NB: parlerò il più possibile delle stampanti che ho provato in prima persona, troverai anche tutti i link alle relative recensioni per approfondire. Dovrò per forza di cose fare riferimento anche ad alcuni modelli dei quali ho solo sentito parlare e non ho mai testato personalmente. Alcuni dei link proposti in questo articolo sono di tipo “affiliate” ovvero se ci cliccate e completate l’acquisto attraverso il link, al canale verrà riconosciuta una minuscola percentuale. A te come utente non cambia nulla ma aiuterai il canale a crescere !

Tutte le novità del 2026

Tutte le novità del 2025

Utilizzo professionale o hobby ?

Penso che l’80% di chi legge questo articolo probabilmente cerca una stampante per casa, per divertirsi. L’obiettivo in questo caso è avere una stampante che possa realizzare i tuoi desideri, prendine una semplice a costo di dover spendere qualche manciata di euro in più rispetto ad altre della stessa categoria.

Se pensi invece di mettere in piedi un business, punta piuttosto all’affidabilità della stampante, alla disponibilità dei ricambi ma soprattutto… all’assistenza che il produttore/rivenditore possono offrirti. Ricorda: non stai giocando, stai lavorando. Ogni minuto che perdi dietro alla stampante sono soldi che getti nel cestino.

In kit o già montata ?

Se questa domanda mi fosse stata posta anche solo 3 anni fa avei risposto diretto “kit” per il solo fatto che quelle assemblate avevano costi maggiori. Nel 2024 la scelta di stampanti RTR (Ready To Use / Pronte all’uso) è imbarazzante. Prendi il kit solo se punti a giocare con la stampante piuttosto che concentrarti solo sul prodotto finito (le stampe).

Se hai già una discreta esperienza non posso che consigliarti di fare un passo verso il mondo Voron/Ratrig/VZbot (e altre non citate). Dalla costruzione alla calibrazione e poi alla prima stampa probabilmente passeranno settimane se non mesi (dipende dal tempo libero che hai a disposizione) ma poi la soddisfazione resta. Oppure potrebbe portarti alla completa frustrazione !

Budget

Sembra un capitolo scontato ma alla fine si torna sempre sul discorso soldi. Se sai già di avere un budget prefissato è inutile che ti metti a guardare stampanti di fascia superiore. Poniti degli obiettivi chiari e compra sulla base delle disponibilità che hai. Valuta anche il mercato dell’usato, ogni tanto si trovano offerte interessanti con stampanti praticamente nuove.

Ad oggi 300€ bastano e avanzano per portarsi a casa una signora stampante per divertirsi e, perchè no, fare anche qualche lavoretto conto terzi (ti consiglio di aprire P.iva se dovesse diventare più di un lavoretto “saltuario”).

Dimensioni

Capire di che dimensioni hai bisogno senza aver mai stampato prima è veramente difficile. Per esperienza ti dico che nei 250X250X250 mm ci stanno il 90% dei pezzi che stamperai nella tua vita. Considera poi quanto spazio hai a disposizione, le stampanti compatte dal piano ridotto sono ottime per essere messe in posti impensabili o nascoste dentro armadi.

Se invece hai già idea di dedicarti, per esempio, al Cosplay punta direttamente alle stampanti >300 mm di piano. Poni attenzione al fatto che stampe giganti = più rogne di stampa. Se resti su materiali come PLA o PETG non ci sono grossissimi problemi, ma se passi a materiali tecnici come ABS, Nylon, PC, PBT evita stampanti di grandi dimensioni.

Aperta o Chiusa ?

Fino a qualche anno fa le stampanti a portale (Ender/Prusa per intenderci) regnavano incontrastate nelle scrivanie dei makers. Con l’avvento di Bambu Lab si è passati ad avere una maggioranza di stampanti chiuse/boxate in circolazione.

