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Nota di metodo: i valori numerici riportati vanno letti come range tecnici realistici, non come specifica assoluta. Il PLA commerciale è una famiglia enorme: standard, PLA+, Tough PLA, Matte, Silk, HTPLA, PLA-CF, PLA-LW, PLA Wood e mille altre varianti. Cambiano additivi, pigmenti, cristallizzazione, tenacità, temperatura di transizione vetrosa e comportamento in stampa. Quindi no: “PLA” non vuol dire sempre la stessa cosa.

1. Breve introduzione del polimero

Il PLA è il materiale più diffuso nella stampa 3D consumer e prosumer per un motivo molto semplice: si stampa bene, deforma poco, costa poco, non pretende camera calda (anzi proprio da evitare…) e permette di ottenere dettagli puliti anche su macchine non perfettamente chiuse o industrializzate. Questa è la parte bella.

La parte meno bella è che il PLA viene spesso raccontato come materiale “facile” e quindi trattato come se fosse banale. Non lo è ! Facile da estrudere ma non facile da usare bene in applicazioni tecniche. Il PLA è rigido, abbastanza resistente a trazione se stampato nella direzione giusta, molto preciso dimensionalmente, ma soffre temperatura, impatto, creep e uso esterno prolungato. In pratica: è fantastico per prototipi, estetica, dime leggere, modelli, attrezzaggi non stressati e parti indoor. Diventa una scelta mediocre appena entrano in gioco calore, urti, raggi UV, benzina (in certe situazioni), solventi o carichi continui.

1.1 Cosa intendiamo davvero con PLA

Il PLA, più precisamente polilattide, è un poliestere alifatico termoplastico. Il nome “acido polilattico” può creare un pò di confusione: non significa che il pezzo stampato si comporti come un materiale “acido” in uso, ma indica un polimero con legami estere nella catena, ottenuto da monomeri derivati dall’acido lattico/lattide. In ambito stampa 3D viene venduto come filamento, ma raramente è PLA “puro”. Il produttore può aggiungere modificanti d’impatto, nucleanti, lubrificanti, pigmenti, cariche minerali, fibre, agenti opacizzanti o additivi per aumentare la velocità di cristallizzazione.

Questa distinzione è importante in quanto spiega perché due PLA apparentemente simili possono comportarsi in modo diverso:

• un PLA standard tende a essere rigido e relativamente fragile
• un Tough PLA o PLA+ sacrifica spesso un pò di rigidità per aumentare la tenacità
• un PLA Silk stampa bello ma può avere adesione layer più debole (anzi… pessima)
• un PLA Matte può mascherare molto bene i layer ma non va scelto a occhi chiusi per componenti meccanici
• un PLA-CF è più rigido e stabile, ma più abrasivo e spesso meno resistente agli urti
• un HTPLA o un PLA basato su materiale base come Ingeo 3D850/3D870 può guadagnare molto con ricottura, ma solo se il processo è controllato

1.2 Biodegradabile non vuol dire che sparisce

Chiariamo subito una cosa: il PLA non si scioglie in acqua e non va trattato come se fosse zucchero filato ecologico. In condizioni ambientali normali un pezzo stampato in PLA resta lì. La degradazione richiede condizioni specifiche di temperatura, umidità e ambiente di compostaggio industriale. Lo spessore del pezzo stampato conta tantissimo. Una parete sottile da packaging (es: sacchetto dell’umido) non è una staffa FDM con 4 perimetri e 40% di infill.

Nota sullo smaltimento: non va buttato assolutamente nell’umido ma solo nel rifiuto secco non riciclabile.

Quindi, per uso reale: il PLA è sufficientemente stabile in acqua a temperatura ambiente, ma questo non significa che sia adatto a componenti strutturali immersi, a sterilizzazioni calde, a lavastoviglie o ad ambienti umidi e caldi per lunghi periodi.

2. Analisi tecnica

2.1 Identikit tecnico rapido

2.2 Struttura del materiale: amorfo, semicristallino e perchè conta

Il PLA può presentare una componente amorfa e una componente cristallina. Quando stampiamo in FDM, il materiale viene fuso, depositato e raffreddato molto rapidamente. Questo raffreddamento rapido porta spesso a una struttura poco cristallina, soprattutto nei PLA standard. Il risultato è una parte rigida, precisa e abbastanza bella esteticamente, ma con una resistenza termica limitata.

La ricottura serve proprio a dare tempo alle catene polimeriche di riorganizzarsi. Aumentando la cristallinità, il PLA può diventare più resistente al calore. Ma il conto da pagare è quasi sempre la stabilità dimensionale: il pezzo può ritirarsi in XY, crescere in Z, imbarcarsi, perdere tolleranze o deformarsi in zone sottili.

Detto semplice: con la ricottura non “cuoci meglio” il pezzo. Cambi la microstruttura del polimero. Se lo fai a caso, il pezzo diventa un ammasso informe di plastica.

2.3 Comportamento meccanico sotto sforzo

Il PLA ha una buona resistenza a trazione lungo la direzione favorevole di stampa. Su provini stampati in piano, valori nell’ordine di 50-65 MPa sono realistici per PLA di buona qualità. Questo però non deve farci cadere nella trappola del “allora è un materiale strutturale”. La stampa FDM introduce anisotropia, porosità, difetti tra layer e dipendenza fortissima dall’orientamento del pezzo.

In pratica:

• in trazione lungo i cordoni estrusi il PLA può comportarsi bene
• in Z, quindi dove lavora l’adesione tra layer, la resistenza cala parecchio ma è comunque superiore a molti altri materiali “tecnici” 
• agli urti tende a rompersi in modo fragile rispetto a PETG, ABS, ASA, Nylon o PC
• sotto carico continuo può deformarsi nel tempo (creep) soprattutto vicino alla Tg
• su parti con spigoli vivi, tacche o fori non raccordati la rottura può partire molto prima del previsto (classici punti di innesco cricca)

Per pezzi funzionali in PLA la geometria è più importante del solito. Raccordi generosi, perimetri sufficienti (almeno 4), orientamento corretto e controllo della temperatura di estrusione fanno più differenza del 5% di infill in più.

2.4 Temperatura di estrusione e adesione tra gli strati/layers

La temperatura ugello non è solo una regolazione estetica. Influenza viscosità, legame con il layer precedente, portata volumetrica, under-extrusion, stringing, brillantezza superficiale e resistenza in Z.

Da test pubblicati da CNC Kitchen su PLA, i provini orientati in modo da stressare l’adesione tra layer hanno mostrato una crescita netta passando da temperature troppo basse a temperature corrette: circa 20 MPa a 190 °C, circa 37 MPa a 200 °C, circa 39-40 MPa tra 210 e 230 °C. Salendo troppo, per esempio 250-270 °C nel test specifico, la resistenza in Z è poi calata di nuovo. Il messaggio è chiaro: stampare più caldo può aiutare, ma non esiste il bonus infinito. Dopo un certo punto aumentano stringing, bolle, instabilità di flusso e possibile degradazione.

Regola pratica:

• se il pezzo è estetico: stai nella parte bassa/media del range del produttore
• se il pezzo è funzionale: sali verso la parte alta, ma verifica con provini
• se stampi veloce: ragiona in portata volumetrica, non solo in mm/s. Potrai dover aumentare sensibilmente la temperatura su quei PLA che non nascono specifici per la stampa ad alta velocità
• se il filamento è umido: aumentare temperatura può peggiorare bolle e fragilità

2.5 Temperatura, creep e uso reale

Il PLA standard si ammorbidisce già attorno a 55-60 °C. Questo è il motivo per cui non è il materiale giusto per:

• interni auto esposti al sole
• staffe vicino a motori, alimentatori, hotend, lampade o dispositivi caldi
• supporti caricati costantemente in estate
• pezzi da lavastoviglie
• attrezzaggi lasciati in officina sotto sole diretto

Il problema non è solo “fonde o non fonde”. Il problema è che vicino alla transizione vetrosa il materiale perde rigidità, inizia a deformarsi sotto carico e può non tornare più come prima. Una clip che regge benissimo a 22 °C può diventare inutile a 55 °C.

2.6 Essiccazione: quando serve davvero

Il PLA è meno igroscopico di Nylon, PVA o TPU, ma non è impermeabile all’umidità. Una bobina lasciata all’aria può assorbire acqua sufficiente a peggiorare la stampa. I sintomi tipici sono:

• piccoli scoppi o crepitii in estrusione
• stringing anomalo
• superficie opaca/ruvida non voluta
• microbolle
• layer meno consistenti
• pezzi più fragili
• tolleranze meno ripetibili

Per PLA in filamento, un ciclo prudente e realistico è:

Attenzione: alcuni datasheet industriali di resina PLA in pellet indicano essiccazioni a 80 °C con aria deumidificata. Questo non significa automaticamente che una bobina di filamento PLA vada messa a 80 °C nel forno di casa. Il filamento e la bobina possono deformarsi. Per il filamento, restare sotto o vicino alla Tg e usare tempi più lunghi è spesso la scelta più sicura.

2.7 Parametri di stampa consigliati

Questi non sono preset magici, ma un punto di partenza sensato.

Per pezzi meccanici, prima di aumentare l’infill al 100%, valuta più perimetri. Spesso un pezzo con 5 perimetri e infill ragionato lavora meglio di un blocco pieno stampato male.

2.8 Piani di stampa compatibili

Il PLA è facilissimo da stampare, ma il primo layer resta il primo layer. Se sbagli offset, pulizia o temperatura, puoi avere sia distacco sia adesione eccessiva.

2.9 Additivi per migliorare l’aderenza

Con il PLA, nella maggior parte dei casi, l’adesivo non serve. Quando serve, spesso non sta risolvendo “il PLA”: sta mascherando piano sporco, offset errato, primo layer troppo veloce, temperatura piano sbagliata o superficie non adatta.

Additivi utili:

• colla stick PVA: economica, funziona, spesso usata anche come strato di separazione. Di solito è inclusa nella confezione della stampante
• Magigoo PLA / Dimafix o adesivi specifici: utili per produzione ripetitiva e distacco agevolato a piano freddo
• lacca 3DLac/simili: pratica su vetro, meno controllabile su superfici tecniche
• blue tape: vecchia scuola, ancora valido (chi lo usa ancora ??)
• brim: meglio di mille magie chimiche quando il pezzo ha poca base
• raft: quasi mai necessario, salvo casi estremi o piani problematici

Pulizia: IPA su piano freddo, acqua e sapone dei piatti quando serve rimuovere grassi veri. Le dita sono il nemico. Sembra banale, ma metà dei problemi di adesione arriva da lì. Da evitare assolutamente sgrassanti come Chanteclair o similari.

2.10 Ricottura / annealing

La ricottura del PLA consiste nel riscaldare il pezzo stampato sotto la temperatura di fusione, ma sopra o vicino alla zona in cui le catene polimeriche possono riorganizzarsi. Lo scopo è aumentare la cristallinità, quindi migliorare la resistenza termica. Utilizza se possibile solo materiali nati per essere poi ricotti, non tutti i PLA migliorano le loro proprietà dopo questo procedimento.

Cosa puoi ottenere

Cicli indicativi

Dati pratici da tenere a mente

Nei test eseguiti da Stephan di CNC Kitchen su PLA trattato a 100 °C per 45 minuti, la resistenza a trazione dei provini stampati in piano è passata da circa 63,5 MPa a circa 68,2 MPa, quindi un incremento nell’ordine del 7,5%. Non è poco, ma non è nemmeno la trasformazione da PLA a policarbonato. Lo stesso test ha evidenziato variazioni dimensionali fino a circa il 10%, con contrazione in XY ed espansione in Z. Inoltre non è stato osservato un vero miglioramento dell’adesione tra layer.

Quindi la ricottura ha senso quando il requisito principale è la temperatura, non quando stai cercando di recuperare una stampa meccanicamente progettata male.

Come farla senza buttare pezzi

• stampa provini insieme al pezzo reale;
• misura prima e dopo, sempre;
• evita geometrie sottili, lunghe e asimmetriche;
• usa supporto fisico durante la ricottura: sabbia fine, sale, gesso/plaster o dime, se compatibile;
• non fidarti della temperatura indicata dal forno: misura con termometro reale;
• non fare ricottura su pezzi con tolleranze strette se non hai già compensato il ritiro;
• non annealare un pezzo assemblato con magneti, inserti, colle o componenti sensibili senza test.

La ricottura è una tecnologia utile, ma va ponderata. Se devi fare un pezzo che deve stare a 90 °C e mantenere le dimensioni, spesso è più intelligente scegliere ASA, PC, PA-CF o un materiale tecnico vero invece di violentare il PLA.

2.11 Post produzione

Il PLA si può post produrre, ma non è il materiale più piacevole del mondo. Non è come ABS o ASA, che si carteggiano e si lavorano meglio e possono anche essere levigati chimicamente con acetone (tecnica altamente sconsigliata). Il PLA tende ad ammorbidirsi localmente per attrito, impastare la carta abrasiva e creare bave se lo scaldi troppo.

Valutazione rapida

Carteggiatura

La carteggiatura del PLA va fatta con pazienza. Se premi forte e vai veloce, generi calore e il PLA si ammorbidisce. Il risultato è una superficie peggiore di prima. Meglio lavorare ad acqua, usare grane progressive e non pretendere di togliere layer profondi solo con carta abrasiva.

Iter consigliato per finitura estetica:

1. stampa con layer sottili solo dove serve davvero, utilizza i layer adattativi sullo slicer
2. rimuovi supporti e bave con lama affilata o lametta ad ultrasuoni
3. utilizza supporti ad albero che sono più semplici da rimuovere
4. prima passata leggera 180-240;
5. primer/fondo riempitivo, se i segni lasciati dai supporti hanno generato dei fori allora applicare dello stucco riempitivo
6. carteggiatura 320-400
7. secondo fondo se servono superfici lisce
8. 600-800 ad acqua
9. verniciatura

Per cosplay, modellismo e cover estetiche, il primer riempitivo è la via sensata. Carteggiare PLA nudo fino alla perfezione è una punizione, non una metodologia.

Foratura, filettatura e inserti

Il PLA si fora, ma con alcune attenzioni:

• meglio stampare un preforo e poi portarlo a misura
• evitare punte usurate
• lavorare a step, evacuando il truciolo
• non fondere il bordo del foro
• aggiungere più perimetri attorno ai fori magari applicando dei modificatori localizzati da slicer
• usare rondelle se il serraggio è reale

La filettatura diretta va bene per prototipi, sportellini, parti poco sollecitate. Per uso ripetuto, molto meglio inserti a caldo o dadi inseriti a metà stampa. Gli inserti in ottone funzionano bene sul PLA, ma il foro deve essere dimensionato correttamente: rispetto al diametro esterno dell’inserto, viene di solito consigliato di eseguire un foro di 0.3/0.4 mm più stretto. Bisogna prestare però molta attenzione al fatto che i fori in XY nella stampa 3D vengono sempre più stretti del valore impostato a CAD. Meglio sempre effettuare dei test ed applicare le dovute compensazioni di diametro foro a livello CAD o all’interno dello slicer

Fresatura CNC

Il PLA si può rifinire a CNC, ma va trattato da termoplastico tenero a bassa temperatura di rammollimento. Serve utensile affilato, evacuazione truciolo e passate non aggressive. Se si scalda, invece di tagliare comincia a spalmare. Per piccoli piani di riferimento, sedi, cave e rifiniture funziona. Per lavorazioni lunghe e calde, meglio materiali più stabili.

