Cosa è cambiato da quel lontano 2012 ? Sostanzialmente tutto e niente. Niente perchè di base la tecnologia FDM è rimasta tale e quale da quando è stata inventata, sempre filamento estruso e bene o male con gli stessi limiti di stampa. Tutto perché in realtà non è stata la tecnologia a progredire ma tutto il contorno ovvero:

• Slicer sempre più performanti e con parametri gestibili sempre più specifici
• Firmware delle stampanti con nuovi algoritmi di calcolo e ottimizzazione dei movimenti (vedasi Klipper e il nuovo Marlin)
• Telai delle stampanti sempre più ottimizzati per ridurre le vibrazioni con nuove movimentazioni
• Estrusori e Hotend altamente performanti e capaci di estrudere a flussi esagerati
• I materiali di stampa, l’offerta ad oggi è davvero molto vasta e copre praticamente tutte le richieste del mercato

Ed è proprio su questi punti che il mercato si sta muovendo e che ha permesso a Raise3D di migliorare ulteriormente la PRO3 SERIES presentata lo scorso anno e sul quale ci avevo già fatto una approfondita recensione. L’annuncio del nuovo Hyper Speed Kit è arrivato a Novembre 2022 poco prima del Formnext. L’evento di presentazione è stato davvero molto interessante e tecnico, in molti all’inizio si sono chiesti se i dati e la qualità di stampa dichiarati fossero veri o meno; ebbene dopo 2 mesi di intenso utilizzo del Kit posso dire che sono ampiamente confermati e ,a mio avviso, anche leggermente sotto le potenzialità della macchina perchè sono andato anche oltre i valori ufficiali dichiarati. 

Il nuovo kit sostanzialmente porta la stampante a lavorare a velocità effettive di 350/400 mm/s contro quelle classiche di 60/70 mm/s senza alcuna perdita di qualità (in realtà lavora anche meglio…)  o accuratezza dimensionale. Come è possibile tutto questo dato che la stampante è sempre la stessa ? 

Nuovo firmware stampante

La PRO3 così come la vecchia PRO2 e serie N condividono sostanzialmente lo stesso telaio e tipo di movimentazione. Sono sovradimensionate per ciò che devono movimentare ma ad alte velocità iniziano inevitabilmente a vibrare e a creare frequenze di risonanza che si trasmettono sui pezzi. L’introduzione dell’algoritmo di smorzamento vibrazioni chiamato “input shaping” (derivato da quello di Klipper) è la chiave per poter raggiungere alte velocità e accelerazioni senza perdere in qualità o accuratezza dimensionale.

L’analisi delle frequenze di risonanza è del tutto automatica (non ti preoccupare del rumore) montando semplicemente l’accelerometro incluso nel kit che si occuperà di rilevare le frequenze di risonanza per l’asse X e l’asse Y per poi andarle a salvare nella memoria e richiamarle ad ogni inizio stampa. All’utente non è richiesto niente altro, la stampante seleziona in autonomia quale algoritmo applicare. Tale calibrazione non va fatta ad ogni stampa ma saltuariamente, una volta completata si rimuove il sensore e si rimette l’hotend.

L’aggiornamento firmware richiede una chiavetta USB e tutta la procedura (automatica) è ben spiegata durante il processo di download dal sito di Raise3D. All’interno di ogni Kit è presente un foglio con un codice necessario per poter attivare il nuovo firmware, tale kit è associato poi permanentemente al seriale della stampante.

Con l’input shaping attivo nel firmware la stampante passa da 1.000 mm/s2 di accelerazione a 10.000 mm/s e come velocità (effettiva) dai classici 60/70 mm/s ai 350/400 mm/s, un risparmio di tempo davvero notevole specialmente per oggetti molto grandi dove effettivamente le alte velocità vengono raggiunte e sfruttate appieno. Per oggetti molto piccoli si potrà vedere con meno evidenza il miglioramento ma è comunque possibile percepire la differenza per via degli spostamenti molto più rapidi.

Il nuovo firmware porta anche una interfaccia grafica leggermente differente, qualche risoluzione di piccoli bug noti dalle versioni precedenti (che verranno anche risolti sulle Pro3 stock) e un nuovo test di calibrazione dell’altezza primo layer (lo stesso presente nella E2CF). Per il resto non ho notato sostanziali variazioni.

Nuovi hotend ad alto flusso

Per andare veloci non basta solo una meccanica adeguata e un firmware che supporti lo smorzamento delle frequenze di risonanza, è necessario rivedere l’hotend in modo tale che possa estrudere materiale anche alle alte velocità. Per aumentare la portata volumetrica sono stati introdotti 2 (due) nuovi hotend intercambiabili (di colore rosso, per distinguerli) dotati di ugello 0.4 mm in ottone ma che presentano una sostanziale modifica rispetto a quelli standard. La parte dissipante non è più il corpo dove viene innestato l’hotend ma è stata interamente sostituita da una in rame con sezione del taglio termico protetta da un inserto ceramico con all’interno una strizione in acciaio. Rispetto a quelli standard montati sulle Pro3 si passa quindi a delle gole bimetalliche rame/acciaio con un lunghezza della zona di riscaldamento filamento allungata di circa 5 mm per permettere al filamento di riscaldarsi correttamente anche alle alte velocità. L’altezza totale dell’hotend resta però invariata rispetto a quelli stock. Dai miei test sono riuscito ad arrivare a valori prossimi ai 29 mm3/s come portata volumetrica, anche se molto dipende dal filamento utilizzato e sospetto che questi hotend possano andare tranquillamente oltre questo valore.

L’ugello fornito è il classico in ottone da 0.4 mm, tutti i dati che si trovano pubblicizzati da Raise3D fanno riferimento a stampe con altezza layer 0.2 mm e ugello diametro 0.4 mm. La nuova gola con dissipatore integrato in rame si fissa facilmente con una chiave esagonale e non più con pinze che rischiano di danneggiare il codolo in acciaio. Resistenza di riscaldamento e termistore restano invariati, hanno però modificato l’accensione delle ventole del dissipatore che (finalmente) restano disattivate se gli hotend sono freddi o sotto una certa T, eliminando del tutto la rumorosità di fondo quando viene lasciata in stand by.

Si possono tranquillamente utilizzare anche ugelli in acciaio ma in questo caso si deve scendere come velocità di stampa. Sarebbe interessante abbinare questi hotend con altri ugelli in acciaio ad alto flusso per capire come si comportano.