Prendere una stampante aperta per poi chiuderla non ha senso, se nasce aperta è perchè può processare materiali che vanno bene in camera aperta (PLA o PETG in primis). Andando a chiuderla rischi solo di causare dei problemi di smaltimento calore. La stampante chiusa ha tre vantaggi principali:

• Controllo e filtrazione delle emissioni: si anche il PLA e PETG emettono, se possibile è sempre meglio avere un sistema di filtrazione integrato
• Riduzione del rumore
• E’ più compatta di una pari volume a portale

Il fatto che poi sia chiusa ti permette di stampare materiali tecnici che richiedono un ambiente di stampa riscaldato. Meglio ancora prenderne una con la camera di stampa riscaldata attivamente come la Qidi Q1 PRO che aiuta parecchio con la stampa di materiali tecnici. Se il tuo obiettivo è stampare PLA, PETG, TPU prendine una aperta senza problemi, diversamente punta ad una chiusa.

Multicolore o Multi Materiale

Le stampanti multicolore a mono ugello stanno spopolando, personalmente non ci avrei scommesso visti i risultati pre 2022 dei diversi produttori di stampanti. Ma con questi nuovi sistemi di caricamento (stile AMS) la situazione sembra essere davvero cambiata anche grazie ad una maggior facilità d’uso e programmazione delle stampe multicolore.

Poniti una domanda: necessiti davvero del multicolore pur sapendo che consumerai/sprecherai un sacco di materiale ad ogni cambio colore ? Se la risposta è si e non hai bisogno di colori sfumati, allora prendi pure la stampante abbinata al kit multicolore. E’ comodo anche per una questione di storage/mantenimento delle bobine. Attento che occupano spazio !

Se invece punti al vero multi materiale la risposta, ad oggi, è una sola: Prusa XL a 2 o più teste indipendenti. Un ugello dedicato ad ogni materiale di stampa, zero rischi di contaminazione, zero sprechi e tempi ridotti di stampa anche del 50%.

Ad oggi (novembre 2024) quasi tutti i brand di stampanti 3D offrono soluzioni di stampa multicolore .

Principiante o esperto ?

Salvo problemi particolari della stampante, la differenza qualitativa di stampa tra il modello X e il modello Y è veramente nulla. Stiamo parlando di sciocchezze che molti nemmeno noteranno o se le faranno comunque andare bene. Il livello è davvero molto alto rispetto ad una volta, la così detta “baseline” è più che dignitosa.

Merito dei nuovi firmware, degli algoritmi di compensazione delle vibrazioni e di tutti i sistemi di auto calibrazione del flusso, pressure advance, livellamento del piano ecc ecc. Praticamente all’utente è lasciato poco se non il fatto di concentrarsi sullo slicer piuttosto che sulla stampante.

Se sei alle prime armi cerca un brand che possa fornire una User Experience migliore possibile, questo vuol dire chiarezza dei menù, pochi passaggi da fare, semplicità di utilizzo, integrazione con app e slicer. Ad oggi (novembre 2024) la mia personale lista è la seguente:

• Bambu Lab
• Prusa
• Creality

Sono i 3 brand che riescono, a mio avviso, a fornire all’utente un ingresso più semplice a questo mondo e per chi è invece più navigato una gestione delle stampe ancora più facilitata. In questo caso stiamo parlando di Ecosistema composto da stampante, slicer, filamenti e profili già tutti calibrati e pronti alla stampa.

Miglior stampante Entry Level

Questo è l’unico capitolo nel quale posso sbilanciarmi in maniera secca e senza tanti ripensamenti. Se vuoi entrare in questo mondo spendendo poco e avendo una stampante estremamente versatile per un uso casalingo prendi una Bambu Lab A1 Mini, l’ho ampiamente recensita e testata. Non trovo sinceramente nulla di meglio per ciò che ha da offrire e per la semplicità d’uso. Se il budget lo permette valuta la A1 che è il modello subito più grande.

NOTA: alcuni dei link proposti qui di seguito sono di tipo “affiliate” ovvero se completati l’acquisto attraverso quel link, una piccola percentuale verrà donata al canale dal venditore. A te non costa nulla di più e aiuterai il canale a crescere !

Stampanti Multicolore

Il punto di riferimento è sempre Bambu Lab, tutti gli altri a ruota piano piano si stanno adeguando. Questi i modelli che attualmente hanno la disponibilità del multicolore:

• Bambu Lab (tutti i modelli) con l’aggiunta di AMS o AMS Lite
• Prusa (tutti i modelli) con l’aggiunta del sistema MMU2/3
• Prusa XL
• Creality K2 Plus con piano di grandi dimensioni, l’unica al momento
• Anycubic Kobra 3 Combo V2 con ACE riscaldato e ottimo prezzo (in arrivo anche la MAX)
• Anycubic Kobra S1 Combo, Core XY
• Flashforge AD5X
• Qidi Plus 4, in realtà non esiste ancora il multicolore ma è predisposta per un accessorio che uscirà nel 2025
• Phrozen Arco (poco diffusa)
• Kokoni Sota (ma davvero esiste ?)