Incollaggio

Per PLA le opzioni pratiche sono:

• cianoacrilato: veloce, buono per incollaggi piccoli e medi. Esistono delle colle CA strutturali della Loctite che sono fenomenali ma hanno anche costi molto elevati
• epossidica bicomponente: migliore per superfici ampie o assemblaggi strutturali leggeri
• poliuretanica: utile in alcuni casi, ma meno precisa
• saldatura a caldo/frizione: possibile, ma poco elegante
• graffette a caldo: ottima soluzione per oggetti di grosse dimensioni e con pareti relativamente sottili da giuntare. Obbligatoria però la post produzione successiva
• solvent welding: non è la strada standard, e comunque implica solventi poco simpatici ed altamente tossici

Acetone: no, non aspettarti l’effetto ABS. Alcuni PLA modificati possono reagire più di altri, ma non è una tecnica affidabile da mettere in processo.

2.12 Resistenza chimica

Qui conviene essere netti: il PLA non è un materiale da ambiente chimico aggressivo. Per acqua fredda e uso indoor normale va bene. Per solventi, alcool prolungato, acetone, carburanti, detergenti aggressivi e temperature elevate, no alla lunga tende ad infragilirsi.

Nota sulla benzina: se ti serve resistenza a carburanti, non partire dal PLA. Guarda verso materiali più adatti come PP, PA specifici, PC-PBT, PPS, PVDF o altri tecnopolimeri compatibili con idrocarburi, sempre con scheda chimica e test reali. Il PLA può anche sembrare integro dopo un contatto breve, ma un componente carburante non si progetta “a occhio”.

2.13 Tossicità in fase di stampa: COV/VOC, UFP e gestione del rischio

Il PLA viene spesso venduto come materiale “tranquillo” perchè puzza poco, non richiede camera chiusa e in generale emette meno composti problematici rispetto ad ABS, ASA, Nylon e policarbonato. Questo però non significa che stampare PLA in una stanza chiusa sia automaticamente innocuo. La stampa FFF/FDM resta un processo di riscaldamento e deposizione di un polimero: durante il lavoro possono essere emessi composti organici volatili e particelle ultrafini.

Qui bisogna distinguere tre cose:

• odore percepito: il PLA di solito ha un odore molto più leggero dell’ABS
• VOC/COV: nel PLA uno dei composti caratteristici rilevati è il lattide, mentre ABS e HIPS possono generare emissioni importanti di stirene
• UFP: particelle ultrafini inferiori a 100 nm, non visibili e non valutabili “a naso”

La parte subdola è proprio questa: se non senti odore non vuol dire che non ci siano emissioni. Vuol dire solo che il tuo naso non è uno strumento di misura.

Cosa dicono i test sulle emissioni

Gli studi su stampanti desktop hanno mostrato che le emissioni variano moltissimo in base a materiale, temperatura, macchina, camera, piano riscaldato e additivi del filamento. PLA tende a emettere meno particolato e VOC critici rispetto ad ABS, ma non è a emissioni zero.

Dati utili da tenere a mente:

• studi su stampanti desktop hanno misurato emissioni di UFP anche con PLA
• in un confronto classico PLA/ABS, ABS è risultato molto più emissivo sul particolato ultrafine
• Sono state riportate emissioni UFP nell’ordine di 10^8-10^11 particelle/minuto in base alla combinazione stampante-materiale, con lattide come VOC caratteristico del PLA e stirene come VOC rilevante per ABS/HIPS;
• Sono state osservate emissioni di nanoparticelle sensibilmente inferiori per PLA rispetto ad ABS alle condizioni consigliate, ma comunque non nulle.

Quindi il messaggio tecnico è semplice: PLA è tra i materiali FDM più gestibili sul piano emissivo, ma non è aria fresca compressa in bobina.

Temperatura di stampa e degradazione

La temperatura conta tantissimo. Un PLA stampato a 200-210 °C in una macchina ben tarata è una cosa. Un PLA cotto a 240-250 °C per compensare un hotend sporco, una velocità troppo alta o una calibrazione sbagliata è un’altra.

In generale:

• non stampare più caldo del necessario
• non lasciare l’ugello a temperatura con PLA fermo per lunghi periodi
• se senti odore dolciastro/bruciato anomalo, c’è qualcosa da sistemare
• filamenti caricati, silk, wood, matte o pigmentati possono comportarsi in modo diverso dal PLA standard.

Per un uso tecnico, il parametro “temperatura ugello” non serve solo a migliorare layer adhesion. Serve anche a non degradare inutilmente il materiale.

Ventilazione e filtrazione: cosa ha senso fare

Per uso hobbistico saltuario, una stanza areata e una stampante lontana dalla zona in cui si resta per ore sono già una scelta sensata (mai accanto al letto dove si dorme…). Per uso continuativo, laboratorio, scuola, makerspace o print farm, il discorso cambia: lì la ventilazione va progettata, non improvvisata.

Approccio consigliato:

• ventilazione generale: ricambio aria reale dell’ambiente
• camera chiusa: utile per confinare emissioni e rumore, anche se il PLA non richiede camera calda
• filtrazione particolato: filtro HEPA/H13 o equivalente nel percorso corretto
• filtrazione gas: carbone attivo dimensionato e sostituibile, per VOC/COV
• estrazione esterna: soluzione migliore quando possibile, soprattutto se si stampano materiali più emissivi
• sensori consumer: utili come indicatore, non come certificazione di sicurezza

Attenzione: mettere un filtro minuscolo dentro una stampante e dimenticarselo per sei mesi è più marketing che controllo del rischio. I filtri si saturano, le guarnizioni perdono, i carboni attivi hanno capacità finita. Se vuoi trattare la cosa seriamente, devi poter sostituire i filtri e sapere che percorso fa l’aria.

Valutazione pratica per PLA

Il PLA resta una delle scelte più ragionevoli quando si vuole ridurre il profilo emissivo rispetto ad ABS o Nylon. Ma ridurre non significa annullare.

2.14 Compatibilità alimentare: filamento idoneo non significa pezzo certificato

Questo è un punto da scrivere grosso: un filamento dichiarato idoneo al contatto alimentare non rende automaticamente certificato per alimenti l’oggetto stampato in 3D.

Il motivo è banale ma spesso ignorato: la conformità alimentare non riguarda solo il pellet o il filamento. Riguarda il materiale finale, il processo, la superficie reale, gli additivi, i coloranti, la macchina, il nozzle, la contaminazione, il tipo di alimento, il tempo di contatto, la temperatura di contatto e la migrazione dal pezzo finito verso l’alimento.

In Europa il quadro principale è questo:

• Regolamento (CE) 1935/2004: stabilisce i requisiti generali per i materiali e oggetti destinati al contatto con alimenti. Non devono trasferire costituenti agli alimenti in quantità tali da mettere a rischio la salute, modificare in modo inaccettabile la composizione dell’alimento o peggiorarne le caratteristiche organolettiche.
• Regolamento (CE) 2023/2006: riguarda le buone pratiche di fabbricazione, quindi controllo del processo, sistema qualità e documentazione.
• Regolamento (UE) 10/2011: è la misura specifica per materiali e oggetti in plastica destinati al contatto con alimenti. Definisce lista positiva delle sostanze autorizzate, limiti di migrazione specifica, limite di migrazione globale, simulanti alimentari, condizioni di prova e dichiarazione di conformità.

Per vendere un oggetto stampato come idoneo al contatto alimentare non basta scrivere “PLA food safe” nella scheda prodotto. Serve una valutazione del prodotto finito e, quando richiesto, test di migrazione globale e specifica eseguiti su campioni rappresentativi dell’oggetto realmente prodotto.

Perchè la stampa FDM complica tutto

La stampa FDM crea una superficie diversa da un oggetto stampato a iniezione. Ci sono layer line, microvuoti, giunzioni tra cordoni, variazioni termiche locali e spesso una superficie più ruvida. Questa morfologia può creare tre problemi:

• pulizia difficile: residui di alimento possono restare nelle microfessure
• contaminazione microbiologica: le linee di layer possono diventare punti di accumulo
• migrazione non banale: la superficie effettiva e il processo termico possono non essere equivalenti al materiale certificato a monte

A questo si aggiungono fattori di macchina: nozzle in ottone non dedicati (vanno utilizzati quelli in acciaio inox), hotend contaminato da materiali precedenti, PTFE degradato, lubrificanti, polveri, residui di supporto, primer, vernici, colle e post-processi non alimentari.

Uso personale vs vendita

Per uso personale, una formina per biscotti o un accessorio che tocca cibo secco per poco tempo può essere una scelta ragionevole se si usano materiale, nozzle e macchina dedicati, superficie ben pulita e nessun post-process non idoneo. Ma questa è una scelta d’uso personale, non una certificazione.

Per vendita o uso professionale, il discorso cambia completamente:

• il materiale deve avere documentazione coerente con il contatto alimentare previsto
• il processo produttivo deve essere controllato
• la superficie finale deve essere quella valutata
• eventuali coating/sigillanti devono essere a loro volta idonei
• devono essere eseguiti test di migrazione sul prodotto finito o su campioni rappresentativi
• serve documentazione tecnica e, per le plastiche nei passaggi previsti, dichiarazione di conformità

Quindi: un oggetto FDM in PLA, anche stampato con filamento dichiarato come “idoneo al contatto alimentare”, non è automaticamente vendibile come prodotto certificato per contatto alimentare. 

Indicazioni pratiche se il contatto alimentare è un requisito

Se l’obiettivo è fare un oggetto alimentare vendibile, spesso la stampa 3D va trattata come processo per prototipi, dime o master, non come tecnologia finale. Per il pezzo finale certificabile possono avere più senso stampaggio a iniezione, termoformatura, lavorazione CNC di semilavorati certificati o FDM solo dopo una validazione molto seria del processo.

Recap secco sul PLA e alimenti

• PLA può essere prodotto in gradi idonei al contatto alimentare.
• Il filamento può avere dichiarazioni o conformità a monte.
• La stampa FDM introduce variabili non coperte automaticamente dalla scheda del filamento.
• Layer line e porosità complicano pulizia e igiene.
• Per vendere il prodotto come alimentare servono test e documentazione sul prodotto finito.
• Senza test di migrazione e processo controllato, non chiamarlo “certificato food safe”.

2.15 Compatibilità con supporti solubili e breakaway

Sul PLA la gestione dei supporti è tendenzialmente favorevole, perché il materiale lavora a temperature moderate e non richiede camera calda. Questo lo rende compatibile con diversi materiali di supporto, sia solubili sia breakaway, a patto di non trattare il multimateriale come una magia automatica: temperatura, umidità, spurgo e adesione all’interfaccia decidono se il pezzo viene pulito bene o se diventa una bestemmia in PLA bicolore.

Supporti solubili. Il PLA è generalmente uno dei materiali più semplici da abbinare a PVA e BVOH. Il motivo è banale: le temperature di stampa sono compatibili e non serve una camera calda che possa ammorbidire o degradare il supporto. Il PVA resta pero’ estremamente igroscopico: se assorbe umidità, stampa male, crea bolle, stringing, superficie ruvida e interfacce poco controllabili. Il BVOH è spesso più gestibile e più rapido da sciogliere, ma va comunque mantenuto asciutto.

In un lavoro tecnico ha senso usare il supporto solubile soprattutto come interfaccia e non necessariamente per tutto il volume di supporto. Esempio pratico: supporto principale in PLA, 2-4 layer di interfaccia in BVOH/PVA, distanza Z supporto pari a zero o molto ridotta. In questo modo si ottiene una superficie inferiore più pulita senza consumare mezza bobina di materiale solubile.

Supporti breakaway. Il PLA puo’ essere usato con supporti breakaway dedicati oppure con interfacce a bassa adesione, ad esempio PETG usato come materiale di separazione. PLA e PETG tendono ad aderire poco tra loro rispetto a PLA/PLA, quindi in alcuni casi il PETG funziona bene come interfaccia breakaway per ottenere superfici più pulite sotto sbalzo. Non va pero’ improvvisato: servono purge tower ben dimensionata, temperature compatibili e controllo dello stringing, perchè la contaminazione tra materiali puo’ peggiorare sia l’interfaccia sia la qualità estetica.

Cosa evitare. HIPS e supporti pensati per ABS/ASA non sono la prima scelta con PLA: richiedono temperature e logiche di processo meno coerenti con il PLA e non danno un vantaggio reale rispetto a PVA, BVOH o breakaway dedicati. Anche una camera troppo calda, usata per “aiutare” i supporti, può diventare controproducente: il PLA perde rapidamente rigidità vicino alla sua Tg e i supporti sottili possono deformarsi.

Regola pratica: per il PLA, la soluzione più sensata è PLA + BVOH/PVA come interfaccia solubile, oppure PLA + PETG/breakaway quando si vuole una separazione meccanica pulita. Se il pezzo non ha geometrie davvero critiche, supporti dello stesso PLA ben calibrati restano spesso la scelta più economica e stabile.

3. Casi di applicazione

3.1 Prototipi dimensionali e verifica assemblaggi

Uso: verifiche di ingombro, ergonomia, accoppiamenti, cover, mockup, dime di controllo.
Perchè PLA: ritiro basso, buona precisione, stampa rapida, dettagli puliti.
Come stamparlo: 0,20 mm, 3 perimetri, 15-25% infill, ventola alta, piano 55-60 °C.
Attenzione: se il prototipo deve simulare clip elastiche o snap-fit definitivi, il PLA può falsare la percezione perchè è più fragile di PETG/PA/PP.

Il PLA qui è probabilmente imbattibile. Se devi capire se una parte entra, se una mano la impugna bene, se un foro è nella posizione giusta o se un design funziona prima di passare a materiale tecnico, usalo senza troppe paranoie.

3.2 Dime leggere, guide e attrezzaggi indoor

Uso: dime di posizionamento, maschere di foratura leggere, distanziali, supporti da banco non caricati a caldo.
Perchè PLA: rigido, preciso, economico, stabile durante la stampa.
Come stamparlo: 4-5 perimetri, infill 30-60%, layer 0,20-0,28 mm, orientamento pensato sul carico.
Attenzione: evitare uso vicino a fonti di calore, solventi, serraggi violenti o urti ripetuti.

Per dime da laboratorio, officina leggera o montaggio indoor, il PLA fa il suo. Ma se la dima deve stare vicino a un motore, a una saldatrice, a un forno, a refrigeranti o lubrificanti aggressivi, cambia materiale.

