doppia ruota godronata. Il rapporto di trasmissione dato dal riduttore planetario è di 10:1 quindi non ci sono problemi legati al trascinamento e relativa coppia motrice (ne ha in abbondanza…). Il sensore di presenza filamento è stato sostituito ed è comparso uno di tipo Hall.
L’hotend è di chiara ispirazione E3D Revo, la gola è di tipo all metal (bimetallica) ed è innestata direttamente dentro all’ugello. Basta svitare l’ugello e viene via tutto in blocco, rimontarlo è una fesseria dato che non bisogna più stare attenti a serrare correttamente gola contro ugello ma basta mandare in battuta l’ugello direttamente sul blocco riscaldante. Esiste anche un kit di conversione che prevede l’utilizzo dei classici ugelli con filetto M6 di tipo “corto”. Per sostituire invece tutto l’hotend basta scollegare i cavi del termistore e riscaldatore, allentare le due viti laterali sul dissipatore e tutto scenderà magicamente. Da questo punto di vista non si può dire nulla, l’accessibilità è immediata e il cambio ugello/hotend è davvero rapido. Una manna dal cielo per chi ci lavora e deve fare costantemente manutenzione alla stampante.
A livello di prestazioni direi che è tutto allineato a quanto promesso da Prusa, la MK4 non è una stampante nata per fare i test di velocità ma devo dire che comunque si difende. Il taglio termico, affidato alla gola bimetallica e a un nuovo dissipatore in alluminio, è efficace ma denota una zona di fusione più corta rispetto alle stampanti dei competitor. Nulla di grave sia ben chiaro, anche perchè i test che ho condotto mi hanno portato a verificare che la portata volumetrica dell’hotend supera tranquillamente i 20 mm3/s ma nella pratica la stampante non verrà mai utilizzata oltre i 250 mm/s di velocità (con ugello 0.4 mm e altezza layer 0.2 mm). Il tutto è quindi dimensionato e profilato correttamente, lasciando un minimo di margine di tolleranza per chi volesse provare a spingerla un po’ oltre. Segnalo inoltre un sensore di temperatura posto nel dissipatore in alluminio, vicino al passaggio della gola, che tiene monitorata proprio la temperatura di quest’ultima evitando surriscaldamenti e successivi bloccaggi di materiale all’interno del canale di estrusione.
L’unica cosa che non mi piace di tutto l’hotend è la ventola, non tanto per la dimensione che comunque trovo sufficiente per le velocità che raggiunge con il PLA, ma per il montaggio a “libretto”. E’ fissata su una sorta di porta magnetica che si apre e chiude per agevolare la manutenzione dell’hotend e smontaggio cavi, nulla da dire sulla funzionalità ottima ma dal lato estetico forse qualcosa si poteva migliorare.
La cella di carico è una soluzione molto furba che non serve solo per tastare e livellare il piano di stampa ma anche per monitorare l’estrusione di materiale. Il sensore è posizionato proprio nel telaio del dissipatore tra ruota di trascinamento e ugello. Essendo in mezzo riesce a captare eventuali anomalie in fase di estrusione, il flamoso “clog” o bloccaggio di estrusione. La cella di carico è sempre attiva e rileva eventuali anomalie andando a mettere in pausa immediatamente la stampa: mi è capitato ad esempio durante i test di portata volumetrica, di portare l’hotend oltre la sua capacità di estrusione con il motore di estrusione che ha iniziato ad emettere il classico suono “tac tac tac” generato dalla contropressione in fase di estrusione. Questo è stato individuato come “clog” e la stampa è stata messa in pausa. In teoria potrebbe anche rilevare se la stampa si è staccata dal piano o se sta estrudendo nel vuoto, ma per questa funzionalità il team di Prusa ha deciso ancora di attendere ancora un po’ prima di renderla pubblica. Non rileva invece eventuali problemi legati alla bobina che magari si è attorcigliata.