Aggiornamento 2025:

Anche per le stampanti Creality K1C e Ender3V3 esiste la possibilità di aggiornarle al multicolore installando un Kit di Aggiornamento:

Queste sono le stampanti commerciali, poi in realtà esistono tutta una serie di sistemi multimateriale/toolchanger per le stampanti Voron o Auto costruite. Sono difficili da costruire e da mettere a punto, funzionare funzionano, sono estremamente personalizzabili ma… se non hai tempo punta a delle soluzioni già pronte. BTT (Bigtreetech) se ne è uscita da poco con il loro sistema di caricamento “universale” VIVID adatto a tutte le stampanti con Klipper montato come Firmware. Stessa cosa vale per il Chroma Set

Tante, tantissime stampanti presentate nel 2025… impossibile starci dietro !

Stampanti Boxate Core XY

Ce ne sono una marea in circolazione, tutte bene o male la copia l’una dell’altra. Di bello è che almeno la scelta per l’utente è vasta e le stampanti si stanno alzando di livello pur avendo prezzi contenuti. Le più diffuse:

• Bambu Lab X1C (non più prodotta)
• Bambu Lab X2D
• Bambu Lab H2C
• Bambu Lab H2D
• Bambu Lab H2S
• Bambu Lab P2S
• Bambu Lab P1S (non più prodotta)
• Flashforge AD5M PRO
• Prusa Core One
• Creality K1C
• Creality K1 Max
• Creality K2 Plus
• Qidi Q1 PRO
• Qidi Plus 4
• Qidi X Max 3
• Anycubic Kobra S1
• Elegoo Centauri Carbon (prossime consegne Luglio 2025)
• Voron 2.4
• Vz Bot
• RatRig V-Core 4.0

Stampanti non boxate Core XY

• Bambu Lab P1P
• Flashforge AD5M
• Flashforge AD5X
• Sovol SV08
• Creality K1 SE
• Two Trees SK1

e probabilmente altre meno note che sicuramente ho dimenticato…

Stampanti Bed Slinger / A Portale /Cantilever

• Bambu Lab A1 / A1 Mini
• Prusa MK4S
• Prusa Mini+
• Kingroon KP3S
• Ratrig V-Minion
• Creality Ender (una serie interminabile di modelli)
• Anycubic Kobra 2, Kobra 3
• Elegoo Neptune 4 e 4 Max
• Artillery (bei tempi l’Artillery…)

più le varie copie delle copie delle copie di marche meno conosciute.

E le Delta ?

C’è stato un periodo in cui andavano alla grande ed erano diffusissime, ad oggi sono rimasti davvero in pochi a produrle a prezzi “hobbystici”.

• FLSUN V400 qualcosa si trova ancora in giro
• FLSUN T1 PRO
• FLSUN S1
• Wasp
• Pusa PRO

Non sai quale scegliere ?

Ovviamente includere tutte le stampanti in circolazione in un singolo articolo è impossibile, l’intento più che elencare i modelli è quello di guidarti nella scelta in base alle tue esigenze piuttosto che su un brand specifico.

Se hai bisogno di una consulenza specializzata basata sulle tue richieste puoi prenotarla direttamente a questo link. Potrai chiedermi tutto ciò che desideri e assieme troveremo il o i prodotti che potrebbero fare al caso tuo o alla tua azienda.

Foto in copertina generata con : https://designer.microsoft.com/image-creator

L'articolo Come scegliere la stampante 3D proviene da Help3D.

La vera rivoluzione è arrivata con Bambu Lab e il suo AMS, inizialmente presentato con diversi bug ma nel giro di poco tempo è diventato un sistema insostituibile per molti. Non solo per il multicolore, spesso viene usato solo per la conservazione e selezione bobine. Davvero comodo ! Poi a ruota tutti i competitors hanno iniziato a presentare le loro soluzioni.