3.3 Scocche elettroniche e contenitori indoor

Uso: box per elettronica a bassa dissipazione, display, sensori, prototipi IoT, cover non automotive.
Perchè PLA: estetica pulita, facile verniciatura, buone tolleranze.
Come stamparlo: 3 perimetri, 15-25% infill, supporti ben calibrati, inserti a caldo per serraggi funzionali.
Attenzione: non usarlo per alimentatori caldi, enclosure esposte al sole o dispositivi che superano 45-50 °C internamente.

Il PLA è ok per elettronica fredda. Per elettronica calda (anche banalmente LED), meglio PETG, ASA, PC o materiali flame-retardant quando serve davvero sicurezza (esistono anche quelli ESD).

3.4 Props, modellismo, cosplay e parti estetiche

Uso: miniature grandi, pezzi scenici, caschi, cover, modelli da verniciare, stampi master non caldi.
Perchè PLA: dettagli, facilità di stampa, basso warping, compatibilità con primer e vernici.
Come stamparlo: layer 0,12-0,20 mm, ventola alta, supporti curati, orientamento per ridurre segni visibili.
Post-process: fondo riempitivo, carteggiatura ad acqua, primer, verniciatura.
Attenzione: non scegliere PLA se il pezzo deve stare al sole durante una fiera estiva o dentro un’auto.

Per estetica e modellismo il PLA resta comodissimo. Non perchè si carteggia bene da nudo, ma perchè stampa pulito e accetta bene un ciclo di fondo + vernice.

3.5 Modelli didattici, anatomici, architettonici e tecnici

Uso: modelli sezionati, componenti dimostrativi, architettura, meccanismi non caricati, modelli di presentazione.
Perchè PLA: stabilità dimensionale, colore, dettaglio, costo basso.
Come stamparlo: scegliere materiale matte o standard in base alla resa desiderata; usare layer sottili solo dove visibili.
Attenzione: se il modello viene manipolato spesso, valutare Tough PLA o PETG.

Il PLA è ottimo quando il pezzo deve spiegare qualcosa, non sopportare qualcosa.

3.6 Master per stampi siliconici e lavorazioni leggere

Uso: master per stampi in silicone a temperatura ambiente, modelli per colata fredda, positivi da rifinire e verniciare.
Perchè PLA: facile da stampare grande, economico, finibile con primer.
Come stamparlo: aumentare perimetri, ridurre porosità, sigillare bene la superficie con fondo/vernice/resina se serve.
Attenzione: evitare siliconi o resine che scaldano troppo in massa (reazione esotermica); attenzione a distaccanti e solventi.

Il PLA qui funziona bene se viene trattato come master, non come materiale finale. Sigillare la superficie è spesso più importante del materiale stesso.

4. Recap

Il PLA è il materiale più usato perchè è semplice da stampare, non perchè sia magicamente adatto a tutto. Ha senso quando vuoi precisione, dettaglio, basso warping, costo contenuto e velocità di iterazione. è meno sensato quando entrano in gioco calore, urti, outdoor, solventi, carburanti, carichi continui o post-processing meccanico pesante.

4.1 Quando scegliere PLA

Scegli PLA quando:

• devi fare prototipi dimensionali
• ti serve una parte rigida ma non caricata pesantemente
• vuoi stampare dettagli estetici
• vuoi bassa deformazione
• lavori indoor e lontano da calore
• devi produrre modelli, props, dime leggere, cover

4.2 Quando non scegliere PLA

Evita PLA quando:

• il pezzo supera 50-55 °C in uso
• resta al sole o in auto
• deve resistere a impatti
• lavora sotto carico costante
• entra in contatto con solventi, benzina o chimici aggressivi
• deve essere dichiarato idoneo al contatto alimentare senza test dedicati sul prodotto finito
• viene stampato per molte ore in ambienti senza ventilazione o filtrazione
• deve essere carteggiato o lavorato molto senza primer/fondo
• ti serve una vera parte tecnica di lunga durata

4.3 Settaggio base consigliato

Preset tecnico di partenza per PLA standard su stampante ben calibrata:

• ugello: 205-215 °C;
• piano: 55-60 °C su PEI;
• ventola: 80-100%;
• layer: 0,20 mm con nozzle 0,4;
• perimetri: 3 estetico, 4-5 funzionale;
• infill: 15-25% estetico, 35-60% funzionale;
• brim: solo se geometria instabile;
• camera: aperta o non calda;
• essiccazione: 50 °C per 4-8 ore se compaiono sintomi di umidità.

4.4 Frase da portarsi a casa

Il PLA non è il materiale dei principianti. è il materiale che perdona di più gli errori di stampa. Sono due cose diverse.

Se lo usi per quello che sa fare, è spettacolare. Se lo usi per fare il lavoro di ASA, Nylon, PC o PC-PBT, poi non è il PLA ad aver fallito: è stata la scelta materiale.

Fonti e riferimenti tecnici

1. Help3D – “Il PLA si scioglie in acqua? Lo butto nell’umido?”
   https://www.help3d.it/pla-acqua/
2. Help3D – “Filamento umido? La guida completa all’essiccazione dei filamenti”
   https://www.help3d.it/la-guida-completa-essiccazione-dei-filamenti-per-stampanti-3d/
3. Prusa Knowledge Base – “PLA”
   https://help.prusa3d.com/article/pla_2062
4. NatureWorks – “Ingeo Biopolymer 3D850 Technical Data Sheet”
   https://www.natureworksllc.com/~/media/files/natureworks/technical-documents/technical-data-sheets/technicaldatasheet_3d850_monofilament_pdf.pdf
5. NatureWorks – “3D Series for 3D Printing”
   https://www.natureworksllc.com/technology-and-products/products/3d-series-for-3d-printing
6. Bambu Lab – “Ultimate Guide to PLA 3D Printing Filament”
   https://bambulab.com/en-eu/filament/pla
7. CNC Kitchen – “Better performing 3D prints with annealing, but… Part 1: PLA”
   https://www.cnckitchen.com/blog/better-performing-3d-prints-with-annealing-but-part-1-pla
8. CNC Kitchen – “The Influence of Extrusion Temperature on Layer Adhesion”
   https://www.cnckitchen.com/blog/the-influence-of-extrusion-temperature-on-layer-adhesion
9. Tom’s 3D – “Are you printing at the right temperature?”
   https://toms3d.org/2022/09/06/are-you-printing-at-the-right-temperature/
10. Prusament – “Chemical resistance of 3D printing materials”
    https://prusament.com/chemical-resistance-of-3d-printing-materials/
11. Kaptan et al., Polymers 2025 – “Investigation of the Effect of Exposure to Liquid Chemicals on the Strength Performance of 3D-Printed Parts from Different Filament Types”
    https://www.mdpi.com/2073-4360/17/12/1637
12. Prusa Blog – “Postprocessing of 3D prints step-by-step”
    https://blog.prusa3d.com/postprocessing-of-3d-prints-step-by-step/

13. Sinterit – “3D printing sanding guide: how to smooth your 3D prints”
    https://sinterit.com/3d-printing-guide/post-processing-in-3d-printing/sanding-3d-prints/
14. Stephens et al. – “Ultrafine particle emissions from desktop 3D printers”, Atmospheric Environment, 2013
    https://doi.org/10.1016/j.atmosenv.2013.06.050
15. Azimi et al. – “Emissions of Ultrafine Particles and Volatile Organic Compounds from Commercially Available Desktop Three-Dimensional Printers with Multiple Filaments”, Environmental Science & Technology, 2016
    https://doi.org/10.1021/acs.est.5b04983
16. Mendes et al. – “Characterization of Emissions from a Desktop 3D Printer”, Journal of Industrial Ecology, 2017
    https://doi.org/10.1111/jiec.12569
17. NIOSH/CDC – Workplace considerations for additive manufacturing and 3D printing emissions
    https://www.cdc.gov/niosh/topics/3dprinting/default.html
18. European Commission – Food Contact Materials
    https://food.ec.europa.eu/food-safety/chemical-safety/food-contact-materials_en
19. Regulation (EC) No 1935/2004 – materials and articles intended to come into contact with food
    https://eur-lex.europa.eu/eli/reg/2004/1935/oj
20. Commission Regulation (EC) No 2023/2006 – good manufacturing practice for food contact materials
    https://eur-lex.europa.eu/eli/reg/2006/2023/oj
21. Commission Regulation (EU) No 10/2011 – plastic materials and articles intended to come into contact with food
    https://eur-lex.europa.eu/eli/reg/2011/10/oj
22. EFSA – Food contact materials: migration and risk assessment framework
    https://www.efsa.europa.eu/en/topics/topic/food-contact-materials
23. FDA – Inventory of Food Contact Substances Listed in 21 CFR
    https://www.fda.gov/food/packaging-food-contact-substances-fcs/inventory-food-contact-substances-listed-21-cfr

L'articolo Come si stampa il PLA – La Bibbia dei materiali per la Stampa 3D proviene da Help3D.

NB: parlerò il più possibile delle stampanti che ho provato in prima persona, troverai anche tutti i link alle relative recensioni per approfondire. Dovrò per forza di cose fare riferimento anche ad alcuni modelli dei quali ho solo sentito parlare e non ho mai testato personalmente. Alcuni dei link proposti in questo articolo sono di tipo “affiliate” ovvero se ci cliccate e completate l’acquisto attraverso il link, al canale verrà riconosciuta una minuscola percentuale. A te come utente non cambia nulla ma aiuterai il canale a crescere !

Tutte le novità del 2026

Tutte le novità del 2025

Utilizzo professionale o hobby ?

Penso che l’80% di chi legge questo articolo probabilmente cerca una stampante per casa, per divertirsi. L’obiettivo in questo caso è avere una stampante che possa realizzare i tuoi desideri, prendine una semplice a costo di dover spendere qualche manciata di euro in più rispetto ad altre della stessa categoria.

Se pensi invece di mettere in piedi un business, punta piuttosto all’affidabilità della stampante, alla disponibilità dei ricambi ma soprattutto… all’assistenza che il produttore/rivenditore possono offrirti. Ricorda: non stai giocando, stai lavorando. Ogni minuto che perdi dietro alla stampante sono soldi che getti nel cestino.

In kit o già montata ?

Se questa domanda mi fosse stata posta anche solo 3 anni fa avei risposto diretto “kit” per il solo fatto che quelle assemblate avevano costi maggiori. Nel 2024 la scelta di stampanti RTR (Ready To Use / Pronte all’uso) è imbarazzante. Prendi il kit solo se punti a giocare con la stampante piuttosto che concentrarti solo sul prodotto finito (le stampe).

Se hai già una discreta esperienza non posso che consigliarti di fare un passo verso il mondo Voron/Ratrig/VZbot (e altre non citate). Dalla costruzione alla calibrazione e poi alla prima stampa probabilmente passeranno settimane se non mesi (dipende dal tempo libero che hai a disposizione) ma poi la soddisfazione resta. Oppure potrebbe portarti alla completa frustrazione !

Budget

Sembra un capitolo scontato ma alla fine si torna sempre sul discorso soldi. Se sai già di avere un budget prefissato è inutile che ti metti a guardare stampanti di fascia superiore. Poniti degli obiettivi chiari e compra sulla base delle disponibilità che hai. Valuta anche il mercato dell’usato, ogni tanto si trovano offerte interessanti con stampanti praticamente nuove.

Ad oggi 300€ bastano e avanzano per portarsi a casa una signora stampante per divertirsi e, perchè no, fare anche qualche lavoretto conto terzi (ti consiglio di aprire P.iva se dovesse diventare più di un lavoretto “saltuario”).

Dimensioni

Capire di che dimensioni hai bisogno senza aver mai stampato prima è veramente difficile. Per esperienza ti dico che nei 250X250X250 mm ci stanno il 90% dei pezzi che stamperai nella tua vita. Considera poi quanto spazio hai a disposizione, le stampanti compatte dal piano ridotto sono ottime per essere messe in posti impensabili o nascoste dentro armadi.

Se invece hai già idea di dedicarti, per esempio, al Cosplay punta direttamente alle stampanti >300 mm di piano. Poni attenzione al fatto che stampe giganti = più rogne di stampa. Se resti su materiali come PLA o PETG non ci sono grossissimi problemi, ma se passi a materiali tecnici come ABS, Nylon, PC, PBT evita stampanti di grandi dimensioni.

Aperta o Chiusa ?

Fino a qualche anno fa le stampanti a portale (Ender/Prusa per intenderci) regnavano incontrastate nelle scrivanie dei makers. Con l’avvento di Bambu Lab si è passati ad avere una maggioranza di stampanti chiuse/boxate in circolazione.

Prendere una stampante aperta per poi chiuderla non ha senso, se nasce aperta è perchè può processare materiali che vanno bene in camera aperta (PLA o PETG in primis). Andando a chiuderla rischi solo di causare dei problemi di smaltimento calore. La stampante chiusa ha tre vantaggi principali:

• Controllo e filtrazione delle emissioni: si anche il PLA e PETG emettono, se possibile è sempre meglio avere un sistema di filtrazione integrato
• Riduzione del rumore
• E’ più compatta di una pari volume a portale

Il fatto che poi sia chiusa ti permette di stampare materiali tecnici che richiedono un ambiente di stampa riscaldato. Meglio ancora prenderne una con la camera di stampa riscaldata attivamente come la Qidi Q1 PRO che aiuta parecchio con la stampa di materiali tecnici. Se il tuo obiettivo è stampare PLA, PETG, TPU prendine una aperta senza problemi, diversamente punta ad una chiusa.

Multicolore o Multi Materiale

Le stampanti multicolore a mono ugello stanno spopolando, personalmente non ci avrei scommesso visti i risultati pre 2022 dei diversi produttori di stampanti. Ma con questi nuovi sistemi di caricamento (stile AMS) la situazione sembra essere davvero cambiata anche grazie ad una maggior facilità d’uso e programmazione delle stampe multicolore.

Poniti una domanda: necessiti davvero del multicolore pur sapendo che consumerai/sprecherai un sacco di materiale ad ogni cambio colore ? Se la risposta è si e non hai bisogno di colori sfumati, allora prendi pure la stampante abbinata al kit multicolore. E’ comodo anche per una questione di storage/mantenimento delle bobine. Attento che occupano spazio !

Se invece punti al vero multi materiale la risposta, ad oggi, è una sola: Prusa XL a 2 o più teste indipendenti. Un ugello dedicato ad ogni materiale di stampa, zero rischi di contaminazione, zero sprechi e tempi ridotti di stampa anche del 50%.

Ad oggi (novembre 2024) quasi tutti i brand di stampanti 3D offrono soluzioni di stampa multicolore .

Principiante o esperto ?

Salvo problemi particolari della stampante, la differenza qualitativa di stampa tra il modello X e il modello Y è veramente nulla. Stiamo parlando di sciocchezze che molti nemmeno noteranno o se le faranno comunque andare bene. Il livello è davvero molto alto rispetto ad una volta, la così detta “baseline” è più che dignitosa.

Merito dei nuovi firmware, degli algoritmi di compensazione delle vibrazioni e di tutti i sistemi di auto calibrazione del flusso, pressure advance, livellamento del piano ecc ecc. Praticamente all’utente è lasciato poco se non il fatto di concentrarsi sullo slicer piuttosto che sulla stampante.