Nuovi materiali alta velocità

Non tutti i filamenti in circolazione sono però idonei per le stampe ad alta velocità, in particolare quelli più tecnici richiederanno sempre di essere stampati alle velocità classiche per evitare che vengano estrusi male. Fortunatamente Raise3D ha deciso di iniziare a sviluppare internamente i propri filamenti per crearne di dedicati per l’alta velocità: in prima battuta sono disponibili PLA e ABS ma per il prossimo futuro sono stati annunciati materiali tecnici come PPA, PETG, ASA, PC e molti altri. 

Non solo sono riusciti a formulare dei materiali da estrudere correttamente a 350 mm/s ma anche da test eseguiti (vedere presentazione ufficiale) hanno anche guadagnato in resistenza del pezzo stampato, cosa che solitamente è inversamente proporzionale alla velocità di stampa. Il tutto senza perdere di definizione.

Nel kit sono incluse n° 2 bobine da 1 Kg (nuovo formato con bobina in cartone) di materiale alta velocità, una di PLA e una di ABS. Nessuno però vieta di poter sperimentare con materiali di altri produttori e capire fino a dove ci si può spingere, Raise3D stessa incoraggia l’utente e i produttori a trovare compatibilità per nuovi filamenti. Personalmente ho trovato che il PLA Help3D Classic funziona benissimo fino a 350/380 mm/s mentre il PCPBT di Treedfilament si ferma a poco più di 200 mm/s. 

Per capire se un materiale “tiene” determinate velocità senza “strappare” basta lanciare un semplicissimo test che varia la velocità ogni 5 mm in automatico tenendo costanti temperature e accelerazioni. Se ti interessa manda una mail a info@help3d.it per ricevere supporto in merito a questo test e per ricevere i files pronti da mettere in stampa.

Ora si spiega finalmente il mega ventolone che avevano inserito lo scorso anno con la nuova Pro3 ! Per alcuni materiali, specialmente il PLA, è necessaria una quantità d’aria elevata per raffreddare il materiale estruso. Con le due ventole tangenziali ai lati si è al limite (nonostante siano molto potenti) fortunatamente il ventolone posteriore crea un flusso d’aria tale da poter garantire estrusioni e raffreddamenti anche a 400 mm/s.

Nuovo Slicer aggiornato

E’ stato poi aggiornato Ideamaker alla versione 4.4.0 , nulla di nuovo nelle feature rispetto alla 4.3.1 ma contiene una nuova modalità “hyper speed” che non fa altro che separare i profili di stampa da quelli NON ad alta velocità. In questo modo si potranno avere profili di stampa distinti per i filamenti ad alta velocità e per quelli a bassa velocità senza la necessità di mischiare tutto assieme. Sono stati aggiunti loghi Hyper speed qua e là e poi inseriti degli avvisi che segnalano quando la portata volumetrica eccede quella dell’hot end installato.

Te lo consiglio ?

Assolutamente sì, è un upgrade che porta dei benefici tangibili specialmente per chi utilizza la stampante in ottica di produzione o per chi deve realizzare oggetti molto grandi ma non vuole rinunciare alla qualità installando ugelli di grosso diametro. Personalmente faccio molta fatica a ritornare indietro alla velocità standard, salvo i materiali flessibili che richiedono comunque di essere stampati lenti tutto il resto lo stampo con velocità almeno doppie rispetto a prima e con determinati materiali anche 5 volte più velocemente. Le stampe da 30 o 40 ore saranno drasticamente ridotte e con molta probabilità anche terminate entro la giornata. 

F.A.Q.

• Per quale stampante è compatibile questo kit ? Per ora è disponibile solo per PRO3 e PRO3 Plus, in futuro faranno uscire kit per altri modelli (molto probabilmente anche per la PRO2)
• Se compro una Pro3 nuova esiste il bundle con l’hyper speed kit ? No per ora non è stata annunciata una versione della Pro3 con già installato il kit, va acquistato a parte
• C’è bisogno del mio intervento (Piraz) sulla stampante per installarlo ? No è tutto materiale che uno può installare in autonomia attraverso l’aggiornamento del Firmware. Per chi non si sentisse sicuro di fare questa procedura da solo potrà prenotare gratuitamente una mezz’ora di supporto online per farlo assieme da remoto
• Cosa significano le diciture LV0,LV1,LV2 che compaiono nei profili di stampa ? Sono delle piccole sigle che compaiono per definire fino a quale velocità un materiale è compatibile. LV0 indica i profili standard, LV1 indica dei profili per i materiali standard ma “velocizzati” mentre il LV2 e LV3 sono dedicati solo ai materiali ad alta velocità.
• Ma i materiali che utilizzo ora (Premium) andranno poi bene ? Certamente, saranno pienamente compatibili solo che arriveranno a velocità meno elevate (LV0 e LV1) rispetto a quelli dedicati e sviluppati da Raise3D (LV2). Consiglio di visionare la tabella di riferimento allegata.
• Cosa me ne faccio degli hotend che sostituisco ? Li tieni di scorta, andranno ancora benissimo ma arriveranno fino al LV1 al massimo
• E’ possibile utilizzare i vecchi hotend anche se è installato il nuovo firmware high speed ?  Certamente, solo ricorda di non esagerare con le velocità di stampa perchè hanno una portata volumetrica limitata
• I nuovi hotend hyper speed possono stampare i materiali classici ? Certamente, vanno solo considerati come un upgrade dei precedenti e quindi quello che si stampava prima si stampa anche con questi. Ovviamente alle velocità massime che il filamento può raggiungere
• Posso utilizzare solo i materiali di Raise3D ? No puoi utilizzare i materiali che vuoi, a patto che siano compatibili con l’hotend full metal e che siano in grado di arrivare alle velocità indicate. Alla peggio li estruderai ad una velocità inferiore ma almeno pari al doppio della velocità standard in moltissimi casi !
• La stampante vibra molto ? La rumorosità ? E’ inevitabile che un aumento di velocità e accelerazione porti con sé un maggior “movimento” della macchina. Fortunatamente le Raise3D sono belle pesanti e compensano a dovere i bruschi cambiamenti di direzione, il mio consiglio è di posizionarla comunque in un banco bello solido, in laboratorio utilizzo con successo i carrelli Ikea modello Bror (anche con le ruote. La rumorosità aumenta sicuramente ma rimane comunque a valori accettabili anche se utilizzata in ambiente ufficio/studio di progettazione (consiglio di fissare il coperchio che ogni tanto fa rumore per via delle vibrazioni)
• Si possono comprare degli hotend hyper speed di scorta ? Certamente
• Posso installare lo stesso kit di aggiornamento su più stampanti che ho in laboratorio ? No non è possibile, ad ogni stampante è associato un kit con relativo codice di attivazione, se hai più stampanti dovrai acquistare un kit per ognuna.