Considerato che in questo 2025 sono già state presentate 3 nuove soluzioni con il “tool changer”, ovvero più ugelli da destinare a singoli colori/materiali, c’è da chiedersi quale sarà il futuro di questi sistemi di caricamento. Per ora spopolano, domani vedremo.

Caratteristiche comuni a tutti:

• No filamenti flessibili o quelli troppo rigidi. Salvo alcuni materiali specifici per AMS, il TPU e i flessibili in generale sono da evitare, tendono a bloccarsi nel lungo tragitto che devono compiere. Inoltre generano una resistenza allucinante e vengono trainati male. Usare quindi solo supporto esterno ed evitate passaggi nei vari buffer (non a caso l’H2D ha un ingresso dedicato). Idem vale per quelli troppo rigidi, se le curve che deve fare il filamento sono molte, tendono a spezzarsi.
• Diametro bobine: una bella gatta da pelare, ogni produttore di bobine ha il suo diametro e larghezza bobina. Non tutti i sistemi di caricamento accettano di buon grado tutte le bobine. Non usate, se possibile, le bobine di cartone. Se proprio dovete farlo stampate degli anelli che vanno poi messi sui bordi
• Attento alle bobine vuote, il poco peso tende a farle alzare e a non ritrarsi correttamente causando dei blocchi. Aggiungi peso nel centro con queste modifiche
• Auto refill: non l’ho scritto nella tabella ma tutti i sistemi proposti permettono di poter continuare la stampa quando una bobina di filamento finisce. Preleva il nuovo materiale dallo slot con lo stesso tipo e colore di filamento usato per la stampa
• Evitare multimateriale: per il multicolore è comodo ma per il multimateriale bisogna stare molto attenti. Questi sono sistemi che lavorando con un singolo ugello e le contaminazioni tra vari materiali non sono mai una buona soluzione
• Troppo spreco: non è un segreto, TUTTI e dico TUTTI questi sistemi di caricamento multiplo ma SINGOLO ugello, necessitano di spurgare il vecchio materiale/colore per far poi uscire correttamente quello entrante. Ne deriva che lo spreco di materiale ad ogni cambio colore/materiale è allucinante. Non stampare mai un singolo oggetto piccolo multicolore, ottimizza la stampa mettendone diversi sul piatto, alla fine la quantità di materiale spurgato resta la stessa !
• Tempi di stampa allungati: è inevitabile che ogni cambio colore porti con se delle tempistiche di cambio e spurgo. Preparati a vedere le stampe quadruplicate come tempistica (anche di più !)
• Tutti prevedono una taglierina integrata sul gruppo di estrusione per tagliare il filamento e poi ritrarlo (tranne mmu3 e turtle box che può usare sia taglierina che ramming). Il moncone lasciato nell’hotend verrà poi spurgato con l’arrivo del nuovo filamento

Nota relativa al tempo di cambio filamento: il test è stato eseguito in modo tale che fosse indipendente dai tempi di spurgo del materiale e dai cicli imposti a livello firmware/slicer e dai moltiplicatori. Il test analizza la durata del cambio filamento che va dal momento in cui viene impartito il comando, ritrazione vecchio filamento, inserimento nuovo filamento fino alla primissima fuoriuscita di materiale. In questo modo si può analizzare concretamente quale sistema è il più veloce.

Alcuni link presenti in questo articolo sono di tipo “affiliate”, per ogni acquisto che farai attraverso questi link, riceverò una piccolissima percentuale che aiuterà il canale a crescere ❤️. A te non cambia nulla, il prezzo rimane lo stesso !

AMS Lite

Automatic Material System
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-lite
Prezzo: 269,00€
Compatibilità: solo Bambu Lab A1/A1 Mini
Collegamento in serie: non previsto, massimo 4 colori
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingombrante, di facile manutenzione
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: moltissimi su Makerworld
Rumorosità: inudibile
Buffer: non presente, c’è solo il sensore filamento e bloccaggio bobina
Tempo di cambio filamento: 26 secondi + spurgo

AMS

Automatic Material System
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-multicolor-printing
Prezzo: 309,00€
Compatibilità: solo Bambu Lab Serie X e P Bambu Lab Serie X,P,H,A
Collegamento in serie: fino a 16 colori (4 unità) se utilizzato con apposito HUB
Essiccatore filamenti: no, solo attraverso kit Sunlu o Eibos
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: si, visibile solo da stampante o software
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingressi filamento soggetti ad usura precoce, ispezione filamenti difficoltosa
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: moltissimi su Makerworld
Rumorosità: accettabile nel cambio filamento
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: 59 secondi + spurgo