Se sei alle prime armi cerca un brand che possa fornire una User Experience migliore possibile, questo vuol dire chiarezza dei menù, pochi passaggi da fare, semplicità di utilizzo, integrazione con app e slicer. Ad oggi (novembre 2024) la mia personale lista è la seguente:

• Bambu Lab
• Prusa
• Creality

Sono i 3 brand che riescono, a mio avviso, a fornire all’utente un ingresso più semplice a questo mondo e per chi è invece più navigato una gestione delle stampe ancora più facilitata. In questo caso stiamo parlando di Ecosistema composto da stampante, slicer, filamenti e profili già tutti calibrati e pronti alla stampa.

Miglior stampante Entry Level

Questo è l’unico capitolo nel quale posso sbilanciarmi in maniera secca e senza tanti ripensamenti. Se vuoi entrare in questo mondo spendendo poco e avendo una stampante estremamente versatile per un uso casalingo prendi una Bambu Lab A1 Mini, l’ho ampiamente recensita e testata. Non trovo sinceramente nulla di meglio per ciò che ha da offrire e per la semplicità d’uso. Se il budget lo permette valuta la A1 che è il modello subito più grande.

NOTA: alcuni dei link proposti qui di seguito sono di tipo “affiliate” ovvero se completati l’acquisto attraverso quel link, una piccola percentuale verrà donata al canale dal venditore. A te non costa nulla di più e aiuterai il canale a crescere !

Stampanti Multicolore

Il punto di riferimento è sempre Bambu Lab, tutti gli altri a ruota piano piano si stanno adeguando. Questi i modelli che attualmente hanno la disponibilità del multicolore:

• Bambu Lab (tutti i modelli) con l’aggiunta di AMS o AMS Lite
• Prusa (tutti i modelli) con l’aggiunta del sistema MMU2/3
• Prusa XL
• Creality K2 Plus con piano di grandi dimensioni, l’unica al momento
• Anycubic Kobra 3 Combo V2 con ACE riscaldato e ottimo prezzo (in arrivo anche la MAX)
• Anycubic Kobra S1 Combo, Core XY
• Flashforge AD5X
• Qidi Plus 4, in realtà non esiste ancora il multicolore ma è predisposta per un accessorio che uscirà nel 2025
• Phrozen Arco (poco diffusa)
• Kokoni Sota (ma davvero esiste ?)

Aggiornamento 2025:

Anche per le stampanti Creality K1C e Ender3V3 esiste la possibilità di aggiornarle al multicolore installando un Kit di Aggiornamento:

Queste sono le stampanti commerciali, poi in realtà esistono tutta una serie di sistemi multimateriale/toolchanger per le stampanti Voron o Auto costruite. Sono difficili da costruire e da mettere a punto, funzionare funzionano, sono estremamente personalizzabili ma… se non hai tempo punta a delle soluzioni già pronte. BTT (Bigtreetech) se ne è uscita da poco con il loro sistema di caricamento “universale” VIVID adatto a tutte le stampanti con Klipper montato come Firmware. Stessa cosa vale per il Chroma Set

Tante, tantissime stampanti presentate nel 2025… impossibile starci dietro !

Stampanti Boxate Core XY

Ce ne sono una marea in circolazione, tutte bene o male la copia l’una dell’altra. Di bello è che almeno la scelta per l’utente è vasta e le stampanti si stanno alzando di livello pur avendo prezzi contenuti. Le più diffuse:

• Bambu Lab X1C (non più prodotta)
• Bambu Lab X2D
• Bambu Lab H2C
• Bambu Lab H2D
• Bambu Lab H2S
• Bambu Lab P2S
• Bambu Lab P1S (non più prodotta)
• Flashforge AD5M PRO
• Prusa Core One
• Creality K1C
• Creality K1 Max
• Creality K2 Plus
• Qidi Q1 PRO
• Qidi Plus 4
• Qidi X Max 3
• Anycubic Kobra S1
• Elegoo Centauri Carbon (prossime consegne Luglio 2025)
• Voron 2.4
• Vz Bot
• RatRig V-Core 4.0

Stampanti non boxate Core XY

• Bambu Lab P1P
• Flashforge AD5M
• Flashforge AD5X
• Sovol SV08
• Creality K1 SE
• Two Trees SK1

e probabilmente altre meno note che sicuramente ho dimenticato…

Stampanti Bed Slinger / A Portale /Cantilever

• Bambu Lab A1 / A1 Mini
• Prusa MK4S
• Prusa Mini+
• Kingroon KP3S
• Ratrig V-Minion
• Creality Ender (una serie interminabile di modelli)
• Anycubic Kobra 2, Kobra 3
• Elegoo Neptune 4 e 4 Max
• Artillery (bei tempi l’Artillery…)

più le varie copie delle copie delle copie di marche meno conosciute.

E le Delta ?

C’è stato un periodo in cui andavano alla grande ed erano diffusissime, ad oggi sono rimasti davvero in pochi a produrle a prezzi “hobbystici”.

• FLSUN V400 qualcosa si trova ancora in giro
• FLSUN T1 PRO
• FLSUN S1
• Wasp
• Pusa PRO

Non sai quale scegliere ?

Ovviamente includere tutte le stampanti in circolazione in un singolo articolo è impossibile, l’intento più che elencare i modelli è quello di guidarti nella scelta in base alle tue esigenze piuttosto che su un brand specifico.

Se hai bisogno di una consulenza specializzata basata sulle tue richieste puoi prenotarla direttamente a questo link. Potrai chiedermi tutto ciò che desideri e assieme troveremo il o i prodotti che potrebbero fare al caso tuo o alla tua azienda.

Foto in copertina generata con : https://designer.microsoft.com/image-creator

L'articolo Come scegliere la stampante 3D proviene da Help3D.

La vera rivoluzione è arrivata con Bambu Lab e il suo AMS, inizialmente presentato con diversi bug ma nel giro di poco tempo è diventato un sistema insostituibile per molti. Non solo per il multicolore, spesso viene usato solo per la conservazione e selezione bobine. Davvero comodo ! Poi a ruota tutti i competitors hanno iniziato a presentare le loro soluzioni.

Considerato che in questo 2025 sono già state presentate 3 nuove soluzioni con il “tool changer”, ovvero più ugelli da destinare a singoli colori/materiali, c’è da chiedersi quale sarà il futuro di questi sistemi di caricamento. Per ora spopolano, domani vedremo.

Caratteristiche comuni a tutti:

• No filamenti flessibili o quelli troppo rigidi. Salvo alcuni materiali specifici per AMS, il TPU e i flessibili in generale sono da evitare, tendono a bloccarsi nel lungo tragitto che devono compiere. Inoltre generano una resistenza allucinante e vengono trainati male. Usare quindi solo supporto esterno ed evitate passaggi nei vari buffer (non a caso l’H2D ha un ingresso dedicato). Idem vale per quelli troppo rigidi, se le curve che deve fare il filamento sono molte, tendono a spezzarsi.
• Diametro bobine: una bella gatta da pelare, ogni produttore di bobine ha il suo diametro e larghezza bobina. Non tutti i sistemi di caricamento accettano di buon grado tutte le bobine. Non usate, se possibile, le bobine di cartone. Se proprio dovete farlo stampate degli anelli che vanno poi messi sui bordi
• Attento alle bobine vuote, il poco peso tende a farle alzare e a non ritrarsi correttamente causando dei blocchi. Aggiungi peso nel centro con queste modifiche
• Auto refill: non l’ho scritto nella tabella ma tutti i sistemi proposti permettono di poter continuare la stampa quando una bobina di filamento finisce. Preleva il nuovo materiale dallo slot con lo stesso tipo e colore di filamento usato per la stampa
• Evitare multimateriale: per il multicolore è comodo ma per il multimateriale bisogna stare molto attenti. Questi sono sistemi che lavorando con un singolo ugello e le contaminazioni tra vari materiali non sono mai una buona soluzione
• Troppo spreco: non è un segreto, TUTTI e dico TUTTI questi sistemi di caricamento multiplo ma SINGOLO ugello, necessitano di spurgare il vecchio materiale/colore per far poi uscire correttamente quello entrante. Ne deriva che lo spreco di materiale ad ogni cambio colore/materiale è allucinante. Non stampare mai un singolo oggetto piccolo multicolore, ottimizza la stampa mettendone diversi sul piatto, alla fine la quantità di materiale spurgato resta la stessa !
• Tempi di stampa allungati: è inevitabile che ogni cambio colore porti con se delle tempistiche di cambio e spurgo. Preparati a vedere le stampe quadruplicate come tempistica (anche di più !)
• Tutti prevedono una taglierina integrata sul gruppo di estrusione per tagliare il filamento e poi ritrarlo (tranne mmu3 e turtle box che può usare sia taglierina che ramming). Il moncone lasciato nell’hotend verrà poi spurgato con l’arrivo del nuovo filamento

Nota relativa al tempo di cambio filamento: il test è stato eseguito in modo tale che fosse indipendente dai tempi di spurgo del materiale e dai cicli imposti a livello firmware/slicer e dai moltiplicatori. Il test analizza la durata del cambio filamento che va dal momento in cui viene impartito il comando, ritrazione vecchio filamento, inserimento nuovo filamento fino alla primissima fuoriuscita di materiale. In questo modo si può analizzare concretamente quale sistema è il più veloce.

Alcuni link presenti in questo articolo sono di tipo “affiliate”, per ogni acquisto che farai attraverso questi link, riceverò una piccolissima percentuale che aiuterà il canale a crescere ❤️. A te non cambia nulla, il prezzo rimane lo stesso !

AMS Lite

Automatic Material System
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-lite
Prezzo: 269,00€
Compatibilità: solo Bambu Lab A1/A1 Mini
Collegamento in serie: non previsto, massimo 4 colori
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingombrante, di facile manutenzione
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: moltissimi su Makerworld
Rumorosità: inudibile
Buffer: non presente, c’è solo il sensore filamento e bloccaggio bobina
Tempo di cambio filamento: 26 secondi + spurgo

AMS

Automatic Material System
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-multicolor-printing
Prezzo: 309,00€
Compatibilità: solo Bambu Lab Serie X e P Bambu Lab Serie X,P,H,A
Collegamento in serie: fino a 16 colori (4 unità) se utilizzato con apposito HUB
Essiccatore filamenti: no, solo attraverso kit Sunlu o Eibos
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: si, visibile solo da stampante o software
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingressi filamento soggetti ad usura precoce, ispezione filamenti difficoltosa
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: moltissimi su Makerworld
Rumorosità: accettabile nel cambio filamento
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: 59 secondi + spurgo

AMS 2 PRO

Automatic Material System
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-2-pro
Prezzo: 349,00€
Compatibilità: Bambu Lab Serie X,P,H,A (per quest’ultima arriverà a breve)
Collegamento in serie: fino a 16 colori (4 unità) se utilizzato con apposito HUB
Essiccatore filamenti: si, Max 65°
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: si
Espulsione aria umida: si, tramite valvola elettromagnetica
Sensore umidità: si, visibile solo da stampante o software
Consumo essiccatore: 70 W circa
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingressi filamento ceramici, ispezione filamenti facilitata
Alimentazione: la serie X e P richiedono un alimentatore aggiuntivo per poterlo utilizzare ANCHE come essiccatore, se lo si usa solo come sistema di caricamento non serve. La serie H può alimentare un singolo AMS 2 con essiccazione, eventuali altri collegati per essiccare richiedono alimentatori aggiuntivi
Mod/accessori disponibili: moltissimi su Makerworld
Rumorosità: accettabile nel cambio filamento, ventola rumorosa per essiccatore
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: 47 secondi + spurgo

AMS HT

Automatic Material System – High Temperature
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-ht
Prezzo: 149,00€
Compatibilità: Bambu Lab Serie X,P,H,A (per quest’ultima arriverà a breve). X1E al momento non compatibile
Collegamento in serie: fino a 4 unità (8 per la serie H) se utilizzato con apposito HUB
Essiccatore filamenti: si, Max 85°
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: si
Espulsione aria umida: si, tramite valvola elettromagnetica
Sensore umidità: si, visibile da stampante, software o da LCD integrato
Consumo essiccatore: 170 W
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingressi filamento ceramici, ispezione filamenti facilitata
Alimentazione: ogni AMS HT è dotato del proprio alimentatore e non prende alimentazione dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Makerworld
Rumorosità: nd
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: nd

ACE PRO

Anycubic Color Engine Pro
https://anycubic.it/products/ace-pro
Prezzo: 299,00€
Compatibilità: Anycubic Kobra 3, Kobra 3 Max, S1
Collegamento in serie: fino a 2 unità e 8 colori (follia, troppi tubi vaganti)
Essiccatore filamenti: si, Max 55°
Essiccazione durante la stampa: si
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: 300 W circa
Lettura tag RFID: bobine Anycubic oppure personalizzate con questo software
Note: rumoroso, troppi tubi PTFE che girano, difficile manutenzione
Alimentazione: dispone di un alimentatore separato dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Makerworld
Rumorosità: con essiccatore attivo incide per circa 8 dB, senza essiccatore è inudibile
Buffer: azionamento attraverso molla + sensore. Uno per ogni linea di filamento
Tempo di cambio filamento: 2 minuti e 11 secondi + spurgo

CFS

Creality Filament System
https://store.creality.com/eu/products/cfs-creality-filament-system
Prezzo: 299,00€
Compatibilità: tutta la serie K2/Hi e anche la serie K1 ma con kit apposito
Collegamento in serie: fino a 4 unità e 16 colori, non necessita di HUB aggiuntivo in quanto quello incluso ha già 4 ingressi
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: si, visibile da stampante, software o da LCD integrato
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: bobine Creality oppure personalizzate con questo software
Note: ingressi filamento flessibili, ispezione filamenti facilitata, bumper per le bobine
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Creality Cloud
Rumorosità: più rumoroso degli AMS ma comunque accettabile
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: 1 minuto e 9 secondi

QIDI BOX

https://eu.qidi3d.com/products/qidi-box
Prezzo: 228,00€
Compatibilità: Qidi Plus 4 (con kit di aggiornamento) e Qidi Q2
Collegamento in serie: fino a 4 unità e 16 colori con apposito hub (un macello, non lo consiglio minimamente)
Essiccatore filamenti: si, Max 65°
Essiccazione durante la stampa: si, solo con alcuni materiali (bypassabile da firmware)
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: si, ogni 5 minuti
Espulsione aria umida: si, attraverso valvola aperta manualmente
Sensore umidità: si, visibile da software o da stampante
Consumo essiccatore: 300 W circa
Lettura tag RFID: bobine Qidi oppure personalizzate con questo software
Note: prodotto acerbo, integrazione software da rivedere, rumoroso, un incubo da aprire per fare manutenzione, problemi di surriscaldamento elettronica, un motore stepper dedicato per ogni slot bobina
Alimentazione: dispone di un alimentatore separato dalla stampante
Mod/accessori disponibili: mod per ora non disponibili
Rumorosità: il caricamento è rumorosissimo, così come per la ventola dell’essiccatore
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso encoder rotativo, sensore di filamento integrato
Tempo di cambio filamento: 57 secondi + spurgo

CHROMA KIT

https://eu.phrozen3d.com/products/chroma-kit-multicolor-printing-system
Prezzo: 358€
Compatibilità: Phrozen ARCO
Collegamento in serie: no, una sola unità (per ora)
Essiccatore filamenti: si, Max 70°
Essiccazione durante la stampa: si
Essiccazione a stampante spenta: si
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: si, visibile sia da LCD integrato assieme alla temperatura che da software o stampante
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: no
Note: prodotto non ancora rilasciato
Alimentazione: nd
Mod/accessori disponibili: nd
Rumorosità: nd
Buffer: nd
Tempo di cambio filamento: nd

BOX TURTLE by LDO (open source)

https://www.armoredturtle.xyz/manual-sections.html?manual=boxturtle
https://github.com/ArmoredTurtle/BoxTurtle
Prezzo: 345,00€ (parti stampate non incluse)
Compatibilità: tutte le stampanti con Klipper Firmware e la possibilità di installare un plugin dedicato. Principalmente indicato per le Voron
Collegamento in serie: dipende dalla stampante
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: no
Note: un motore stepper dedicato per ogni slot bobina
Alimentazione: nd
Mod/accessori disponibili: nd
Rumorosità: nd
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: nd

PRUSA MMU3

https://www.prusa3d.com/it/categoria/original-prusa-mmu3/
Prezzo: 350,00/400,00€
Compatibilità: dedicato alle stampanti Prusa
Collegamento in serie: 1 unità, 5 colori
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: no
Note: ingombrante
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Printables
Rumorosità: nd
Buffer: integrato
Tempo di cambio filamento: nd

Tabella comparativa

L'articolo Mega comparativa AMS – ACE PRO – CFS – QIDI BOX proviene da Help3D.