Elettronica / Connettività / Firmware
Se non hai mai visto il video di presentazione di Prusa, annotati questo link e al termine della lettura dell’articolo è necessario che tu lo veda perchè merita e aiuta a capire davvero chi è Prusa e come lavorano. A seguito delle problematiche legate all’approvvigionamento chip e materiale elettronico vario, Prusa ha deciso di iniziare a progettare e produrre tutto internamente, schede di controllo e PCB varie comprese. Tutto
La nuova scheda di controllo a 32 bit, chiamata xBuddy, è stata interamente progettata da zero assieme alla scheda di derivazione cablaggi presente sul Nextruder (chiamata LoveBoard). Il processore è un STM32 da 180 MHz e curiosamente non possiede una memoria integrata per il salvataggio dei files da mandare in stampa, viene ancora utilizzata la chiavetta USB in dotazione. Tra le varie caratteristiche troviamo:
Sebbene la scheda abbia una porta per il collegamento dell’accelerometro, questo non è presente all’interno della confezione e non è nemmeno integrato nella scheda sul Nextruder. Prusa ha da poco rilasciato la versione ufficiale del Firmware con l’input shaping attivo ma non è possibile variare i valori impostati dalla fabbrica (utilizzano MZV come algoritmo di compensazione). La giustificazione ufficiale è che sono riusciti a trovare dei valori che vanno bene su qualsiasi macchina montata, il fatto è che questi valori possono però essere leggermente influenzati dal tensionamento cinghie e ancor più dal luogo in cui stanno stampando (esempio: tavolo traballante). Hanno però implementato un nuovo codice gcode M74 che ricalcola ad ogni layer il peso della stampa e varia il valore di compensazione dell’asse Y di layer in layer. Soluzione molto interessante specialmente per quelle stampe che superano anche il mezzo Kg o addirittura il Kg, con un piano in movimento è praticamente necessario.
Trovo però davvero scomodo nel 2024 costringere l’utente a dover modificare un file di testo dentro la chiavetta usb per inserire le credenziali della connessione WiFi. Parliamoci chiaro, non si tratta di chissà quale procedura che richiede una laurea e 3 master, però dato che sei un produttore che si realizza elettronica e firmware perchè non inserire una procedura direttamente da LCD ? La mia ipotesi è che loro scoraggino l’utente dal collegarla al WiFi per una questione legata alla sicurezza, ma ripeto… è solo una mia supposizione e non trova ad oggi conferma da parte di Prusa.
Il resto del Firmware (open source) è qualcosa di meraviglioso, tutto estremamente ottimizzato e che pensa veramente all’utente che stampa. Ci sono i comandi essenziali, facilmente raggiungibili così come la visualizzazione di tutti i valori rilevati dai vari sensori e termistori in giro per la stampante, assorbimenti di corrente inclusi. Per chi inizia da zero è un’ottima stampante, tutte le configurazioni (tranne WiFi…) sono guidate e non lasciano dubbi all’utente. E’ stato poi introdotto un monitor LCD da 3,5” che, in fase iniziale, non aveva il touch abilitato ma nell’ultimo firmware uscito è disponibile. Ho provato entrambe le soluzioni e devo dire che per come è strutturato il menù preferisco ancora la classica manopolina con il bottone. Però il touch funziona bene e, sebbene la grafica sia stata progettata principalmente per un utilizzo con encoder, è comunque comodo da utilizzare. E’ presente un cicalino che avvisa quando c’è da fare il cambio colore o quando ci sono avvisi strani da parte della stampante e dei led RGB sotto la cornice dello schermo. Piccola nota su quest’ultima, nella mia stampante lo schermo è talmente a filo con la cornice che alcune scritte in basso da certe angolazioni non sono ben visibili. Una sciocchezza ma ci tenevo a precisare.