AMS 2 PRO

Automatic Material System
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-2-pro
Prezzo: 349,00€
Compatibilità: Bambu Lab Serie X,P,H,A (per quest’ultima arriverà a breve)
Collegamento in serie: fino a 16 colori (4 unità) se utilizzato con apposito HUB
Essiccatore filamenti: si, Max 65°
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: si
Espulsione aria umida: si, tramite valvola elettromagnetica
Sensore umidità: si, visibile solo da stampante o software
Consumo essiccatore: 70 W circa
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingressi filamento ceramici, ispezione filamenti facilitata
Alimentazione: la serie X e P richiedono un alimentatore aggiuntivo per poterlo utilizzare ANCHE come essiccatore, se lo si usa solo come sistema di caricamento non serve. La serie H può alimentare un singolo AMS 2 con essiccazione, eventuali altri collegati per essiccare richiedono alimentatori aggiuntivi
Mod/accessori disponibili: moltissimi su Makerworld
Rumorosità: accettabile nel cambio filamento, ventola rumorosa per essiccatore
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: 47 secondi + spurgo

AMS HT

Automatic Material System – High Temperature
https://eu.store.bambulab.com/it/products/ams-ht
Prezzo: 149,00€
Compatibilità: Bambu Lab Serie X,P,H,A (per quest’ultima arriverà a breve). X1E al momento non compatibile
Collegamento in serie: fino a 4 unità (8 per la serie H) se utilizzato con apposito HUB
Essiccatore filamenti: si, Max 85°
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: si
Espulsione aria umida: si, tramite valvola elettromagnetica
Sensore umidità: si, visibile da stampante, software o da LCD integrato
Consumo essiccatore: 170 W
Lettura tag RFID: solo bobine Bambu Lab
Note: ingressi filamento ceramici, ispezione filamenti facilitata
Alimentazione: ogni AMS HT è dotato del proprio alimentatore e non prende alimentazione dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Makerworld
Rumorosità: nd
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: nd

ACE PRO

Anycubic Color Engine Pro
https://anycubic.it/products/ace-pro
Prezzo: 299,00€
Compatibilità: Anycubic Kobra 3, Kobra 3 Max, S1
Collegamento in serie: fino a 2 unità e 8 colori (follia, troppi tubi vaganti)
Essiccatore filamenti: si, Max 55°
Essiccazione durante la stampa: si
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: 300 W circa
Lettura tag RFID: bobine Anycubic oppure personalizzate con questo software
Note: rumoroso, troppi tubi PTFE che girano, difficile manutenzione
Alimentazione: dispone di un alimentatore separato dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Makerworld
Rumorosità: con essiccatore attivo incide per circa 8 dB, senza essiccatore è inudibile
Buffer: azionamento attraverso molla + sensore. Uno per ogni linea di filamento
Tempo di cambio filamento: 2 minuti e 11 secondi + spurgo

CFS

Creality Filament System
https://store.creality.com/eu/products/cfs-creality-filament-system
Prezzo: 299,00€
Compatibilità: tutta la serie K2/Hi e anche la serie K1 ma con kit apposito
Collegamento in serie: fino a 4 unità e 16 colori, non necessita di HUB aggiuntivo in quanto quello incluso ha già 4 ingressi
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: si, visibile da stampante, software o da LCD integrato
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: bobine Creality oppure personalizzate con questo software
Note: ingressi filamento flessibili, ispezione filamenti facilitata, bumper per le bobine
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Creality Cloud
Rumorosità: più rumoroso degli AMS ma comunque accettabile
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: 1 minuto e 9 secondi