Non sono un commercialista

Escludendo qualche breve apparizione come dipendente di un’officina moto (a 18 anni) e per 3 anni promoter Epson nei centri commerciali (durante l’università), posso affermare di aver lavorato sempre con una Partita Iva a partire dai 22 anni (vado per i 40 ora !) (facciamo 41). ho avuto modo di gestire direttamente una:

• Ditta individuale a regime agevolato (Tavoli da Poker artigianali)
• Ditta individuale a regime ordinario (Tavoli da poker e poi l’inizio di Help3D)
• SRL (3D Store Padova SRL)
• Ditta individuale a regime forfettario (Help3D come lo vedi oggi)

Questo non fa di me un esperto di burocrazia italiana o un commercialista, anzi… mi trovo sempre in difficoltà ogni volta che il mio commercialista mi chiama introducendomi sempre cose nuove da sapere ! Eh si, il commercialista è una figura fondamentale che devi cercare da subito e che ti accompagnerà per tutta la tua carriera lavorativa. Per quanto lui si occupi di controllare che sia tutto in regola, ricorda che la gestione della società è tutta tua. Nel bene o nel male. Non voglio in alcun modo sostituirmi a questa figura professionale, io ti darò solo dei consigli basati su questi anni che ho passato nei vari regimi fiscali.

Vuoi scoprire quante tasse pagherai con il FORFETTARIO?

Quale regime fiscale scegliere per la ditta individuale ?

L’obiettivo principale è partire con un’attività che possa vendere prodotti stampati in 3D: al momento starai leggendo questo articolo con alle spalle 1 o più stampanti 3D e vorrai capire se già da casa è possibile iniziare a lavorare in piena regola, possibilmente guadagnando qualcosa. Potrai farlo sia da dipendente sia da disoccupato.

Nella lista dei regimi ho tralasciato le società di capitale come la SRL (troppo complessa inizialmente), o quelle di persone come SNC e SAS in quanto non ho mai avuto esperienza diretta. Ci sarebbe anche una via di mezzo tra il forfettario e il regime ordinario chiamata “contabilità semplificata” ma non ne conosco appieno i vantaggi. Potrai comunque discuterne con il tuo commercialista per capire quale tipologia di forma giuridica scegliere.

Sappi però che la forma giuridica “Ditta Individuale” ti espone direttamente ai rischi legati all’impresa. Risponderai in solido con i tuoi averi qualora ci fossero debiti con le banche, debiti verso fornitori o terzi in genere. Stato compreso. Il sunto è : se combini casini ti portano via la casa, macchina e altri averi a te intestati. Con la SRL il discorso è differente…

Scopri la tabella di calcolo prezzi prodotto DEFINITIVA !

Prima regola: scordati le prestazioni occasionali e il limite dei 5000€

Avrai sicuramente sentito parlare di questa formula, magari qualche tuo amico ti avrà detto “ma si fai prestazione occasionale, ritenuta d’acconto e sei tranquillo se non vai oltre i 5000€”. Bene, dimenticalo, cancellalo dalla tua testa. Se il tuo obiettivo è partire con un lavoro con tanto di sito internet, shop su un marketplace, social, gestire clienti e ordini ripetuti beh… non è più una prestazione occasionale. Ti avranno anche detto che non ci sono costi fissi (INPS) e commercialista da pagare, certo hanno ragione. Ma questo non è fare business, le prestazioni occasionali lasciale alla sciura che deve vendere le torte in parrocchia o le collanine al mercatino una volta ogni tanto !

Il regime Forfettario al 5% o al 15%

Non è tutto oro quel che luccica, non farti ammaliare dalle tasse così basse perchè il regime forfettario potrebbe non essere sempre la soluzione migliore. Ma per le piccole attività, per chi parte da zero con pochi costi e non vuole esporsi più di tanto, potrebbe essere la soluzione migliore. La regola è questa: più costi hai e meno conviene il regime forfettario.

Di base si entra in forfettario con una tassazione al 15% ma per le “start up” è previsto il 5% per i primi 5 anni di apertura. Non tutti possono accedere al 5%, confrontati con il tuo commercialista per sapere se hai i requisiti necessari. Alla peggio entri nel 15% che è comunque una bella alternativa.

La contabilità è estremamente semplificata, non hai studi di settore, non hai versamenti IVA trimestrali e mille altre piccole scadenze da rispettare. Il tutto si traduce in minori costi di gestione con il tuo commercialista ma anche più limiti nello svolgere la propria attività, ad esempio:

• Limite massimo fatturabile di 85.000€, se sfori di poco rientri nell’ordinario l’anno successivo. Se passi i 100.000€ entri direttamente nell’ordinario durante l’anno in corso. Attenzione: se apri la P.iva a Dicembre (esempio), non hai 85.000€ a disposizione da fatturare ! Il calcolo viene eseguito in base ai giorni rimanenti fino alla fine dell’anno
• Il forfettario lavora con il principio di cassa e non competenza. Fatturi quando ricevi il denaro insomma
• Non fai pagare l’iva ai clienti, ma non la puoi nemmeno scaricare dagli acquisti
• Non puoi scaricare alcun tipo di spesa. Niente. Tutti i costi vengono calcolati forfettariamente con i coefficienti di redditività
• Le fatture senza iva provenienti dall’estero devi purtroppo integrarle con il 22% di IVA quando le registri. In sostanza, ti tocca pagare l’IVA
• Non puoi mettere a cespite macchinari/attrezzature per poterle scaricare
• Potrai pagare al massimo 20.000€ per la retribuzione di collaboratori/dipendenti
• Se sei un dipendente e hai percepito più di 35.000€ annui l’anno scorso, vai diretto in ordinario. Salvo tu non abbia interrotto il rapporto di lavoro (es: licenziato)
• Se sei dipendente il reddito che generi con la P.iva non si cumula con quello del dipendente, quindi la tassazione verrà gestita separatamente
• Non puoi avere soci, ma questo è normale per la ditta individuale (forfettaria o non)

L’INPS devo pagarlo comunque (sarà la tua pensione…) ?

Assolutamente si, è uno dei costi fissi che devi considerare quando apri un’attività (assieme a quello del commercialista). Questo articolo considera principalmente la vendita di prodotti stampati in 3D online (e non), di conseguenza dovrai necessariamente farti aprire una posizione INPS con la cassa artigiani o commercianti (no gestione separata) e iscriverti alla camera di commercio.

Rispetto alla gestione separata che non ha dei contributi fissi, ma sono calcolati in percentuale sul reddito generato a fine anno, la cassa artigiani/commercianti prevede un “fisso” annuale di circa 4.500€ versato in 4 rate (una ogni 3 mesi) + una addizionale calcolata sul reddito che hai generato oltre il minimale di 18.415,00€. Queste cose le fa il commercialista, stai tranquillo. Tu occupati di fatturare !

Per chi è nel regime forfettario esiste poi una riduzione del 35% di questi contributi e dal 2025 anche del 50% (solo per le prime aperture e per chi non lo ha già richiesto in precedenza).

La gestione separata va bene se sei un libero professionista senza una cassa dedicata (avvocati, medici, notai ne hanno una ad esempio), in particolare se fai pura modellazione 3D puoi scegliere di iscriverti alla gestione separata. Se superi il reddito minimale di 18.415,00€ arriverai a pagare più o meno gli stessi importi, la gestione separata è comoda perchè se generi meno reddito… paghi meno INPS in proporzione, la cassa artigiani/commercianti prevede invece che il minimale venga pagato indipendentemente dal reddito generato.

E il codice ATECO ?

Il codice ATECO è una classificazione delle attività economiche, in sostanza definisce cosa sta facendo la tua azienda, l’attività che svolgi. Ci sarà sicuramente una attività prevalente ma potrai registrarne anche altri, consulta il tuo commercialista per capire quali inserire.

Perchè è così importante scegliere il giusto codice ATECO ?

• Se sei in regime ordinario il codice ATECO determina la quantità di spese che potrai andare a scaricare
• Se sei in regime forfettario determinerà il coefficiente di redditività necessario per calcolare poi l’utile tassabile

Per la stampa 3D non esiste un codice ATECO specifico, se devi vendere prodotti stampati in 3D su E-commerce online e vari Marketplace (come ETSY o Amazon) viene consigliato l’utilizzo del 47.91.10. Se però svolgi anche attività di consulenza, prototipazione e modellazione 3D andranno necessariamente inseriti altri codici ATECO, ad esempio:

• Per la modellazione 3D potresti usare il 74.10.30 o 74.10.10
• Per il service di stampa 3D è una giungla, il codice va scelto in base al tipo di indirizzo che si darà alla produzione
• 90 03 09 – dedicato agli artisti, a quelli che fanno pezzi unici. Se l’opera la produce voi fisicamente (e non solo digitalmente) è richiesta l’iscrizione alla cassa artigiani

Ribadisco, consulta il tuo commercialista per definire al meglio questo codice ATECO.

Come si calcolano le tasse nel regime forfettario ?

Come detto prima, nel forfettario le spese che hai REALMENTE sostenuto non vengono conteggiate. Piuttosto lo stato ti fa calcolare li’imposta sostitutiva sulla base di un coefficiente di redditività che determina a priori quante spese avrai in base al fatturato generato. Se hai sostenuto realmente meno spese o più spese di quante ne vengono fuori dal calcolo, allo stato non interessa… si chiama forfettario per un motivo: SEMPLIFICARE. E come abbiamo visto la semplificazione va bene fino a quando le spese restano contenute.

Ad ogni tipologia di codice ATECO è abbinato un coefficiente di redditività, ad esempio per le attività prevalentemente di servizi (dove si hanno teoricamente meno spese) si arriva anche al 78% mentre per quelle più “produttive” la percentuale è del 40% perchè è previsto che almeno il 60% del fatturato generato vada in “spese” (ma magari tu ne hai meno…)

Per calcolare le tasse la procedura è davvero semplice, a fine anno prendi il totale di quanto hai fatturato e lo moltiplichi per il coefficiente di redditività del tuo codice ATECO. Se hai più codici ATECO dovrai calcolarli separatamente in base al fatturato che hanno generato. Esempio:

Se al 31/12 mi trovo ad aver fatturato 70.000€ di prodotti stampati in 3D su Marketplace (codice ATECO 47.91.10 – Coeff. 40% ) il mio utile tassabile sarà 70.000 X 40% = 28.000€.

A questi 28.000 dovrai poi togliere i contributi INPS che hai versato per la cassa artigiani/commercianti, ipotizziamo 6.500€ (senza detrazioni promozionali del 35% o 40%): 28.000 – 6500€ = 21.500€.

Questo valore lo prendi e lo moltiplichi in base al regime in cui rientri, al 15% o al 5%. Nel primo caso le tasse da pagare saranno 3.225,00€ mentre nel secondo 1.075,00€. Sembra quasi incredibile se pensiamo al fatto che nel regime ordinario, per lo stesso utile, si vanno a pagare anche oltre 6.000€.

Non ci sono addizionali comunali, regionali, IRAP o altre tasse da aggiungere. Devi solo considerare che quando paghi le tasse (a giugno solitamente), oltre a quelle relative all’anno precedente dovrai versare poi un acconto su quelle del prossimo anno e a novembre il saldo restante. In pratica “anticipi” le tasse dell’anno prossimo senza nemmeno sapere come andrà l’azienda… se fatturi di più integri la differenza. Se fatturi meno e quindi dovresti pagare meno tasse, la differenza non ti viene restituita fisicamente ma potrai usarla per compensare altri pagamenti (chiedi al commercialista). E’ una cosa che manda via di testa tante persone ma nella realtà, passato il primo anno dove fisicamente paghi “doppio”, gli anni successivi paghi solo la differenza + ovviamente i nuovi acconti e saldi. E così via !

Scopri la tabella di calcolo prezzi prodotto DEFINITIVA !

Vuoi scoprire quante tasse pagherai con il FORFETTARIO?

Ma la cosa bella è che con il regime forfettario, se tieni le spese basse, potresti avere un utile REALE pauroso ma comunque pagare le tasse su quelle determinate dal coefficiente di redditività. Esempio: a fine anno fatturi 70.000€ ma hai avuto spese per 16.500€ (compresi i contributi fissi), il tuo utile REALE (quello che ti resta in tasca…) tassabile sarebbe di 53.500€, ma lo stato comunque ti permette di pagare le tasse su quello calcolato con il coefficiente di redditività, che nel caso di prima era decisamente più basso !

Questo ti fa già capire che eccedere con le spese oltre il 60% potrebbe non essere poi così conveniente rispetto ad un regime ordinario… Ma per chi tiene basse le spese e non ha affitti, macchine, attrezzature, spese di personale, è un regime DECISAMENTE vantaggioso. Per partire piccoli va bene, ma per chi decide di scalare e diventare più grande in futuro forse è da prevedere già l’utilizzo di un regime ordinario.

Il regime ordinario

La ditta individuale in regime ordinario è l’opposto di quella a regime forfettario. Tanta più contabilità per il commercialista (neanche troppa a dire il vero…), non hai limiti di fatturato e finalmente ti puoi scaricare le spese realmente sostenute. Nessun limite per i compensi dei collaboratori

Il discorso relativo ai contributi INPS resta lo stesso del forfettario, l’unica differenza è che non ha accesso ai contributi agevolati al 35% o al 50%.