Per gli smanettoni che stanno leggendo, il Firmware non è più di derivazione Marlin e non è nemmeno Klipper. Se lo sono sviluppato internamente ed adattato alle loro esigenze. L’input shaping, ad esempio, è stato sicuramente ispirato da Klipper ma è poi stato completamente riscritto per lavorare a basso livello nel processore STM32, evitando così l’utilizzo di dispositivi esterni come Raspberry Pi o similari.
Nota: è attiva anche la funzione che permette di escludere degli oggetti dalla stampa. Se impiatti, ad esempio, 10 pezzi di un tipo (o anche diversi) ma ti accorgi che uno più di uno stanno venendo male, piuttosto che abortire completamente la stampa puoi limitarti a selezionare gli oggetti da escludere direttamente da LCD. La stessa funzione è disponibile anche da remoto attraverso Prusa Connect
PrusaLink e Prusa Connect
Prusa Connect è il cloud offerto da Prusa gratuitamente ai propri utenti. Dire cloud è veramente riduttivo, così come definirlo “programma per la gestione da remoto della stampante”. E’ un vero e proprio gestionale multiutente pensato per la produzione, per le farm di stampanti. Ricorda molto Raise Cloud di Raise3D ma siamo ad un livello superiore sia a livello di gestione che di programmazione delle code di stampa. Cosa permette di fare ?
La webcam non è presente sulla stampante ma Prusa Connect offre diverse possibilità per associare una camera alla stampante, si può optare per una Ipcam che sfrutta le connessioni attraverso le API, un notebook, un vecchio smartphone o tablet. Questa ha solo la funzione di controllo visivo della stampa e non è presente alcun sistema di monitoraggio attivo della stampa (spaghetti detection). Conoscendo Prusa sarà una cosa che sicuramente verrà implementata prima o poi. Non sono previste notifiche push allo smartphone o app dedicate, per chi vuole essere sempre aggiornato sull’avanzamento della stampa può configurare gli avvisi su Telegram, Discord e Slack.
AGGIORNAMENTO 2024: https://github.com/prusa3d/PrusaSlicer/releases/tag/version_2.8.0-alpha5 finalmente dalle ultime release di Prusa Slicer esiste la connessione diretta alla stampante senza la necessità di dover creare delle “Physical printers” o doppioni di queste !
PrusaLink è invece l’interfaccia web che si collega direttamente alla stampante e risponde esclusivamente da rete locale, nessuna connessione in cloud. Basta inserire l’indirizzo IP nella barra e magicamente si aprirà una interfaccia di controllo della stampante molto limitata, serve semplicemente per controllare i files caricati nella chiavetta USB e per inviare o fermare eventuali stampe.
Nota molto importante: diversamente da altri competitor Prusa non costringe mai l’utente a dover sincronizzare la stampante con il cloud Prusa Connect. L’utente è completamente libero di scegliere se inviare e gestire i propri files “dalla nuvola” o se agire esclusivamente a livello locale o addirittura esclusivamente con la chiavetta USB. Pensa che per inviare i files direttamente alla stampante collegata in rete o solo a Prusa Connect, vanno create delle “stampanti fisiche” in Prusa Slicer e poi inserite le credenziali di accesso. Una cosa del poco user friendly se devo essere sincero… Se cerchi la massima sicurezza la cara e vecchia chiavetta USB non ti tradirà mai.
Prestazioni, consumi e rumorosità
Ho stampato principalmente Prusament PLA e Prusament PETG con i materiali che mi hanno inviato, inutile dire che i risultati sono sempre stati ottimi e i materiali sono fantastici. Non li avevo mai provati prima d’ora e devo confermare quanto dicono altri che li stanno utilizzando, sono una bomba. La stampante viaggia che è una meraviglia, i profili già pronti su Prusa Slicer sono perfetti e non necessitano di alcun intervento da parte dell’utente. Sfido chiunque a dirmi che le stampe sono inferiori a livello di qualità rispetto a quelle della Grande B o di altre stampanti. Siamo ad un livello molto alto, specialmente perchè non è richiesta alcuna skill/esperienza da parte dell’utente, non ho davvero toccato nulla e mi sono lasciato trasportare da flusso creato da Prusa. Esperienza di utilizzo ben al di sopra della media delle stampanti in circolazione, pochissime si avvicinano a questi livelli di semplicità e risultato finale.