QIDI BOX

https://eu.qidi3d.com/products/qidi-box
Prezzo: 228,00€
Compatibilità: Qidi Plus 4 (con kit di aggiornamento) e Qidi Q2
Collegamento in serie: fino a 4 unità e 16 colori con apposito hub (un macello, non lo consiglio minimamente)
Essiccatore filamenti: si, Max 65°
Essiccazione durante la stampa: si, solo con alcuni materiali (bypassabile da firmware)
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: si, ogni 5 minuti
Espulsione aria umida: si, attraverso valvola aperta manualmente
Sensore umidità: si, visibile da software o da stampante
Consumo essiccatore: 300 W circa
Lettura tag RFID: bobine Qidi oppure personalizzate con questo software
Note: prodotto acerbo, integrazione software da rivedere, rumoroso, un incubo da aprire per fare manutenzione, problemi di surriscaldamento elettronica, un motore stepper dedicato per ogni slot bobina
Alimentazione: dispone di un alimentatore separato dalla stampante
Mod/accessori disponibili: mod per ora non disponibili
Rumorosità: il caricamento è rumorosissimo, così come per la ventola dell’essiccatore
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso encoder rotativo, sensore di filamento integrato
Tempo di cambio filamento: 57 secondi + spurgo

CHROMA KIT

https://eu.phrozen3d.com/products/chroma-kit-multicolor-printing-system
Prezzo: 358€
Compatibilità: Phrozen ARCO
Collegamento in serie: no, una sola unità (per ora)
Essiccatore filamenti: si, Max 70°
Essiccazione durante la stampa: si
Essiccazione a stampante spenta: si
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: si, visibile sia da LCD integrato assieme alla temperatura che da software o stampante
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: no
Note: prodotto non ancora rilasciato
Alimentazione: nd
Mod/accessori disponibili: nd
Rumorosità: nd
Buffer: nd
Tempo di cambio filamento: nd

BOX TURTLE by LDO (open source)

https://www.armoredturtle.xyz/manual-sections.html?manual=boxturtle
https://github.com/ArmoredTurtle/BoxTurtle
Prezzo: 345,00€ (parti stampate non incluse)
Compatibilità: tutte le stampanti con Klipper Firmware e la possibilità di installare un plugin dedicato. Principalmente indicato per le Voron
Collegamento in serie: dipende dalla stampante
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: no
Note: un motore stepper dedicato per ogni slot bobina
Alimentazione: nd
Mod/accessori disponibili: nd
Rumorosità: nd
Buffer: inserito nell’HUB, azionamento attraverso molla + sensore
Tempo di cambio filamento: nd

PRUSA MMU3

https://www.prusa3d.com/it/categoria/original-prusa-mmu3/
Prezzo: 350,00/400,00€
Compatibilità: dedicato alle stampanti Prusa
Collegamento in serie: 1 unità, 5 colori
Essiccatore filamenti: no
Essiccazione durante la stampa: no
Essiccazione a stampante spenta: no
Rotazione bobine durante essiccazione: no
Espulsione aria umida: no
Sensore umidità: no
Consumo essiccatore: nd
Lettura tag RFID: no
Note: ingombrante
Alimentazione: fornita dalla stampante
Mod/accessori disponibili: su Printables
Rumorosità: nd
Buffer: integrato
Tempo di cambio filamento: nd

Tabella comparativa

L'articolo Mega comparativa AMS – ACE PRO – CFS – QIDI BOX proviene da Help3D.

Non sono un commercialista

Escludendo qualche breve apparizione come dipendente di un’officina moto (a 18 anni) e per 3 anni promoter Epson nei centri commerciali (durante l’università), posso affermare di aver lavorato sempre con una Partita Iva a partire dai 22 anni (vado per i 40 ora !) (facciamo 41). ho avuto modo di gestire direttamente una:

• Ditta individuale a regime agevolato (Tavoli da Poker artigianali)
• Ditta individuale a regime ordinario (Tavoli da poker e poi l’inizio di Help3D)
• SRL (3D Store Padova SRL)
• Ditta individuale a regime forfettario (Help3D come lo vedi oggi)

Questo non fa di me un esperto di burocrazia italiana o un commercialista, anzi… mi trovo sempre in difficoltà ogni volta che il mio commercialista mi chiama introducendomi sempre cose nuove da sapere ! Eh si, il commercialista è una figura fondamentale che devi cercare da subito e che ti accompagnerà per tutta la tua carriera lavorativa. Per quanto lui si occupi di controllare che sia tutto in regola, ricorda che la gestione della società è tutta tua. Nel bene o nel male. Non voglio in alcun modo sostituirmi a questa figura professionale, io ti darò solo dei consigli basati su questi anni che ho passato nei vari regimi fiscali.