L'articolo Hyper Speed Kit – La Raise3D a 400 mm/s proviene da Help3D.

In questa recensione è inevitabile il confronto diretto con la sorella Pro2 quindi leggerai una recensione “2 in 1” e capirai immediatamente dove Raise3D ha lavorato per migliorare una già ottima stampante (la serie Pro2) e rendere la nuova serie Pro3 praticamente perfetta. La sensazione è quella di aver unito la solidità di una Pro2 inserendo le novità introdotte con il modello E2 in termini di semplicità di utilizzo e calibrazione, presentando poi un nuovo sistema di estrusione che risolve tutti i difetti riscontrati nella Pro2. 

Ti stai già chiedendo se rientrano nel piano transizione/industria 4.0 ? Certamente ma ne parleremo più avanti nella recensione.

Telaio/scocca/chassis

A livello estetico non è cambiato nulla, mettere accanto una Pro2 e una Pro3 si nota la differenza solo per la scritta della porta anteriore. La scocca è sempre un misto di policarbonato trasparente e montanti in acciaio con cover in plastica nera. L’aspetto è davvero solido e anche se maneggiata per spostarla non si sentono scricchiolii o si ha la sensazione di qualcosa di fragile. La stampante pesa circa 52.5 Kg (2.5 Kg in più della Pro2) mentre la versione più grande la Pro3 Plus pesa circa 62 Kg. L’accessibilità per la manutenzione è ottima con poche viti si smontano tutti i pannelli laterali e si ha accesso praticamente ad ogni parte della stampante. La copertura superiore è sempre in policarbonato trasparente e bisogna prestare un po’ di attenzione nel maneggiarla per evitare di graffiarla o romperla facendola cadere, è identica come dimensioni a quella della Pro2 ma in questa nuova Pro3 sono stati inseriti dei magneti per il rilevamento dell’apertura del coperchio, peccato però si opacizzi nelle zone a contatto con i tubi in Nylon che guidano il filamento (si è da pignoli…). Anche la porta anteriore è dotata di un sensore magnetico che ne rileva l’apertura e mette in pausa la stampa (opzione disattivabile se non richiesta). Finalmente l’illuminazione interna Led si spegne automaticamente e non resta accesa in eterno come sulla Pro2, ottima per le stampanti che restano visibili in vetrina ma che devono lavorare di notte senza “flashare” i passanti.

La stampante è da considerarsi “boxata” ovvero chiusa ma non è sigillata o coibentata per avere una camera calda riscaldata attivamente. L’ambiente interno si riscalda passivamente grazie al potente piano di stampa e alla nuova ventola di ricircolo interna (molto rumorosa se accesa) la temperatura interna raggiunge circa i 45° con il piano di stampa impostato a 120°, il modello Pro3 plus sicuramente avrà qualche grado in meno di camera visto il volume maggiore rispetto alla Pro3. Sempre presente il filtro HEPA + Carboni attivi spostato dall’angolo in alto a destra in una posizione centrale giusto sotto il convogliatore d’aria interno. Questo filtro aiuta ad eliminare parte delle UFP emesse in fase di stampa e anche parte dei VOC emessi dai vari materiali, segnaliamo però di tenere comunque la stampante in un luogo ben areato e non completamente chiuso possibilmente dotato di impianto di ricircolo aria forzato. In quanto a sicurezza la macchina presenta certificazioni CB, CE, FCC, RoHS, RCM adatta quindi per essere installata all’interno di aziende che richiedono questi standard

A livello di movimentazione assi è stato mantenuto lo stesso sistema della Pro2 ad assi incrociati per X e Y con scorrimento su bronzine e cuscinetti a manicotto mentre per l’asse Z sono sempre presenti le 2 grosse viti a ricircolo di sfere da 16 mm e ben 4 assi di scorrimento con cuscinetti a manicotto che presentano un diametro maggiorato passando dai 12 mm della Pro2 a ben 16 mm della Pro3. Praticamente un carro armato, sono poche le stampanti su questa fascia di prezzo a vantare una meccanica così solida.

Piano di stampa

L’area di stampa non è variata e troviamo un 300X300X300 mm nella Pro3 mentre 300X300X605 mm nella Pro3 Plus, sostanzialmente tra le due versioni cambia solo l’altezza in Z, tutto il resto è identico (pesa una decina di Kg in più). La novità introdotta è quella del sensore di livellamento “touch” che permette di rilevare tutti i punti del piano e di garantire una planarità sempre perfetta. In realtà con una meccanica così solida è quasi ridondante averlo installato (la Pro2 ad esempio non lo monta) però permette di cambiare al volo piani di stampa con altezze differenti senza doversi preoccupare di ricalibrare l’offset in Z ogni volta, procedura che nella Pro2 si deve fare ogni volta a mano regolando un fine corsa della Z. E’ possibile impostare una rilevazione completa a 64 punti oppure veloce a 9 punti, non serve eseguirla ad ogni stampa in quanto il livellamento del piano viene salvato in memoria ed è possibile visualizzarlo in qualsiasi momento attraverso una comoda interfaccia grafica che ci indica chiaramente l’offset di ogni punto del piano. Nei nostri test, anche dopo numerosi metti/togli del piano, abbiamo riscontrato deviazioni/flatness non superiori a 0.12 mm nei vari punti del piano.

La superficie di stampa è sempre il BuildTak, ottima per PLA – PETG – ABS – ASA – TPU (adesione estrema!)  ma permette l’applicazione di eventuali additivi per migliorare l’adesione di materiali come PP – PC – NYLON e derivati. La pellicola è adesiva e si attacca su un piano in acciaio flessibile, altra novità introdotta nella Pro3, che permette la rimozione rapida dei pezzi una volta terminata la stampa. Sebbene siano comparsi i magneti per il piano in acciaio, Raise3D ha deciso comunque di tenere lo stesso tipo di ancoraggio dei piani della Pro2, questo vuol dire che si potranno installare altri piani tipo vetro, acciaio, alluminio, carbonio semplicemente fissandoli con i morsetti integrati. Nota: i piani della Pro2 sono leggermente più piccoli e quindi non compatibili con la Pro3.  