Non è veloce quanto “le altre” che fanno del loro punto di forza la velocità ? Poco male, andrà anche più lenta (non così lenta in realtà…) ma almeno non dice le bugie nelle brochure informative. Si fa presto a dire 600 mm/s di velocità quando poi arrivi a malapena a 300 effettivi in stampa… La MK4 tiene i suoi “modestissimi” 200/250 mm/s che sono più che dignitosi per una stampante a portale e non di tipo CoreXY. Inoltre segnalo che tutta questa ricerca esasperata della velocità si limita al solo PLA come materiale per il momento, basta solo passare al PETG e vedrai che le velocità delle varie stampanti magicamente si livellano. Non sempre è la stampante a non farcela, il più delle volte è proprio il materiale che non estrude ad alte velocità.
A livello di consumi basti pensare che l’alimentatore è singolo da 240W ma il consumo medio in stampa è di appena 80W /ora, qualcosa in più con ABS o materiali che richiedono il piano caldo circa 110/120W.
Quanto alla rumorosità direi che è sempre la solita di una stampante a portale non “boxata”, il rumore dei cuscinetti a manicotto si sente abbastanza e avrebbe giovato sicuramente l’utilizzo di una guida lineare a ricircolo di sfere. I motori sono silenziosi anche grazie alla modalità “stealth” che semplicemente abbassa velocità e accelerazioni durante la stampa per rendere meno rumorosi i motori. Siamo ancora distanti però da quelle stampanti che offrono il “phase stepping” (Prusa XL) o “l’active noise motor cancellation” (Grande B), ma ho idea che sia solo questione di tempo prima che venga attivato anche sulla MK4. Ha solo 2 ventole che sinceramente si avvertono a malapena, l’unico rumore fastidioso in questo caso è dato dalla movimentazione e da alcune risonanze prodotte dai motori (in alcuni casi davvero udibili). Di certo non la terrei accanto a me sulla scrivania ma la preferisco alle altre stampanti che ho in negozio che hanno 7 mila ventole ultra rumorose. Non avendo una camera chiusa e non raggiungendo velocità estreme con il PLA, non necessita di un sacco di ventole.
Conclusioni
Tutte le cose appena dette non sono novità, le puoi benissimo leggere da altri blog e averle viste in altri video. Quello che però manca è il mio pensiero a riguardo di questa stampante e di tutto il caos che ha generato nel mondo della stampa 3D. Ho analizzato a fondo la questione e, finalmente dopo averla provata, posso sbilanciarmi con serenità e pace a chi non piacerà questo mio pensiero. Cari fanboy di altri brand, cortesemente, non prendetevela ma usate questo articolo come spunto per creare una discussione costruttiva e pacifica. Cosa che tanto non accadrà perchè ad oggi nessuno arriva a leggere o vedere fino in fondo video ed articoli così lunghi ;).
Partiamo dalla cosa semplice, rispondo alla domanda “me la consigli ?”. La mia risposta è un grande SI, come posso non consigliare l’ultima versione di una delle stampanti più vendute al mondo ? Quella che ha fatto appassionare centinaia di migliaia di utenti ? Quella che ha vinto più premi in assoluto ? Davo già per scontato che fosse una ottima stampante ma provarla è stata una ulteriore conferma.