Vuoi scoprire quante tasse pagherai con il FORFETTARIO?

Quale regime fiscale scegliere per la ditta individuale ?

L’obiettivo principale è partire con un’attività che possa vendere prodotti stampati in 3D: al momento starai leggendo questo articolo con alle spalle 1 o più stampanti 3D e vorrai capire se già da casa è possibile iniziare a lavorare in piena regola, possibilmente guadagnando qualcosa. Potrai farlo sia da dipendente sia da disoccupato.

Nella lista dei regimi ho tralasciato le società di capitale come la SRL (troppo complessa inizialmente), o quelle di persone come SNC e SAS in quanto non ho mai avuto esperienza diretta. Ci sarebbe anche una via di mezzo tra il forfettario e il regime ordinario chiamata “contabilità semplificata” ma non ne conosco appieno i vantaggi. Potrai comunque discuterne con il tuo commercialista per capire quale tipologia di forma giuridica scegliere.

Sappi però che la forma giuridica “Ditta Individuale” ti espone direttamente ai rischi legati all’impresa. Risponderai in solido con i tuoi averi qualora ci fossero debiti con le banche, debiti verso fornitori o terzi in genere. Stato compreso. Il sunto è : se combini casini ti portano via la casa, macchina e altri averi a te intestati. Con la SRL il discorso è differente…

Scopri la tabella di calcolo prezzi prodotto DEFINITIVA !

Prima regola: scordati le prestazioni occasionali e il limite dei 5000€

Avrai sicuramente sentito parlare di questa formula, magari qualche tuo amico ti avrà detto “ma si fai prestazione occasionale, ritenuta d’acconto e sei tranquillo se non vai oltre i 5000€”. Bene, dimenticalo, cancellalo dalla tua testa. Se il tuo obiettivo è partire con un lavoro con tanto di sito internet, shop su un marketplace, social, gestire clienti e ordini ripetuti beh… non è più una prestazione occasionale. Ti avranno anche detto che non ci sono costi fissi (INPS) e commercialista da pagare, certo hanno ragione. Ma questo non è fare business, le prestazioni occasionali lasciale alla sciura che deve vendere le torte in parrocchia o le collanine al mercatino una volta ogni tanto !

Il regime Forfettario al 5% o al 15%

Non è tutto oro quel che luccica, non farti ammaliare dalle tasse così basse perchè il regime forfettario potrebbe non essere sempre la soluzione migliore. Ma per le piccole attività, per chi parte da zero con pochi costi e non vuole esporsi più di tanto, potrebbe essere la soluzione migliore. La regola è questa: più costi hai e meno conviene il regime forfettario.

Di base si entra in forfettario con una tassazione al 15% ma per le “start up” è previsto il 5% per i primi 5 anni di apertura. Non tutti possono accedere al 5%, confrontati con il tuo commercialista per sapere se hai i requisiti necessari. Alla peggio entri nel 15% che è comunque una bella alternativa.

La contabilità è estremamente semplificata, non hai studi di settore, non hai versamenti IVA trimestrali e mille altre piccole scadenze da rispettare. Il tutto si traduce in minori costi di gestione con il tuo commercialista ma anche più limiti nello svolgere la propria attività, ad esempio:

• Limite massimo fatturabile di 85.000€, se sfori di poco rientri nell’ordinario l’anno successivo. Se passi i 100.000€ entri direttamente nell’ordinario durante l’anno in corso. Attenzione: se apri la P.iva a Dicembre (esempio), non hai 85.000€ a disposizione da fatturare ! Il calcolo viene eseguito in base ai giorni rimanenti fino alla fine dell’anno
• Il forfettario lavora con il principio di cassa e non competenza. Fatturi quando ricevi il denaro insomma
• Non fai pagare l’iva ai clienti, ma non la puoi nemmeno scaricare dagli acquisti
• Non puoi scaricare alcun tipo di spesa. Niente. Tutti i costi vengono calcolati forfettariamente con i coefficienti di redditività
• Le fatture senza iva provenienti dall’estero devi purtroppo integrarle con il 22% di IVA quando le registri. In sostanza, ti tocca pagare l’IVA
• Non puoi mettere a cespite macchinari/attrezzature per poterle scaricare
• Potrai pagare al massimo 20.000€ per la retribuzione di collaboratori/dipendenti
• Se sei un dipendente e hai percepito più di 35.000€ annui l’anno scorso, vai diretto in ordinario. Salvo tu non abbia interrotto il rapporto di lavoro (es: licenziato)
• Se sei dipendente il reddito che generi con la P.iva non si cumula con quello del dipendente, quindi la tassazione verrà gestita separatamente
• Non puoi avere soci, ma questo è normale per la ditta individuale (forfettaria o non)

L’INPS devo pagarlo comunque (sarà la tua pensione…) ?