Il piano è riscaldato da un pad in silicone alimentato a 24V (alimentatore dedicato da 500W) e raggiunge agevolmente i 120° in meno di 5 minuti (con T ambiente di 23°). L’uniformità di riscaldamento è pressoché perfetta, con la termocamera abbiamo rilevato circa 1° di differenza tra punto centrale e angoli. Inoltre il riscaldamento copre uniformemente anche le zone più esterne permettendo così di sfruttare al 100% la base di 300X300 mm

Estrusori e Hotend

La grossa novità della Pro3 risiede proprio in questi due componenti tutti nuovi e che risolvono una volta per tutte i difetti riscontrati sulla Pro2. Il gruppo di estrusione direct drive è stato decisamente snellito, compattato e ridotto di peso (ricordiamo che si trattano di stampanti con doppio estrusore). I motori utilizzati sono dei Nema 14 da 0.8A codice 35hw27f08ab-08 davvero piccoli e leggeri mentre la successiva riduzione è affidata da 3 ruote dentate con la centrale in plastica per evitare la trasmissione del calore dal motore alle ruote godronate. La serie Pro2 monta dei potenti (ma pesanti) Bondtech con motori Nema 17 che però tendono a scaldare molto dopo qualche ora di lavoro e, se si stampa a coperchio chiuso, portano tutto il gruppo di estrusione a temperature non trascurabili. Se si utilizzano materiali come PLA e PVA ,che con le alte temperature tendono a rammollirsi, il consiglio è di stampare con il coperchio aperto e di attivare la funzione che riduce la Vref dei motori per farli scaldare meno. Con la serie Pro3 tutto questo è stato risolto con la posizione dislocata del motore e l’utilizzo di una scocca misto metallo/plastica: il risultato è un ottimo taglio termico nei pressi della zona di traino anche dopo numerose ore di stampa a coperchio chiuso non si sono verificati blocchi di estrusione nemmeno con i materiali più delicati.

E’ presente una doppia ruota godronata (era presente anche nella Pro2) senza ghiera di regolazione del precarico di spinta (non necessaria). Il guidafilo interno è ben strutturato e presenta due tubi in teflon (la parte sotto sagomata)  che si innestano nella scocca dell’estrusore e permettono la stampa anche dei filamenti molto flessibili. E’ stata inoltre ridotta da 16 cm a 12 cm la distanza che deve percorrere il filamento dalla ruota godronata fino all’hotend, particolare molto importante che permette di trattare filamenti con Shore (durezza del materiale) bassi tipo 75/80A senza problemi. Nella serie Pro2 non siamo mai riusciti a stampare agevolmente materiali con Shore inferiori a 98A. La manutenzione e la pulizia delle ruote di trascinamento è veramente semplice, bastano 4 viti per smontare il carter di copertura ed accedere alle ruote godronate e al guidafilo in Teflon. La stessa procedura nella Pro2 risulta un po’ più macchinosa e va rimossa parte della testa di estrusione e le viti che sono nascoste all’interno. Come già detto all’inizio la Pro3 vince a mani basse in quanto a facilità d’uso e manutenzione.

La gestione del doppio estrusore è rimasta identica ovvero con l’ugello inattivo che si alza per non toccare e gocciolare sui pezzi in stampa, ma è cambiata completamente nella gestione: mentre nella Pro2 è presente un servo che aziona una leva che alza e abbassa tutti e due gli hotend, nella Pro3 hanno optato per tenere fisso tutto il gruppo di estrusione sinistro facendo muovere solamente il gruppo di destra e abbassando nello stesso momento anche il piano di stampa. Parliamo di gruppo perchè si muove effettivamente tutto, estrusore compreso e non solo l’hotend come nella Pro2: tale scelta è vantaggiosa perchè evita la compressione del filamento all’interno della camera di estrusione ed permette di utilizzare valori di retrazione di parcheggio molto bassi. La regolazione degli offset in Z dei due hotend è completamente indipendente ed è guidata da una routine integrata nel software dell’LCD. Nella Pro2 la calibrazione avviene a mano regolando prima il sinistro e poi dopo il destro viene regolato sulla base della regolazione del sinistro, nulla di complicato ma anche qui la Pro3 vince a mani basse in quanto a semplicità e chiarezza di calibrazione.

Per quanto riguarda gli hotend Raise3D si è allineata ad altri concorrenti e propone un sistema di sgancio rapido davvero stupendo ed efficace. Si alza una levetta, si tira e viene via tutto il gruppo comprensivo di ventola, termocoppia, riscaldatore e ugello. Una manna dal cielo perchè non ci costringe più a tenere ferma una stampante in caso di blocco ugello ma basta sostituirlo con uno di ricambio già pronto (aggiornando gli offset in Z da LCD) e si riparte immediatamente a stampare. Molto utile anche se si passa frequentemente da un diametro di ugello all’altro (disponibili da 0.2 mm a 0.8 mm) oppure si utilizzano ugelli in acciaio indurito per i materiali caricati. La gola è la stessa che monta il modello E2 quindi in titanio + piccola parte in PTFE nella sommità, con questo setup si possono raggiungere temperature di estrusione fino a 300°. Uno dei difetti più rilevanti della Pro2 è quello relativo al taglio termico nella gola, nonostante la mega ventolona centrale, non è sufficiente a creare un efficace taglio termico e con alcuni tipi di PLA o PVA risulta impossibile estrudere perchè si bloccano per un fenomeno chiamato “heat creep” o “calore di risalita”, con materiali come ABS , PETG, Nylon il problema non si presenta. Nella nuova Pro3 è stata rivista tutta la parte relativa alla dissipazione accoppiando la gola in titanio ad una carcassa in metallo interamente raffreddata da una ventola dedicata. Risultato ? Taglio termico netto e problema risolto completamente, abbiamo finalmente stampato con materiali che prima era impossibile trattare con la Pro2. Completano il quadro due nuovi led che indicano se l’ugello si sta riscaldando e una nuova schedina che oltre ai contatti di sgancio rapido possiede una piccola memoria che tiene traccia del n° di ore di utilizzo della singola “testina”. In futuro molto probabilmente si potranno salvare anche gli offset in Z per un cambio hotend ancora più fulmineo.  

Le nuove ventole tangenziali si sono rivelate davvero efficaci e anche negli overhang più estremi il risultato rispetto ad una Pro2 è evidente. Se si desidera maggiore ventilazione per dettagli ancora più netti nelle parti a sbalzo basta attivare il mega ventolone che soffia giusto all’altezza in cui viene depositato il layer. E’ davvero potente e purtroppo ha due difetti: è molto rumoroso se acceso e non è regolabile in velocità. Sinceramente ? Non lo abbiamo utilizzato moltissimo in quanto già le due nuove ventole fanno il loro dovere.