Quello che più preoccupa però è la tassazione, in questo caso non ci sono coefficienti di redditività ma si entra nella modalità di pensiero RICAVI – COSTI = Reddito netto tassabile ai fini IRPEF. Oltre ai soliti contributi versati INPS quali sono gli altri costi che è possibile dedurre dal reddito tassabile ? Ecco alcuni esempi:

• Le attrezzature utilizzate, o meglio, i beni strumentali (le stampanti 3D) vengono detratte con delle quote di ammortamento in 5 anni
• Le assicurazioni
• Il costo del dipendente e relativi contributi
• Tutte le utenze di un negozio e relativo affitto
• La pubblicità
• Corsi
• Cancelleria
• Le spese del commercialista, del consulente del lavoro o altri professionisti
• Bolli e diritto camerale
• Spese mediche
• Mutui

e un milione di altre cose che vanno valutate con il commercialista, l’importante è che siano CONGRUE con l’attività che andrai a svolgere. Il problema è poi capire quali sono deducibili al 100% e quali in altra percentuale, tutto dipende dal codice ATECO che sceglierai per la tua attività.

Ricorda inoltre, che se lavori da casa, sarà possibile portare in detrazione al 50% parte delle utenze che già stai pagando (bollette, spese condominiali, affitto ecc ecc)

La tua cara e amica IVA (non Zanicchi…)

Dovrai farci l’abitudine, quella cosa che da consumatore ti urta l’animo (il 22%), da imprenditore potrebbe diventare una tua valida alleata. Come detto in precedenza, l’IVA con il regime forfettario non è possibile “detrarla” o banalmente “scaricarla” dagli acquisti. Ma nel regime ordinario si ! Facciamo un esempio:

Se alla fine del trimestre ti ritrovi ad aver fatturato discretamente e hai incassato IVA per un totale di 3000€, ma sempre nello stesso periodo hai acquistato beni o servizi sui quali hai pagato IVA per un totale di 800€, il versamento dell’IVA che dovrai fare per il trimestre è di 3000-800=2.200€.

Questo è un conto iper semplificato perchè in tutto questo c’è da considerare quali spese sono deducibili e ANCHE la loro IVA associata ! Purtroppo nemmeno l’IVA in alcuni casi può essere dedotto completamente… un piccolo esempio ?

Acquisti un’autovettura ? Ammortamento deducibile al 20% del costo del bene (con tetto massimo di 18.076,00€) e IVA detraibile al 40%
Spese pasti ? Li puoi detrarre al 75% ma l’IVA al 100%
Leasing della macchina ? Deducibile al 20% mentre l’IVA al 40%

Follia… ecco perchè continuo a ripeterti di contattare un serio commercialista se devi aprire un’attività. Questi articoli, come tanti altri sul web, ti danno una panoramica sulle varie rotture di scatole che dovrai affrontare ma ricorda… buona parte dei conti li farà il commercialista. Queste cose è bene conoscerle comunque ma l’importante è concentrarsi nello sviluppare l’attività: poi tutti questi cavilli burocratici li vedrai con il commercialista, quello bravo a cui hai spiegato come vuoi lavorare ti aiuterà sicuramente a pagare le GIUSTE tasse.

Ma le tasse in ordinario (IRPEF) ?

E qui arriva la mazzata, come vedi dallo schemino qui sotto le % sono ben differenti da quelle del forfettario. In particolare più generi reddito tassabile e più questo viene tassato pesantemente (ma va ?). Questi gli scaglioni IRPEF per il 2025, ricorda bene che fa riferimento ai REDDITI (ricavi – costi) e non al fatturato totale (come per il forfettario):

• 23% per redditi fino a 28.000 euro.
• 35% per redditi compresi tra 28.001 e 50.000 euro.
• 43% per redditi superiori a 50.000 euro.

Ecco quindi perchè la gente tende a scaricare anche le penne da 50 cent l’una, più riesci ad abbattere il reddito imponibile e meno paghi di tasse. E anche quando riesci ad avere un giusto rapporto ricavi/costi per pagare il giusto delle tasse… queste tasse saranno comunque una bella stecca ! In linea di massima, tra una cosa e un’altra, la pressione fiscale in Italia può viaggiare tranquillamente tra il 40% e il 60% considerando TUTTO (c’è anche l’IVA da considerare…)

Se ti stai chiedendo “eh ma allora apro una SRL che ha un 24% flat” ti sbagli di grosso… Una SRL, oltre all’IRES del 24% deve poi considerare, IRAP, INPS Soci e… il 26% ulteriore se i soci vogliono tirare fuori gli utili dalla società. Super follia ! Ecco perchè ti ho detto, per ora, di NON considerare la SRL come forma giuridica.

Non dimenticare infine gli studi di settore ! Allo stato dovrai dimostrare che ciò che stai vendendo è correlato a quanto hai acquistato (in varie proporzioni). Se stai facendo molto “nero” gli studi di settore verranno fuori sballati e non risulterai CONGRUO e COERENTE. A quel punto potrebbero scattare i controlli…

Vuoi scoprire quante tasse pagherai con il FORFETTARIO?

Scopri la tabella di calcolo prezzi prodotto DEFINITIVA !

Cose da fare per aprire l’attività di vendita prodotti Stampati in 3D

Se sei arrivato a leggere fino a qui e non hai preso paura… mettiti all’opera ! Come avrai capito dall’articolo, ti consiglio spassionatamente in una primissima fase di optare per la ditta individuale a regime forfettario, poi dopo uno o due anni di attività, se la cosa dovesse ingrandirsi, passi al regime ordinario o ad altre forme giuridiche. I prossimi passi che dovrai compiere (magari non tutti tu direttamente) saranno:

• Trovare un buon commercialista
• Aprire la P.iva scegliendo i codici ATECO corretti
• Aprire un indirizzo PEC legato all’attività
• Usare un software per gestire la contabilità di base (Fattura24, Fatture in cloud ecc ecc) non obbligatorio ma caldamente consigliato
• Accertati di avere la firma digitale attiva
• Aprire posizione INPS e INAIL
• Iscriverti al registro delle imprese
• Iscrizione al REA e relativa comunicazione di inizio attività
• SCIA presso il SUAP del tuo comune per denunciare l’inizio dell’attività

Tutto il resto lo vedremo nei prossimi articoli, per ora direi che ne hai già abbastanza a cui pensare !

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La mossa di Prusa è evidente, si è accorta che con la MK4S come “flagship” non sarebbe ancora andata avanti a lungo. A mio avviso la CORE One sarebbe dovuta uscire direttamente al posto della MK4 anche perchè buona parte dell’hardware è lo stesso. Inoltre, se consideriamo una MK4S + Box di chiusura il prezzo è leggermente superiore…

Non posso certamente gridare di gioia nel vedere questa CORE One, fatta certamente bene, stampa molto bene, ma alla fine è più un “Meh…” che un “WOW”. Probabilmente sono caduto nello stesso tranello di molti, cercando con forza il paragone e continuamente dicendo “Ecco che Prusone esce in risposta a quell’altro Brand”. Prusa sta cercando di fare la sua strada seguendo un filone Etico che l’ha contraddistinta da sempre, ma questa cosa purtroppo cozza con le ultime uscite dei brand concorrenti e porta noi consumatori, giustamente, a farne sempre una questione di prezzo rapportato alle feature offerte dalla stampante.

CORE One non offre e non introduce nulla di nuovo nel panorama della stampa 3D, anzi… ha molto meno da offrire sulla carta rispetto ad altri competitor. Guardandomi attorno e analizzando la concorrenza mi sentirei di riassumere tutto in: CORE One = Spartana. Poca sensoristica, poca elettronica, ma comunque semplice da utilizzare anche per i meno esperti.

Per chi se lo stesse chiedendo: si, è possibile passare da MK4S a CORE One attraverso un kit di aggiornamento. Buona parte della componentistica è la stessa !

Telaio/scocca/chassis

Esteticamente davvero gradevole, mi piace molto. Il frame nero in acciaio glitterato (stessa finitura della MK4S) abbinato a qualche particolare arancione stampato in 3D, lo trovo elegante e perfettamente in stile Prusa. La novità è che questa CORE One è già boxata/chiusa, tutte le altre stampanti della linea richiedono comunque un accessorio a parte da installare. Grande, molto grande nel caso della MK4S e brutto molto brutto nel caso della XL. Rispetto ad una MK4S con box, occupa quasi il 50% dello spazio in meno e offre il 30% di volume effettivo di stampa in più.

Il nome CORE deriva dal fatto che la movimentazione di questa stampante è di tipo CoreXY, come il 90% di quelle che vedete in giro ad oggi. Il gantry è formato da un unico pezzo di acciaio tagliato laser sul quale viene poi montata tutta la componentistica: i motori sono da 0.9° per XY, le cinghie da 6 mm, per la X è presente una guida lineare da 12 mm mentre le barre in acciaio della Y sono da 10 mm. Non è una novità per Prusa poichè questa movimentazione viene usata già da tempo sulla Prusa XL e sulla versione AFS (quella per la produzione di massa automatizzata).

Il frame/telaio è tutto fatto in acciaio tagliato laser e poi assemblato con viti, potete allegramente smontarla pezzo per pezzo e poi rimontarla. Non a caso esiste anche la versione in Kit per i più temerari. Questo garantisce all’utente di poter fare interventi sulla stampante in autonomia, anche i più estremi. Prusa lo ha definito un “esoscheletro” in cui la pelle esterna funge da supporto strutturale per il corpo (Prusa Cit.). Pelle che in parte è composta da pannelli sempre in acciaio tagliato laser mentre altri da pannelli, probabilmente, in policarbonato o PMMA fumè. Non nascondo che danno una sensazione di cheap/economico allucinante, se poi si nota come sono fissati al telaio attraverso quei maledetti pin/rivetti rimovibili… ultra bocciata questa parte. Sarebbe bastato fissarli con delle comuni viti a testa esagonale, così come mettere un paio di cerniere (anche stampate in 3D) per prevedere l’apertura del coperchio superiore per fare manutenzione. Tralascio la parte relativa alle feritoie che si aprono a mano. Sicuramente il vetro sarebbe stata una soluzione ancor più elegante e bella da vedere, ma Prusa ha tranquillamente detto “no vetro, non vogliamo rotture durante le spedizioni”. O più banalmente, andiamo a risparmio.

Piano piano stanno sparendo le parti stampate in 3D, in questa CORE One ce ne sono sensibilmente meno rispetto alla prima MK4. Nel gantry compaiono dei supporti per le pulegge, su asse Z ci sono i supporti per le madreviti e la testa del cuscinetto, il condotto aria hotend, la cover di chiusura elettronica estrusore e qualche altro piccolo particolare in giro per la stampante (tipo il case NFC). Le plastiche strutturali non sono più in PETG ma in un più performante PC-CF (e anche stampate con qualità migliore).

Bocciate inoltre le due barre anti vibrazioni incollate posticce nella parte inferiore della stampante, faranno anche il loro dovere ma la stampante wobbla/si muove tantissimo comunque. E sono brutte. Perchè non prevedere invece dei classici piedini anche stampati ? Nella guida di montaggio cartacea non sono nemmeno menzionate, solo quella online. Questo fa presumere che sia un aspetto che hanno dovuto curare decisamente all’ultimo…

Nota relativa al montaggio LCD: è l’unica componente da installare sulla stampante, presta attenzione a quando monti e smonti il pannellino magnetico che lo tiene agganciato perchè tende a rigare facilmente il telaio e la gomma anti vibrante della porta.

Peso totale 22 Kg contro i 7 Kg di una MK4S (senza box).

Piano di stampa

E’ lo stesso identico di quello della MK4/MK4S, anche i piani sono delle stesse dimensioni quindi possono essere utilizzati senza problemi. Resta sempre di tipo magnetico e flessibile con diverse finiture disponibili: PEI liscio, satin o textured, quello per il PP e quello specifico per il PA. Per sapere quale è meglio utilizzare con i vari materiali consulta questa guida. L’area di stampa però cresce fino a 250X220X270 mm, circa un 30% in più della MK4. Diversamente da come si è abituati a vedere una Prusa, questa volta il piano è fermo e si muove solo in alto o in basso: ci sono 3 barre trapezie da 8 mm di diametro (due frontali e una posteriore) con 1 motore stepper per ogni barra. Purtroppo non sono indipendenti ma collegati in parallelo con un singolo driver di stampa. L’azzeramento/sincronizzazione/allineamento dei 3 motori avviene semplicemente portando a pacco l’asse Z sul fondo della stampante, esattamente come avviene nella MK4S quando viene portato fino in alto l’asse X.

Il riscaldamento del piano (alimentato a 24V, massimo 115° 120° con il nuovo aggiornamento FW) presenta lo stesso problema che avevo riscontrato con la MK4: disomogeneo e con differenze tra centro e lato di circa 8/9°. Inoltre la T rilevata sulla superficie di stampa differisce di quasi 10° da quella indicata a LCD, ma è una condizione abbastanza comune tra le varie stampanti. Se devo essere sincero non ho notato distacchi di materiale in prossimità delle aree menzionate, sia con questa CORE one che con la MK4S che utilizzo già da più di un anno. C’è da dire che non ho mai stampato ABS ma principalmente materiali che so bene avere una elevata adesione al piano, con o senza adesivi aggiuntivi. PLA, PETG, PA12 CF, PA FFF Treed, PCPBT non hanno accennato al warping.

Segnalo un marcato disallineamento del piano, l’unità che ho ricevuto presenta differenze di quasi 2 mm tra parte anteriore e parte posteriore (dedotte dal movimento delle barre in Z). Fortunatamente è presente il sensore di livellamento (lo stesso identico della MK4) integrato nell’hotend che, attraverso una cella di carico e l’algoritmo UBL Unified Bed Leveling, crea un livellamento piano letteralmente perfetto in tutta la sua ampiezza.

PROBLEMA: prima di partire con la tastatura del piano, l’ugello esegue un piccolo controllo per sapere se ci sono residui attaccati alla punta ed eventualmente prova a rimuoverli “spalmandoli” su un punto del piano. Praticamente ad ogni stampa mi va in errore dicendo che “l’ugello è da pulire” quando nella realtà è bello pulito. La faccio ripartire senza toccare nulla e magicamente va… controllando sui vari forum/gruppi ho notato essere un problema ricorrente e che spero risolvano nel breve. Inoltre manca una banalissima striscia in silicone per fare la pulizia dell’ugello, perchè non metterla ?

Sebbene il firmware lo consenta, sarebbe decisamente comodo avere la possibilità di scegliere da stampa a stampa se effettuare o meno il livellamento del piano. Per come è impostata ora, tutto viene gestito da start Gcode attraverso vari comandi G29 e non è bypassabile il livellamento. In molti casi, specialmente se si utilizza lo stesso materiale e la stessa T di piano, è molto più comodo lasciare l’opzione all’utente quando si lancia la stampa ed eventualmente richiamare dalla memoria una mesh di livellamento fatta in precedenza.