Andiamo al sodo: “E’ meglio della Bambu Lab ?”. Dipende da cosa tu intendi per “meglio”, te la riassumo per punti che faccio prima:
Passiamo al tasto dolente, il prezzo. La quantità di critiche che ha ricevuto la MK4 è stata imbarazzante, essendo arrivata dopo la bufera Bambu Lab era inevitabile che il metro di confronto fosse lei. Nel marzo 2023 non era ancora uscita la A1 (dicembre 2023) ma c’erano solo la X1C, P1P e la P1S sarebbe arrivata di lì a poco. Rispetto alla MK3S la Bambu ha letteralmente spazzato via tutto, è inutile nascondersi dietro ad un dito. Ma è anche sbagliato dire che la MK4 sia nata in risposta alla serie di Bambu Lab uscite, ci ho messo un po’ per elaborare il concetto ma… la MK4 è nata sulla base delle richieste della clientela di Prusa dietro un preciso sondaggio piuttosto che per seguire il trend di mercato. La prima X1C è stata presentata un anno prima dell’uscita della MK4, se avessero voluto copiarla (come molti altri stanno facendo), probabilmente lo avrebbero fatto. Invece sono andati avanti per la loro strada, quella che i loro clienti avevano già delineato in precedenza con le richieste del sondaggio. Priorità al cliente..
Bambu ha però rotto le uova nel paniere di tutti. Ma tutti proprio, anche di produttori che operano in altri segmenti di stampanti ben più costose. Hanno spaccato il mercato con le loro stampanti performanti a prezzi irrisori. E sono proprio questi prezzi bassi che hanno fatto indignare il popolo del web, perchè una Prusa costa quasi il doppio se non il triplo ? Ma io potrei rigirare la domanda come ho fatto lo scorso anno durante la recensione della X1C, “perchè le Bambu Lab costano così poco per quello che offrono ? E’ davvero il loro prezzo ? “. Facciamo due conti:
E’ abbastanza palese che il confronto alla fine si è spostato su una questione di prezzo, perchè uno dovrebbe pagare 1.200€ per una stampante composta ancora da parti stampate in 3D ? O perchè dovrei pagare quasi 3 volte tanto per una pari “bed slinger” con un volume di stampa anche più piccolo ? Hai capito il perchè del successo di Bambu Lab ? Il prezzo è stata la chiave, anzi… prezzo + prestazioni stampante. Continuo a ribadire che siano vendute ad un prezzo veramente ribassato per quello che offrono come prestazioni e finiture estetiche e “innovazioni”.
Prusa dovrebbe aver già chiuso allora: e invece no, il ragazzotto (Josef ndr) si è fatto forza, ha incassato il colpo (bello duro eh…) e piano piano si sta tirando su (complice anche il mega ritardo del progetto XL). Sta lavorando sui punti di forza della sua azienda, quelli che hanno fatto la differenza negli anni e che tutt’ora hanno tenuto insieme l’azienda. Non lavora esclusivamente sul prodotto ma su tutto il contorno e ti posso assicurare che è tanto:
Tutti questi punti riescono a giustificare la differenza di prezzo ? Probabilmente no, l’utente medio è solo interessato al discorso prezzo/prestazioni ed è per quello che Bambu Lab ha avuto vita facile. Ma c’è tutta una schiera di utenti che a queste cose ci da importanza, io stesso ho scoperto lati di Prusa che prima non conoscevo, quando faccio le recensioni devo prima documentarmi bene sulla stampante e sull’azienda. Prusa è davvero una bellissima realtà, è stato un peccato che abbia ricevuto una quantità di critiche abnormi dopo l’uscita della MK4. Molti sono passati da Prusa a Bambu Lab per una questione di prestazioni e prezzo ma tanti sono anche ritornati indietro o hanno semplicemente affiancato i due brand per avere il meglio dei due. Ho provato di tutto negli ultimi anni, dalle cose più assurde e mal calibrate esistenti a stampanti come Prusa e Bambu che sono al vertice della categoria. Le possiedo entrambe, le utilizzo quotidianamente ma mi risulta veramente difficile esprimere un giudizio secco sul quale scegliere a spada tratta. Ho analizzato i pro e i contro, sta a te poi scegliere quella che più ti si addice. Quello che è certo è che Prusa non è morta, anzi… lunga vita a Prusa !
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