Filamenti

Raise3D non vincola l’utilizzo della stampante 3D con i suoi materiali proprietari ma accetta filamenti di terze parti. Molti profili sono già disponibili nell’area dedicata all’Open Filament Program o direttamente nel sito Ideamaker.io.

La nuova Pro3 riesce a stampare praticamente tutti i materiali con il limite dei 300°, abbiamo testato direttamente varie marche di PLA (nessun problema), materiali flessibili fino a 75 ShoreA (nessun problema), ABS, ASA, PETG, PETG Carbon, Nylon e Nylon caricato carbonio delle marche Basf, Treed e Filoalfa. Per i solubili al momento abbiamo testato solo BVOH della Basf e Fiberforce e PVA Raise3D e sono stati stampati senza alcun problema. Nei prossimi mesi avremo sicuramente modo di testare molti altri filamenti ed eventualmente aggiornare questa recensione.

Prossimamente avremo modo di testare i nuovissimi filamenti metallici di BASF per la stampa di materiali come l’acciaio 316-L oppure il 17-4 PH, Raise3D ha già rilasciato i profili ufficiali di stampa per questi materiali.

Elettronica

Balza subito all’occhio il vistoso schermo touchscreen da 7” dotato di un controller di tipo NXP ARM Cortex-A9 Quad 1 GHz con memoria interna per gcode e timelapse di circa 8Gb, è identico ai modelli Pro2 e E2. Cambia invece la scheda madre nella Pro3 che rimane di tipo “custom” e monta un processore identico a quello della E2 ovvero il Microcontrollore ATSAM4E8E Cortex M4 120 Mhz, i driver dei motori stepper sono integrati e sono del tipo TMC2160A-TA “silent” collegati in SPI e configurabili da schermo LCD o da gcode. Il firmware installato è basato su ReprapFirmware (ottima scelta). La Pro2 ha invece dei driver esterni montati sotto la scocca accanto agli alimentatori mentre il processore risulta essere più potente ovvero un ARM Cortex M7.400MHZ FPU e il firmware è completamente custom sviluppato da Raise3D

L’alimentazione di entrambi i modelli è affidata ai prodotti della Mean Well, rinomata per la produzione di alimentatori di qualità, ma nella nuova Pro3 sono presenti due alimentatori 24V uno dedicato per il riscaldamento del piano (500W) e uno per la logica, LCD, Ventole hotend, luci ecc ecc da 200W. La Pro2 monta invece un singolo alimentatore 24V (enorme…) da 600W per piano e tutto il resto.

La catena portacavi è stata sostituita da un sottile e molto più leggero cavo flat mentre tutta la matassa di cavi presente nella Pro2 è stata sostituita nella Pro3 da una elegante e assai funzionale scheda di controllo. Pochissimi cavi che girano e in caso di manutenzione è davvero semplice rimuovere e sostituire il singolo componente.

I sensori di fine filamento ottici, nella Pro3, sono stati spostati dalla testa di estrusione direttamente nel vano delle bobine ed integrano un nuovo ingresso per il filamento numerato  con relativo innesto rapido per il tubo guida in nylon. Peccato non aver fatto un upgrade con dei sensori filamento dotati di encoder. Il resto dei fine corsa / endstop presenti nella stampante sono sempre di tipo ottico. Come sul modello E2 compaiono finalmente i sensori di apertura porta anteriore (non presenti su Pro2) e coperchio superiore che, se attivati, mettono in pausa la stampante.  

La stampante integra il sistema di ripresa delle stampe interrotte (presente anche su Pro2) per mancanza di alimentazione, purtroppo manca una piccola batteria che dia la possibilità di mettere in posizione di parcheggio il gruppo di estrusione automaticamente ma è comunque una utile funzionalità che sicuramente tornerà utile per non buttare ore e ore di stampa.

Software e connettività

Il software presente sul Touchscreen (basato su Linux) permette l’utilizzo della stampante anche alle persone meno esperte o che non hanno mai avuto a che fare con la stampa 3D. Nella serie Pro3 sono state integrate tutte le guide video presenti nel modello E2 e anche tutte le routine di calibrazione automatiche per il livellamento e l’allineamento degli hotend (routine non presenti nella serie Pro2). Alla prima accensione della stampante basterà seguire il video proposto per sballarla correttamente, rimuovere tutti i fermi eseguire le prime calibrazioni e stampare il primissimo oggetto contenuto nella chiavetta USB. La stampante è dotata di una webcam per il controllo da remoto (risoluzione 1280X720) di qualità sufficiente per visionare video attraverso la rete locale o da remoto con Raise Cloud. 

Lo schermo touch è reattivo al tocco e nella schermata di base ci sono tutte le informazioni della stampa in corso, temperature, velocità, tempo rimanente alla fine e molto altro. Nel menù interno sono presenti parecchie voci e parametri da poter modificare ma è una operazione che non si farà mai in quanto la stampante arriva già pronta all’uso e non necessita di alcun intervento. Eventuali opzioni da attivare possono essere quelle relative al livellamento del piano, lo spegnimento automatico delle ventole, eventuali password di accesso, credenziali API e Raise Cloud ecc ecc

E’ presente inoltre il nuovo “EVE Smart Assistant” che potrà essere richiamato in qualsiasi momento dal menù e verrà in soccorso per cercare di dare una prima risposta ad eventuali problemi riscontrati in fase di stampa. Non lo abbiamo testato moltissimo ma riteniamo comunque possa essere importante per chi utilizza la stampante la prima volta. Per i più “smanettoni” invece sono presenti due nuove routine di calibrazione del filamento, una dedicata alla ricerca della temperatura ottimale di stampa attraverso la generazione automatica di una “temp tower” e poi una che permette di individuare la corretta larghezza di estrusione e relativa percentuale di flusso da inserire all’interno dello slicer. Due funzionalità molto semplici ma che abbiamo apprezzato moltissimo perchè evitano all’utente di dover creare dei gcode dedicati.

La parte relativa alla Dashboard consente di visionare il numero di stampe completate e tenere traccia delle ore di stampa e filamento consumato. Ogni file caricato sulla stampante presenta inoltre un piccolo riassunto dei parametri utilizzati e una stima esatta dei tempi di produzione e il materiale che verrà consumato. Se presente un Timelapse potrà essere esportato nella chiavetta USB. Manca purtroppo un pesa bobine per il doppio controllo prima di andare in stampa. 