Camera termoregolata

Spacciata come mega novità e caratteristica allucinante da far girare la testa: tranquilli, è solo una stampante boxata/chiusa, con pannelli in misto plastica/acciaio e due ventoline in estrazione. Niente altro. Di riscaldato c’è solo il piano di stampa e forse il cuore degli appassionati.

Scherzi a parte, NON è presente un riscaldatore ATTIVO del volume di stampa come in molti credono (anche se Prusa lo ha spiegato molto bene…). Il riscaldamento della camera avviene semplicemente attraverso il calore generato dal piano, quindi passivamente. Le ventole poste sul retro (silenziose a dire il vero) servono esclusivamente a regolare la temperatura in camera ESTRAENDO calore quando se ne genera troppo (specialmente in estate). Esigenza nata già da tempo su svariate stampanti boxate proprio perchè il PLA non va stampato a camera chiusa, nemmeno il PETG. Sono materiali che risentono molto della risalita del calore (heat creep) nell’hotend e con il tempo tendono a bloccarsi in fase di estrusione.

Le ventole NON hanno un filtro installato, viene venduto come optional. Continuo a chiedermi il perchè non ne abbiano messo uno anche molto semplice… Diciamo che l’anno rigirata sull’utente invitandolo a “sperimentare” e a creare nuovi accessori per la CORE One. Ok nulla da dire, ma un filtro mettilo Giuseppone.

Quando si stampano materiali tipo PLA e PETG saranno sempre in funzione e nella parte superiore della scocca si potrà aprire manualmente una piccola feritoia per far entrare aria e creare quindi un circolo d’aria fresca per tenere bassa la T della camera senza dover aprire la porta o il coperchio superiore stesso. Per materiali un po’ più tecnici come ABS, PA, PCPBT, PC ecc ecc, si chiudono le feritoie superiori e le ventole si spengono permettendo alla camera di arrivare a circa 55°. Personalmente oltre i 50° non sono andato con piano a 105°, probabilmente con piano a 115° si raggiungeranno. Tra le varie concorrenti, il sistema di estrazione dell’aria è presente in tutte ma nessuno prevede un’entrata frontale regolabile (escludendo l’ultima H2D presentata…).

Ci mette una eternità solo ad arrivare a 50°, personalmente ho impostato da slicer (solo per i materiali tecnici) di partire a non meno di 40° e poi lasciarla salire fino a 50° durante la stampa. All’inizio non capivo cosa volesse dire “Assorbimento Calore” una volta arrivata a T la camera, ma dopo una veloce ricerca sul forum ufficiale ho scoperto essere un tempo X variabile impostato da Prusa per dare tempo a tutta la componentistica di “acclimatarsi” prima di procedere con la stampa. Ecco, questo è molto intelligente. Per chi avesse invece fretta, l’opzione è bypassabile sia da LCD sia rimuovendo il comando “G29 G” dallo start gcode.

Ottima la gestione degli spazi interni, sono state ricavate due nicchie laterali una per la bobina e una per storage vario ed eventuale: hanno la funzione di ridurre l’ingombro esterno, migliorare l’estetica e ridurre il volume interno della camera da dover riscaldare passivamente. Una soluzione simile era stata adottata nel 2019 da Raise3D con il modello E2.

Il sensore che rileva l’apertura della porta (disattivabile) ha quel retrogusto di arcade anni 90 o primissime stampanti di tanti anni fa. E’ un banalissimo switch a levetta, estremamente funzionale nulla da dire ma… su stampanti da pochi euro. CORE One meritava forse qualcosa di più raffinato visto il prezzo a cui viene venduta. C’è da dire che appena si apre la porta la stampante va in pausa immediatamente e appena la si richiude riparte ancora più velocemente, non mi è mai capitato di vedere una gestione così fulminea della pausa !

Estrusore e Hotend

Nessuna grossa novità introdotta, il gruppo di estrusione resta il collaudatissimo Nextruder con riduttore planetario 10:1,già visto su XL e poi MK4, idem vale per hotend e riscaldatore, gli stessi identici della MK4/MK4S. I nuovi nozzle di tipo CHT (quelli a 3 vie) e HF E3D (in acciaio temprato) sono meravigliosi, danno un boost enorme alla portata volumetrica rispetto ai precedenti installati nella MK4. Confrontati a tutti quelli provati delle varie marche concorrenti sono al top come prestazioni, in realtà riescono ad estrudere ben oltre le possibilità di movimento della stampante ! Nota: gli ugelli sono gli stessi introdotti con l’aggiornamento della MK4S.

Manutenzione facilissima, due viti e due connettori e viene giù tutto l’hotend. Se si preferisce basta cambiare solo il nozzle svitandolo, ha la gola già integrata con l’ugello quindi si tratta solo di svitare il vecchio e avvitare il nuovo. La calibrazione dello Z Offset viene eseguita in automatico sfruttando la cella di carico presente nel telaio dell’estrusore.

Non sono riuscito a misurare con precisione il taglio termico e la temperatura effettiva in punta all’ugello: il nozzle di tipo CHT alto flusso (in ottone) ha 3 vie separate per scaldare dall’interno il filamento, e la sonda non passa attraverso questi piccoli canali. Dopo qualche tentativo ho tirato fuori qualche dato ed è esattamente sovrapponibile al vecchio. Efficiente. Inoltre mi piace sempre tantissimo il sensore di temperatura che misura la temperatura della gola di estrusione e adatta il regime di rotazione della ventolina per evitare che si surriscaldi troppo.

Una cosa sulla quale mi sono dovuto ricredere è la ventilazione dell’ugello, inizialmente mi chiedevo: “come fanno ad andare a 350 mm/s senza il ventolone laterale enorme ? “. Funziona egregiamente, non posso dire altro. Overhang/sbalzi anche molto importanti con materiali come PLA vengono fuori perfetti, meglio di molte altre stampanti in circolazione con il mega ventolone. Il tutto con una rumorosità davvero contenuta (ho visto max 80% di ventola), finalmente torno a sentire la stampante che si muove e non solo il rumore di ventole stile turbo jet. Fortunatamente hanno messo la ventola nella parte posteriore e non gigantesca (e orribile) come nell’aggiornamento della MK4S, anch’essa prestante negli overhang come mai prima (la ventola con sportellino faceva davvero tenerezza…).

Unica nota dolente: massimo 290°, davvero un peccato…

Elettronica / Connettività / Firmware

La scheda madre è la stessa della MK4 che a sua volta è la stessa della MK4S. Pure marchiata MK4 ! Come vedi continuo a citare continuamente la MK4S perchè fondamentalmente è lei… è una MK4S boxata. Cablaggi fatti bene, pochissimi sono a vista. Non hanno usato una catena portacavo per portare i cablaggi dell’hotend ma una classica guaina fissata ad un braccetto basculante. Semplice e funzionale.

Alimentatore da 240W, tutto a 24V compreso il piano di stampa, completamente sensorless per gli azzeramenti in XY (usa la funzionalità dei TMC2130) e Z (usa la cella di carico). E’ comparso un sensore filamento aggiuntivo vicino alla sede bobina e un sensore temperatura per la camera di stampa. La stampante ha il “power panic” ovvero un sensore dedicato che rileva le cadute di tensione, salva l’ultima coordinata di stampa, per poi riprendere il tutto quando ritorna l’alimentazione.

L’accelerometro non è installato, c’è solo la predisposizione (venduto come optional). Non viene fatta nessuna regolazione dell’input shaping, ci sono solo frequenze pre impostate ed eventualmente modificabili dall’utente. Quello che non hanno più attivato (già a partire dalla MK4 con input shaping) è il controllo delle collisioni, un peccato perchè era di grande aiuto.

L’elettronica è basata su una scheda prodotta internamente chiamata “xBuddy” con microcontrollore STM32 a 32 bit. Lo schermo da 3.5″ è sempre lo stesso, presenta la doppia funzionalità: touchscreen oppure attraverso la manopolina. Per come è organizzato il menù (molto chiaro e ben fatto) trovo sempre più immediato girare la manopola che utilizzare le mie ditona.

Connettività Wi-Fi e Ethernet e finalmente un’antenna NFC per poter configurare le credenziali Wi-Fi attraverso lo smartphone oppure possono essere inserite manualmente da LCD. Basta con quel tedioso sistema di usare la chiavetta usb e modificare il file delle credenziali.

Manca la Webcam, viene venduta come optional e serve esclusivamente per il controllo da remoto. Non ha nessuna funzione di AI o di monitoraggio attivo della stampa.

NOTA PRIVACY: visti i recenti scandali e polemiche nate inutilmente, Prusa ci tiene a sottolineare che la stampante NON è obbligata a lavorare in CLOUD ma generalmente opera offline, slegata da qualsiasi tipo di connessione diretta. L’utente poi deciderà se e come connetterla alla rete.

Software / Documentazione / Assistenza

Su questo aspetto Prusa può tranquillamente insegnare agli altri brand “come si fa”, siamo a livelli top. Più precisamente:

• Prusa Slicer: penso non abbia bisogno di presentazioni, è lo slicer dal quale partono numerose fork/derivazioni di altri competitor
• Profili di stampa iper ottimizzati per i materiali di loro produzione (Prusament) e quelli di altre parti certificati
• Prusa Connect: per poter gestire e controllare una o più stampanti da remoto attraverso una pagina web. Per chi gestisce una print farm è una manna dal cielo
• Prusa link: per chi non vuole collegarla ad internet potrà sempre controllarla (limitatamente) collegandosi all’indirizzo IP della stampante e lavorare solo attraverso la rete privata
• Prusa App (Android e IOS): l’applicazione ufficiale che permette di utilizzare Prusa Connect anche da smartphone per controllare la/le stampante/i. Fatta davvero bene e con notifiche immediate in push per qualsiasi tipo di evento
• Prusa EasyPrint, novità 2025, che permette all’utente di effettuare un slicing di un oggetto attraverso un apagina web e senza la necessità di scaricare Prusa Slicer
• Printables: la repository di files STL di Prusa, davvero ben fatta e piena di modelli da poter stampare. Da poco è finalmente disponibile l’integrazione di Printables direttamente da Prusa Slicer

Rispetto alla precedente recensione che avevo fatto sulla MK4, hanno fatto passi in avanti per allinearsi alla concorrenza in termini di integrazione e gestione della stampante da remoto. Pensare che fino a metà 2024 non era nemmeno possibile inviare un file alla stampante direttamente dallo slicer senza dover necessariamente impostare una stampante virtuale… Ad oggi è tutto bello integrato e funzionante come un orologio svizzero.

Lato assistenza, sul sito web , è presente una live chat H24 – 7 su 7 anche in Italiano. Tutte le stampanti vengono prodotte in Europa (a Praga), compresi i filamenti e parte dell’elettronica. L’assistenza è gestita direttamente da Prusa.

Per chi cercasse invece della documentazione per:

• Montare la stampante
• Smontare la stampante
• Aggiornare la stampante
• Come stampare determinati materiali
• Imparare ad usare la stampante
• Risoluzione dei problemi
• Calibrazioni

il sito ha una sezione dedicata per tutti questi argomenti con dentro una tonnellata di articoli (in Italiano) ricchi di dettagli/spiegazioni e foto di ogni singolo passaggio. Sono validi sia per i neofiti che per i più “skillati”, io tutt’ora consulto sempre la loro tabella di compatibilità dei filamenti con i piani !

Tralasciando gli orsetti Haribo, sempre graditissimi, è sempre incluso anche un manuale CARTACEO che spiega i primi passi da compiere con la stampante, chapeau.

Prestazioni, consumi e rumorosità

Al netto dei difetti riscontrati e citati nell’articolo, la CORE One stampa decisamente bene. Le accelerazioni non saranno degne di una VZ bot ma sono più che accettabili, idem vale per le velocità che comunque arrivano tranquillamente a 350 mm/s come impostate come da profilo originale. A mio avviso c’è tranquillamente margine per aumentare un po’ le velocità.

L’ugello CHT che arriva con la stampante, è un mostro: non ho visto (ad oggi) nessun ugello montato stock di altri brand, che arrivi a portate volumetriche similari. Quello che più si è avvicinato è stato il simil CHT della vecchia V400. Se si lavora a 0.2 mm di altezza layer e con ugello da 0.4 mm non c’è praticamente limite, si va ben oltre i 30 mm3/s effettivi di portata con un PLA. Ma la cosa più sconvolgente è stato scoprire che la versione HF E3D in acciaio temprato arriva quasi a 29 mm3/s estrudendo un Nylon Caricato carbonio, nel mio caso ho utilizzato quello della Treed specifico per le alte velocità. Nei test di estrusione dinamica è arrivato allegramente a 300 mm/s ! Davvero gustoso.

Con il piano finalmente fisso che si muove solo in Z, le stampe alte fino a 270 mm non soffrono di macroscopici problemi di VFA in Z. In XY i motori da 0.9° sicuramente aiutano moltissimo per ridurre questi difetti, ma in Z ho riscontrato comunque qualche artefatto prettamente dipendente dal tipo di materiale utilizzato. Con un PACF, ad esempio, non si vede nulla nemmeno mettendo una luce di taglio, discorso differente con un PETG opaco/lucido dove il difetto si è notato maggiormente. Nella stampa test del “rocket engine” di Prusa durata quasi 20 ore, non ho notato alcun tipo di difetto, una stampa che rasenta la perfezione.

Rispetto ad altre stampanti boxate è davvero silenziosissima, merito delle poche ventole presenti ma che comunque garantiscono un perfetto funzionamento della stampante. Quelle che forse si sentono un po’ di più sono quelle di estrazione del calore dalla camera, ma tutte le altre sembra quasi di non averle. In condizioni di stampa normale (non stealth), con il PLA e tutte le ventole accese non si superano i 50 dB proprio accanto alla stampante. A Prusa ora resta solo da portare il Phase Stepping della XL sulla CORE One e poi hanno fatto bingo dal lato rumore, speriamo sia nei loro pensieri.

Attenzione a dove la posizionate, la stampante oscilla molto durante la stampa e trasmette parecchie vibrazioni. Valutate una scaffalatura solida o un bel tavolo pesante su cui piazzarla. Personalmente valuterò la sostituzione delle barre incollate con dei piedini anti vibranti.

Conclusioni

Il mio obiettivo non è convincerti a comprare una stampante piuttosto che un’altra. Cerco sempre di dare giudizi il più oggettivi possibile, per metterti nelle condizioni di poter scegliere in autonomia. Salvo rarissimi casi è difficile che io mi sbilanci verso un preciso modello di stampante, ad oggi tutte stampano davvero bene, si differenziano per feature offerte e prezzo. Cerchi quella con meno problemi ? Nessuna stampante è esente da problemi, alcuni si manifestano subito altri dopo svariate ore di utilizzo. Quello che faccio fatica ad analizzare è come una stampante si comporterà sul lungo periodo, come posso dirti come sarà dopo 10.000 ore di lavoro se la stampante è stata presentata solo 2 mesi fa ?