Tutte le stampanti Raise3D utilizzano il software di slicing (gratuito) di Raise3D chiamato IdeaMaker, ne abbiamo parlato a lungo in queste guide. Permette la connessione diretta con la stampante per poter visualizzare la stampa in corso e per poterne modificare alcuni parametri di stampa, sostanzialmente è come avere di fronte il monitor LCD della stampante (non tutte le opzioni sono attive però). Per sbloccare ulteriormente il potenziale della stampante consigliamo di abbinare la stampante anche a Raise Cloud (gratuito) per la gestione da remoto tramite App (Ios e Android) oppure da browser: si possono creare team di lavoro, gestire delle farm di stampa, code di stampa e utilizzare il completo gestionale di produzione per il monitoraggio di tutte le stampe effettuate (anche in ottica integrazione industria 4.0) 

Connettività

La Pro3 è dotata di connessione Wifi 2.4 Ghz e 5Ghz, Ethernet ed ha 2 slot per la connessione di pendrive USB per aggiornamento firmware o caricamento files di stampa. Le stampe possono essere fatte partire direttamente da LCD oppure da remoto.

Per i requisiti della transizione industria 4.0, tutte le stampanti Raise3D possono dialogare verso l’esterno attraverso le API, per maggiori informazioni consulta questo link di Raise3D.

Rumorosità e consumi

La Pro3 risulta essere decisamente molto silenziosa se comparata alla sorella Pro2, le ventole (se non utilizzata) si spengono da sole così come i led. In fase di stampa si sente appena e può quindi essere tenuta tranquillamente all’interno di un ufficio (opportunamente areato). La rumorosità aumenta molto quando si attiva il mega soffiatore posto sul retro della stampante, da noi in negozio ha dato parecchio fastidio e abbiamo preferito attivarlo solo durante la notte o comunque non in presenza.

Quanto ai consumi abbiamo rilevato questi valori:

• Standby: 28 W (led accesi e ventole accese)
• Piano di stampa acceso: 460 W
• Piano + 1 Hotend: 484 W
• Piano + 2 Hotend: 518 W
• Tutto acceso con motori in movimento: 540W di picco
• Durante la stampa consumo medio di 70W con due hotend accesi e piano a 70°

Questi dati ovviamente dipendono dalle condizioni ambientali, nel nostro caso sono state fatte a 22° di temperatura ambiente.

Conclusioni

E’ una stampante 3D che consigliamo ? Assolutamente si, tutto il parco di stampanti 3D Raise3D è davvero affidabile e questa nuova Pro3 ha raggiunto quasi la perfezione. Ottima per le piccole produzioni e per chi deve farla lavorare H24 e desidera provare materiali differenti.

L'articolo Raise3D Pro3 Series – La recensione di una stampante 3D PROFESSIONALE quasi perfetta – Teardown proviene da Help3D.

L’offerta non si applica a studenti o Fablab

L'articolo Super sconto educational su Raise3D E2 – 500€ proviene da Help3D.

In pochi si ricorderanno come Raise 3D ha intrapreso il cammino per arrivare ad essere una delle marche più stimate nel mondo della stampa 3D desktop a filamento: correva l’anno 2015 e i progetti su Kickstarter relativi alle stampanti 3D erano decine e decine. Tra questi emerge sicuramente quello relativo alla prima serie N con caratteristiche davvero interessanti per l’epoca. Il 13 Novembre la campagna si conclude con 348 backers e 445.000$ raccolti, un successo per l’asse California – Shanghai (sede di Raise3D). A Dicembre dello stesso anno sono stati consegnati i primi early birds e da lì in avanti sono solo cresciuti macinando successi e riconoscimenti dalla comunità makers e dal mondo professionale. Negli anni seguenti è stata aggiornata la serie N, poi diventata serie PRO2 e PRO2 Plus fino ad arrivare alla fine del 2019 con l’introduzione di un nuovo prodotto: Raise E2.

Questa è una stampante 3D a filamento che abbiamo voluto fortemente e infatti a Febbraio 2020 eravamo già pronti a riceverla come demo unit da recensire (grazie a Crea3D). Causa Covid purtroppo tutto è slittato a Luglio 2020, giorno in cui la E2 è entrata nel nostro showroom per un test recensione: il risultato è stato che ce ne siamo innamorati subito e nel giro di due giorni l’abbiamo acquistata e abbiamo firmato anche un accordo per diventare reseller del brand Raise3D. Perché ci ha colpito così tanto ? Abbiamo atteso diversi mesi prima di uscire con questa recensione perchè sono stati fatti numerosi test per cercare dei lati negativi su questa stampante 3D ma… ne sono stati individuati gran pochi.

Chassis 

La E2 si presenta molto compatta a forma di parallelepipedo, quasi come un forno da cucina se vogliamo fare un paragone. La struttura è un misto di acciaio e plastica (peso 35 kg circa) di colore nero/antracite con due vani apribili, uno enorme superiore che da accesso a tutta la stampante e uno frontale per la rimozione del piano di stampa. L’accoppiamento tra le plastiche è ottimo, forse il coperchio superiore andava irrobustito maggiormente sui cardini ma anche dopo numerose aperture e chiusure non ha dato nessun tipo di problema. Gli spazi sono stati studiati perfettamente e i 330X240X240 mm (300X240X240 mm in dual extrusion) di area di lavoro sono sfruttabili completamente, mentre il cablaggio risulta essere molto semplice e ben distribuito/accessibile all’interno della stampante. La movimentazione degli assi è affidata ad una guida lineare per l’asse X mentre per l’asse Y (il piano di lavoro) si è optato per una classica accoppiata barra liscia e cuscinetto a manicotto. L’asse Z presenta invece un doppio motore su barra trapezia che muove l’asse su una doppia guida (barra liscia e cuscinetto a manicotto anche qui). La struttura è molto solida e non abbiamo riscontrato alcun tipo di gioco evidente, solo premendo forte sugli estrusori si nota una leggerissima flessione ma nulla che possa compromettere la qualità di stampa. Molto comodi inoltre i due vani porta bobine che sono integrati nella struttura e non sporgono da essa, ma attenzione che possono contenere fino allo standard da 1 Kg.

Sistema Idex

Una delle differenze  più evidenti della E2 rispetto alle serie PRO2 è la presenza del doppio estrusore di tipo IDEX Independent Dual Extruders. Sinistro e destro lavorano sullo stesso asse ma vengono mossi da due motori distinti, questo si traduce in un maggior controllo del fenomeno di oozing (gocciolamento dell’ugello in fase di stampa) e una miglior pulizia della stampa in generale. L’estrusore non attivo si parcheggia infatti fuori dall’area di stampa facendo lavorare solo quello che sta effettivamente estrudendo il materiale. Il doppio estrusore permette di stampare supporti solubili, oggetti con parti di colori differenti ma la cosa più interessante è la possibilità di creare mix di materiali come ad esempio una stampa rigida con parti flessibili. Due teste di estrusione indipendenti significa anche poter massimizzare i tempi di lavoro, è possibile realizzare lo stesso oggetto contemporaneamente con i due ugelli (duplication mode) o lo stesso ma specchiato (mirror mode): in sostanza è come avere una doppia stampante in una, grazie al piano di lavoro da 330 mm è possibile dividerlo in due metà per avere all’atto pratico due stampanti con area di lavoro 140X230X230 mm. Ribadiamo ancora il concetto che l’asse in comune è sempre la Y (piano di lavoro) quindi è possibile duplicare o specchiare lo stesso oggetto ma non creare un oggetto con il sinistro e uno differente con il destro. Questa opzione è disponibile all’interno dello slicer IdeaMaker e attivabile all’occorrenza con un semplice click.

Estrusore e piano di stampa

L’estrusore (feeder e hotend) è molto compatto e semplice, è di tipo direct drive perfettamente in grado di estrudere anche materiali molto flessibili come il TPU 70A (da noi testato direttamente). E’ presente una motoriduzione che aumenta la trazione del filamento nei casi in cui sia richiesta una elevata spinta in fase di estrusione. L’hot end, molto semplice da rimuovere in caso di manutenzione, può lavorare fino ad un massimo di 300° e può montare ugelli in acciaio e ottone fino a 0.8 mm. Sono disponibili in commercio ugelli della Brozzl o della 3D Solex che offrono alternative in Rame, Acciaio indurito oppure con inserti in Rubino per poter stampare in eterno materiali caricati vetro o fibra carbonio. La gola presenta un minuscolo inserto in PTFE ma è in una posizione tale da non raggiungere mai temperature superiori ai 200°, il materiale utilizzato è invece Titanio il quale crea un efficace taglio termico.

L’unico difetto che abbiamo trovato su questa stampante è il surriscaldamento del motore dell’estrusore (anche la serie PRO) che può portare in certi casi al rammollimento del materiale nella zona della ruota godronata. La dissipazione del calore è affidata ad una ventola frontale più un piccolo dissipatore ma in alcuni casi non è sufficiente. Il problema si presenta solo con alcuni tipi di PLA o in estreme condizioni di calore ed è risolvibile modificando leggermente i valori della Vref dei motori in estrusione (tutto gestibile da LCD impostando 700 mA come minimo per la E) o mantenendo il coperchio superiore alzato. Con materiali tecnici il cui punto di rammollimento è più alto non abbiamo avuto nessun tipo di problema, estrusioni sempre fluide e pochissimi clog (intasamenti) dell’ugello. Stampare ABS o blend PC/ABS è veramente semplice e le stampe risultano sempre belle compatte e prive di delaminazioni. Tutte le stampanti Raise3D possono utilizzare filamenti di terze parti e quindi non si è vincolati ai filamenti proposti dal produttore, non a caso è stato introdotto proprio OFP – Open Filament Program.

Il generoso piano di stampa è formato da una sottile lamina di acciaio flessibile con sopra applicato il famoso Buildtak in versione classica (non quello PEI). Per stampare PLA, PETG, ABS, ASA, TPU è davvero ottimo e il fatto che sia flessibile rende il distacco a freddo dei pezzi davvero semplice. Nel caso si dovessero stampare materiali particolari che richiedono adesivi dedicati, è possibile applicarli direttamente su un piano di acciaio di ricambio privo di adesivo Buildtak. Una volta inserito in sede resta bello saldo grazie anche ai numerosi e potenti magneti presenti sulla base. Il riscaldamento del piano è affidato ad un pad in silicone alimentato a 24V, la distribuzione del calore è omogenea e non presenta differenze di temperature evidenti da un punto all’altro del piano (rilevati con termocamera), c’è solo un piccolo spot leggermente più freddo nell’angolo in alto a sinistra ma è una zona in cui non è comunque possibile stampare. Raggiunge temperature di 100/110° in meno di 10 minuti e il vantaggio di avere la camera di stampa completamente chiusa, porta l’ambiente di lavoro a temperature di circa 57° (rilevati dai nostri test) e nel vano bobine circa 43 °, ideale per chi ha intenzione di stampare materiali come ABS ,ASA, PC ecc ecc.

Non sono presenti le classiche rotelle di livellamento del bed perchè arriva già calibrato di fabbrica (è comunque possibile intervenire sulla planarità attraverso delle brugole) e sull’estrusore di sinistra è montato il sensore di livellamento del piano automatico (tastatore tipo Bl Touch). E’ possibile impostare una rilevazione completa a 64 punti oppure veloce a 9 punti, non serve eseguirla ad ogni stampa in quanto il livellamento del bed viene salvato in memoria ed è possibile visualizzarlo in qualsiasi momento attraverso una comoda interfaccia grafica che ci indica chiaramente il livellamento del piano. Nei nostri test, anche dopo numerosi metti/togli del piano, abbiamo riscontrato deviazioni non superiori a 0.1 mm nei vari punti del piano, un risultato spettacolare che garantisce adesioni perfette del primo layer di stampa. E’ attivabile anche un’opzione che permette di effettuare il livellamento solo nei punti in cui si andrà effettivamente a stampare, in realtà l’abbiamo utilizzata pochissimo perchè già con la classica rilevazione a 9 punti il risultato è più che eccellente. 

Raise3D ha prestato una particolare attenzione alla calibrazione dello Z offset del primo layer e all’allineamento altezze dei due ugelli, creando dei veri e propri tutorial visibili su LCD  che partono ogni volta ci sia la necessità di effettuare tali calibrazioni. Il processo completo dura non più di 15 minuti ed è alla portata anche di chi non ha esperienza con la stampa 3D poiché si verrà guidati passo passo. Per fare un paragone è un po’ come allineare gli ugelli delle “vecchie” stampanti 2D Inkjet: vengono stampate delle linee sul piano e poi ci verrà richiesto quale risultato sia il migliore, nulla di più semplice ! 