Cosa dire di questa Prusa CORE One: difficile bocciarla del tutto, se il suo obiettivo è quello di stampare pezzi e farlo bene, beh… lo fa, e molto bene. E’ facile da usare, è compatta, è poco rumorosa, è veloce, è fatta in Europa, è open source. Per quale motivo uno non dovrebbe acquistarla seduta stante ? Semplice, per il prezzo. Sempre il solito problema che Prusa ha nei confronti della concorrenza cinese che vende prodotti tecnologicamente più avanzati a prezzi scandalosamente inferiori.

Inoltre mancano determinate feature che fanno molto gola agli appassionati di oggi, non ha lidar, mille sensori di rilevazione, non ha AI per rilevazione errori di stampa, calibrazioni automatiche di flusso, pressure advance e non fa il cappuccino. Non ha nulla, pura e spartana. Quello che c’è però fa funzionare comunque molto bene la stampante e, sinceramente, non sento la necessità di avere altro. Magari un sistema di filtrazione incluso e non come optional lo avrei gradito maggiormente.

Rispetto ad una MK4 che avevo recensito l’anno scorso, faccio molta meno fatica a giustificare i 1.349,00€ della CORE One montata (1.049,00€ in KIT) . Il prezzo in questo caso è adeguato, forse qualche finitura migliore avrebbe giovato (pannelli economici e switch porta) ma tutto sommato non si può dire di essere completamente fuori prezzo questa volta. Facciamo qualche esempio:

Volume di stampa similare:

• Prusa CORE One: 1.349,00 € ( 1.748,00€ con MMU3)
• Bambu Lab X1C: 1.177,00€ (1.434,00 con AMS)
• Bambu Lab P1S: 614,00€ (819,00€ con AMS)
• Anycubic Kobra S1 Combo: 619,00€ (con ACE PRO)
• Creality K1C: 449,00€ (mono colore)

Piano da 300 mm:

• Creality K2 Plus Combo: 1.499,00€ (con CFS)
• Qidi Plus 4: 800,00€ (mono colore, il kit multi colore è in arrivo)

Per chi cerca una stampante multicolore eviterei di scegliere CORE One + MMU3, ci sono già tanti altri sistemi molto più compatti in circolazione (AMS, CFS, ACE PRO), più economici e altrettanto funzionanti. Ti preoccupa il volume di stampa ? Non hai tante alternative se vuoi stampare più grande, in camera chiusa spendendo poco.

Devi fare materiali tecnici come PPA o PPS ? CORE One non supporta questi materiali, devi andare necessariamente su Plus4, K2 o altre stampanti che offrano camera riscaldata attivamente.

Quindi per quale motivo uno dovrebbe prendere una CORE One piuttosto che 2 X P1S oppure 3 X K1C allo stesso prezzo ? Una domanda difficilissima da rispondere. Se parliamo in termini di qualità di stampa tutte si equivalgono, forse la K1C di poco inferiore tra le 3. La user experience è molto simile, sono tutte e 3 molto semplici da configurare e da utilizzare. Vedi te quale filosofia sposare: brand cinese iper tecnologico oppure brand europeo open source ma con meno innovazione tecnologica.

Devi lavorare con molte stampanti ? Prusa a mani basse, solo per il software Prusa Connect che è una meraviglia. C’è da dire che anche altri brand si stanno attrezzando con software proprietari per la gestione di piccole farm.

La privacy è per te un problema ? Eticamente Prusa, tra i vari produttori mondiali di stampanti 3D, è quello più eticamente corretto con la propria community e con la community della stampa 3D in generale. Dopo lo scandalo Bambu Lab di gennaio 2025 in molti si sono allontanati dal brand per ritornare verso il caro Prusa.

E la MK4S ? Che fine farà ? Con l’uscita della CORE One è abbastanza chiaro che il progetto MK non andrà più avanti, non ha senso almeno a quei prezzi (1.100€ montata la MK4S). Se riuscissero ad abbassare ancora un po’ i prezzi sarebbe decisamente più appetibile, ma ora come ora conviene andare dritti sulla CORE One.

Ha senso aggiornare da MK4S a CORE One ? Non so sinceramente quanto senso ha questa operazione, il kit ha comunque un costo di circa 489€ che si aggiungono a quelli già spesi qualche mese fa per acquistare la MK4S. Probabilmente ne acquisterei una nuova direttamente tenendomi la MK4S intera come seconda stampante oppure trovando da rivenderla.

Se hai letto fino a qui in fondo ti faccio i miei complimenti, sei un grande hai tutta la mia stima ! Inoltre ti svelerò anche il segreto delle Prusa: i maledetti orsetti della Haribo dentro la confezione, sono loro l’ago della bilancia !

Prusa is Prusa baby 😉

L'articolo Prusa CORE One – La recensione definitiva proviene da Help3D.

• Archiviazione digitale: serve per avere una copia di riferimento relativa ad un oggetto fisico che si vuole “congelare” in quel preciso istante. Molto utile nel campo museale e artistico per creare gallerie virtuali visibili online (o offline) oppure nel campo delle indagini forensi
• Analisi dimensionale: si confronta il modello scansionato con un modello CAD di riferimento per capire se ci sono stati problemi durante, esempio, il processo di stampaggio ad iniezione di un componente
• Copia e stampa: quello che in realtà molti pensano di fare una volta comprato uno scanner 3D. Prendo un modello fisico, lo scansiono in 3D e poi lo stampo in 3D così come esce dalla scansione. Sebbene sia una situazione abbastanza veritiera, non è la più frequente
• Come riferimento: l’oggetto acquisito serve esclusivamente come riferimento per poter poi modellarci sopra altri oggetti. Solitamente la scansione non viene toccata ma si utilizzano delle superfici, piani di lavoro, assi di lavorazione ecc ecc. Molto utile nel campo medico quando si ricavano protesi a partire da arti amputati o perchè no… i famosi “gessi” stampati in 3D !
• Reverse Engineering: l’oggetto scansionato è nuovamente la base ma serve proprio per rimodellare quest’ultimo. E’ la via più corretta quando si deve approcciare alla ricostruzione di parti mancanti di un oggetto o, molto più banalmente, a quando si devono modificare alcune parti rispetto al pezzo originale ma non si dispone del file CAD dal quale è stato originato il pezzo. Prova a pensare al classico caso “Mi si è rotto questo pezzo ma non si trova più in commercio”: nel 90% dei casi ricadi proprio nel Reverse Engineering piuttosto che nel “copia è stampa”

Inutile dire che la bontà dello scanner 3D che si utilizza e relativo software abbinato per la ricostruzione della nuvola di punti, faranno la differenza per chi decide di lavorare sopra tale scansione per poi ricostruirla. Per chi non avesse ben chiaro il flusso di lavoro di una scansione 3D lo riassumo in pochi punti:

• Utilizzo dello scanner 3D per acquisire una o più nuvole di punti che rappresentino l’oggetto nello spazio. La scelta della tipologia di scanner influenza molto il risultato
• Le nuvole di punti vanno poi allineate tra di loro e pulite da eventuali parti non volute
• Il passaggio fondamentale è la generazione della Mesh Triangolare, si parte dalla nuvola di punti e poi si arriva alla mesh. In questo passaggio è fondamentale che il software abbinato allo scanner sia in grado di ricostruirla fedelmente. Meglio non esagerare con la risoluzione o poi sarà estremamente difficoltosa da gestire
• Una volta creata la mesh va sicuramente analizzata per renderla il più uniforme possibile, chiudendo fori, eliminando asperità ed eventuali difetti di scansione
• L’allineamento della mesh con i piani di lavoro XYZ è una operazione molto importante. Alcuni software degli scanner permettono di allineare le scansioni attraverso piani noti oppure linee, punti e piani. Altri software non permettono alcun tipo di allineamento ed è necessario utilizzare software esterni per poter allineare precisamente la scansione agli assi principali
• Esportazione della mesh in formato STL o OBJ. In questa fase lo STEP non è possibile ottenerlo a meno di procedere con una operazione di Reverse Engineering

NOTA: salvo rari casi, il mondo CAD inteso come generazione di schizzi, superfici, rivoluzioni ed estrusioni non dialoga con il mondo “Mesh”. Questo vuol dire che (per esempio), in Inventor, Fusion o Solidworks non basta creare un cilindro dentro ad una mesh per ottenere un foro attraverso una booleana. I due mondi non possono comunicare quindi o tutto viene convertito in mesh o tutto in Brep (quella di Fusion, Inventor e Solidworks ). Programmi come QuickSurface permettono di fare da ponte tra questi due mondi e lavorare comodamente su mesh e solidi facendoli lavorare assieme. Una volta ottenuto un modello soddisfacente è poi comunque possibile trasferire il file in formato STEP o IGES per proseguire la modellazione finale. Per chi utilizza Inventor o Solidworks, Quicksurface ha una comodissima funzione che permette di esportare il lavoro fatto direttamente nel proprio CAD senza perdere l’albero di costruzione.

Quando si lavora con le scansioni 3D è bene essere preparati al fatto che un solo software potrebbe non bastare. Ci sono alcuni che sono più indicati per la gestione delle Mesh (Meshmixer è il mio preferito anche se vecchio) altri per la gestione puramente CAD con qualche funzione per il Reverse Engineering come Autodesk Fusion. Esistono poi una serie di software dedicati proprio al Reverse come QuickSurface, che non solo migliorano l’output del pezzo ricostruito ma solitamente offrono funzionalità che normalmente non si trovano nei CAD classici. Inoltre permettono di ridurre notevolmente i tempi di ricostruzione, cosa fondamentale in ambito lavorativo dove il “tempo è denaro” e il “time to market” fanno da padroni.

Reverse Engineering

A sua volta il Reverse Engineering può essere approcciato con diverse finalità ma soprattutto in base al modello da ricostruire. Non è sempre possibile ricostruire tutto con estrema precisione e molte volte si deve scendere a compromessi. In ogni caso i passi fondamentali da seguire sono i seguenti:

• Analizza la mesh: dopo aver scansionato il modello è normale che la mesh abbia poi qualche difetto da riparare. Buchi, escrescenze, rumore, rimozione tag di allineamento ecc ecc. Una volta che il modello 3D è bello uniforme, è stato isolato dalle piccole parti e ripulito per bene, si passa ad un’ operazione di decimazione dei triangoli della mesh. L’obiettivo è arrivare ad un numero di triangoli tale da preservare la forma originaria scansionata senza perdere dettagli rilevanti. QuickSurface permette di effettuare una decimazione della mesh e controllare immediatamente quali differenze ci sono da quella originale
• Trova piani e assi di lavoro basati sulla scansione: con QuickSurface è possibile selezionare una parte di un cilindro per ricostruirlo e usarne magari l’asse oppure un piano di lavoro basandosi su una selezione di una superficie
• Allineare la scansione con gli assi XYZ: è fondamentale utilizzare i piani e gli assi rilevati al punto precedente per allineare in modo corretto la scansione. Servirà poi per definire piani di simmetria o banalmente piani di riferimento per le successive estrusioni

Giunti a questo punto si deve scegliere quale tipo di approccio usare per ricostruire il pezzo, tutto sta nel capire quale è il nostro obiettivo o quello del cliente. In QuickSurface si trovano vari ambienti di lavoro, un misto tra un modellatore CAD e un manipolatore Mesh. Si passa dalla realizzazione di schizzi 2D basati sulla mesh, alle estrusioni così come alla generazioni di superfici automatiche e manuali. Si possono quindi affrontare questi tipi di ricostruzione:

• Modifica diretta della mesh triangolare utilizzando delle forme ricavate dalla mesh stessa. L’esempio più semplice è quel tipo di scansione in cui tutto è perfetto ma si dovrebbero rivedere solo i fori perchè, ovviamente, non risultano mai bene dopo le scansioni. Si utilizzano dei cilindri ricavati dall’interno dei fori e poi si andranno a sottrarre alla mesh stessa, senza la necessità di convertire il tutto. Questo tipo di modifiche è abbastanza limitato ma va assolutamente considerato
• Ricostruzione completa del modello utilizzando esclusivamente forme base, piani, intersezioni di superfici, schizzi 2D estrusi e booleane. E’ il caso più comune, si utilizzano più informazioni possibili fornite dalla mesh per poter ricostruire il medesimo oggetto e poi esportalo in formato STEP o IGES per una modellazione successiva in altri CAD. O più semplicemente per lavorarlo a CNC dato che i files STL non sono mai ben accetti dai sistemi CAM più evoluti.
  Questo tipo di approccio è più indicato per quei tipi di modelli (un ingranaggio ad esempio) ben definibili attraverso forme base tipo parallelepipedi, sfere, coni, cilindri. Decisamente meno per quelle “organiche”, tipo una statua
• Superfici automatiche: quando il modello è troppo complesso, ma non estremamente dettagliato, si ricorre alle superfici automatiche. A patto di avere una mesh curata a dovere, specialmente nei bordi, QuickSurface esegue una conversione ottima in Tspline(modificabile) e poi in Brep automaticamente. Il risultato è una superficie che copia perfettamente la mesh sottostante senza la necessità di impazzire per trovare la giusta combinazione tra schizzi, rivoluzioni, estrusioni e booleane
• Ricostruzione “ibrida”: prende spunto dalla precedente per tutte le parti più “semplici” mentre per i raccordi e forme complesse e più organiche si utilizza la ricostruzione attraverso l’auto surfacing oppure la generazione manuale di superfici sulla mesh. Le due parti si uniscono poi alla fine della modellazione e generano un solido unico
• Superfici manuali: la velocità con cui si possono ricavare delle superfici manualmente con QuickSurface è allucinante. Con due click si riescono a ricreare anche le superfici più complesse perfettamente in tolleranza con la mesh sotto (tutto configurabile). Queste poi potranno essere usate per altri scopi come tagliare altri corpi o unirle ad altre superfici
• 3D sketching legato alla mesh: questo tool è meraviglioso, per chi come me utilizza in Autodesk Fusion il 3D Sketching sa quanto è complesso da padroneggiare. In QuickSurface lo schizzo 3D viene creato direttamente sui punti della mesh ! Poi si potrà chiuderlo con una superficie oppure proiettarlo su un piano per poi realizzarne la maschera 2D da tagliare con il plotter. Esempio ? Un parafango non piano sul quale va applicato un adesivo, con questo sistema è possibile ricreare una dima perfetta di un adesivo che poi si applicherà sul parafango
• Trovare i piani fondamentali, allineare bene, delineare le forme di base per poi passare alla modellazione definitiva con altro CAD

In realtà, per quanto io possa andare avanti a scrivere, è impossibile riassumere il Reverse Engineering in un singolo articolo. Esistono tante tecniche e molte volte l’approccio varia da persona a persona e in base al software che si utilizza. QuickSurface è sicuramente un ottimo alleato per il Reverse Engineering, specialmente per le forme molto complesse. Non nego che per anni ho fatto Reverse esclusivamente con Fusion e Meshmixer ottenendo buoni risultati ma… impiegando forse 7 o 8 volte il tempo che ci avrei messo con QuickSurface.

Il segreto ? Fare Reverse tutti i giorni, disegnare sempre modelli differenti e tentare approcci diversi anche per il medesimo pezzo. Solo così potrai padroneggiare questa “arte” !

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