Elettronica e connettività

Quando si guarda un qualsiasi modello targato Raise3D la prima cosa su cui cade l’occhio è indubbiamente lo Schermo Touchscreen che nella E2 è da ben 7”. La grafica è accattivante e ben studiata, si può accedere a qualsiasi tipo di parametro della macchina e modificarlo (sebbene non sia necessario…) l’unico difetto si presenta solo se lo si prova a guardare da angoli di visuale accentuati e in alcune stringhe di traduzione della lingua Italiana. Nulla di cui preoccuparsi l’importante è che sia bello reattivo al tocco e contenga le informazioni di cui necessitiamo per la stampa, come ad esempio il tempo di stampa rimanente e non quello totale da inizio stampa. Abbiamo riscontrato una ottima veridicità dei tempi proposti dallo slicer e poi elaborati dall’elettronica Raise3D, su stampe superiori alle 20 ore la macchina ha sempre impiegato qualche minuto in meno di quanto previsto.

L’alimentazione di elettronica e motori è a 24V mentre la scheda che gestisce la movimentazione è proprietaria basata su Atmel ARM Cortex-M4 120MHz FPU a 32 Bit con firmware RepRap. I driver sono di tipo silenzioso è non fanno emettere alcun tipo di ronzio ai motori, l’unico rumore percepibile è quello della ventola di estrazione fumi posta sul resto infatti la rumorosità si attesta poco sotto i 50 dB(A) in funzionamento. Lo schermo LCD Touchscreen monta invece un NXP ARM Cortex-A9 Quad 1 GHz con un sistema operativo basato su Linux.

I fine corsa XYZ sono di tipo ottico così come i sensori di fine filamento, quindi attenzione con filamenti molto trasparenti potrebbe dare avvisi anche se il filamento è presente. Entrambi gli sportelli hanno un sensore che, se aperti, mette in pausa automaticamente la stampa e poi la riprende in automatico una volta chiusi (ottimo per le scuole) ma volendo  può essere disattivato se l’utente lo desidera. Per i contesti particolari in cui è necessario far operare la stampante solo a personale dedicato, Raise3D ha pensato di introdurre un blocco con password direttamente su LCD. La corrente viene a mancare proprio durante una stampa ? Nessun problema, la E2 è dotata di un sistema che permette di riprendere la stampa nell’esatto punto in cui si è interrotta.

In quanto a sicurezza la macchina presenta certificazioni CB, CE, FCC, RoHS, RCM adatta quindi per essere installata all’interno di aziende che richiedono questi standard. Oltre ai sensori di apertura porte è presente anche un filtro HEPA per l’aria in uscita, dotato di carboni attivi al suo interno per ridurre sia l’odore generato da alcuni tipi di filamento sia la dispersione di particelle come UFP e VOC nocivi. Ricordiamo comunque di utilizzare la stampante in luoghi areati o dotati di filtri ambientali e ricircolo forzato dell’aria ma questo aspetto vale per tutte le stampanti siano esse FDM o a resina.

La connettività alla rete aziendale è affidata principalmente al Wifi ma per chi preferisce il cablato è presente la classica porta RJ45. Disponibile inoltre la connessione tramite cavo USB o la possibilità di utilizzarla scollegata da tutto inserendo i files di stampa tramite chiavetta USB. Completa il quadro l’ottimo slicer IdeaMaker ,che abbiamo già ampiamente descritto nei nostri video su Youtube, perfettamente integrato per dialogare direttamente con la stampante 3D (controllo da remoto tramite webcam e visualizzazione LCD) e anche con il sistema cloud Raise Cloud, che permette a tutti gli effetti di rendere controllabili da remoto anche al di fuori della rete aziendale le stampanti Raise3D. E’ già disponibile anche l’app per tablet e smartphone oppure è possibile accedere tramite brower al cloud. Per chi gestisce più stampanti all’interno dello stesso spazio o dislocate in sedi differenti, Raise Cloud permette la creazione di code di stampa personalizzate e gestione automatica dei carichi di lavoro in base alle stampanti non utilizzate. A livello aziendale o per chi gestisce un service basato su più stampanti, questo tool è decisamente importante e infatti lo analizzeremo in dettaglio in una delle prossime guide.

Conclusioni

Raise3D è da considerarsi a tutti gli effetti un’azienda produttrice di stampanti 3D dedicate principalmente al mondo desktop professionale e al mondo educational. I prezzi e le performance di queste stampanti sono ottime e perfettamente in linea (se non superiori) con le proposte della concorrenza. Negli ultimi anni Raise3D ha vinto numerosi premi relativi al rapporto qualità/volume di stampa/prezzo e dopo questo test approfondito della E2 abbiamo anche capito perchè. 

La stampante è davvero semplice da utilizzare ed offre delle qualità di stampa fuori dal comune, dopo quasi 1000 ore di stampa di vari materiali possiamo dire di aver incontrato pochissime difficoltà (qualche clog ogni tanto). Ci siamo concentrati quasi esclusivamente su materiali tecnici come Nylon, PEC #5 10% glass, PETG Carbon (Alfaomnia), TPU 80A, ABS, ABS ESD, PC/ABS, PBT e ASA. Il PLA lo abbiamo stampato alla perfezione ma giustamente, trattandosi di un prodotto professionale, abbiamo preferito concentrare i test su materiali funzionali. Già aprendo il cartone della stampante si viene guidati passo passo nelle procedure di messa in funzione della macchina: dulcis in fundo, appena la si accende per la prima volta, compare sul monitor un video che spiega come fare per togliere l’imballo ed effettuare le prime calibrazioni. Come detto prima, a prova di principiante ! Il doppio estrusore è reale e perfettamente funzionante, non come in certe stampanti dove è sì presente ma quasi impossibile da tarare e mettere in funzione. L’utente più esperto, che utilizza già altre stampanti da tempo, potrà solo trarre benefici dall’utilizzo di una E2 riducendo i tempi morti dovuti alle continue calibrazioni tipiche delle stampanti in kit economiche, per concentrarsi esclusivamente sul flusso di stampa e di creazione di prototipi. Ecco il perchè è una macchina perfetta per l’utilizzo aziendale dove l’imperativo molte volte è “Time is money” e dove non ci si può permettere il lusso di calibrare continuamente la propria stampante 3D. In ottica assistenza e manutenzione è doveroso citare l’ottimo lavoro svolto da Raise3D nel mettere a disposizione dell’utente guide scritte e tutorial video, che spiegano passo passo anche gli interventi di manutenzione più complessi e un efficiente sistema di supporto tramite ticketing. Trattandosi di materiale professionale consigliamo comunque di rivolgersi al proprio rivenditore per chiedere conferma o prenotare un intervento diretto sulla macchina in caso di guasto.

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