Assolutamente si, è uno dei costi fissi che devi considerare quando apri un’attività (assieme a quello del commercialista). Questo articolo considera principalmente la vendita di prodotti stampati in 3D online (e non), di conseguenza dovrai necessariamente farti aprire una posizione INPS con la cassa artigiani o commercianti (no gestione separata) e iscriverti alla camera di commercio.

Rispetto alla gestione separata che non ha dei contributi fissi, ma sono calcolati in percentuale sul reddito generato a fine anno, la cassa artigiani/commercianti prevede un “fisso” annuale di circa 4.500€ versato in 4 rate (una ogni 3 mesi) + una addizionale calcolata sul reddito che hai generato oltre il minimale di 18.415,00€. Queste cose le fa il commercialista, stai tranquillo. Tu occupati di fatturare !

Per chi è nel regime forfettario esiste poi una riduzione del 35% di questi contributi e dal 2025 anche del 50% (solo per le prime aperture e per chi non lo ha già richiesto in precedenza).

La gestione separata va bene se sei un libero professionista senza una cassa dedicata (avvocati, medici, notai ne hanno una ad esempio), in particolare se fai pura modellazione 3D puoi scegliere di iscriverti alla gestione separata. Se superi il reddito minimale di 18.415,00€ arriverai a pagare più o meno gli stessi importi, la gestione separata è comoda perchè se generi meno reddito… paghi meno INPS in proporzione, la cassa artigiani/commercianti prevede invece che il minimale venga pagato indipendentemente dal reddito generato.

E il codice ATECO ?

Il codice ATECO è una classificazione delle attività economiche, in sostanza definisce cosa sta facendo la tua azienda, l’attività che svolgi. Ci sarà sicuramente una attività prevalente ma potrai registrarne anche altri, consulta il tuo commercialista per capire quali inserire.

Perchè è così importante scegliere il giusto codice ATECO ?

• Se sei in regime ordinario il codice ATECO determina la quantità di spese che potrai andare a scaricare
• Se sei in regime forfettario determinerà il coefficiente di redditività necessario per calcolare poi l’utile tassabile

Per la stampa 3D non esiste un codice ATECO specifico, se devi vendere prodotti stampati in 3D su E-commerce online e vari Marketplace (come ETSY o Amazon) viene consigliato l’utilizzo del 47.91.10. Se però svolgi anche attività di consulenza, prototipazione e modellazione 3D andranno necessariamente inseriti altri codici ATECO, ad esempio:

• Per la modellazione 3D potresti usare il 74.10.30 o 74.10.10
• Per il service di stampa 3D è una giungla, il codice va scelto in base al tipo di indirizzo che si darà alla produzione
• 90 03 09 – dedicato agli artisti, a quelli che fanno pezzi unici. Se l’opera la produce voi fisicamente (e non solo digitalmente) è richiesta l’iscrizione alla cassa artigiani

Ribadisco, consulta il tuo commercialista per definire al meglio questo codice ATECO.

Come si calcolano le tasse nel regime forfettario ?

Come detto prima, nel forfettario le spese che hai REALMENTE sostenuto non vengono conteggiate. Piuttosto lo stato ti fa calcolare li’imposta sostitutiva sulla base di un coefficiente di redditività che determina a priori quante spese avrai in base al fatturato generato. Se hai sostenuto realmente meno spese o più spese di quante ne vengono fuori dal calcolo, allo stato non interessa… si chiama forfettario per un motivo: SEMPLIFICARE. E come abbiamo visto la semplificazione va bene fino a quando le spese restano contenute.

Ad ogni tipologia di codice ATECO è abbinato un coefficiente di redditività, ad esempio per le attività prevalentemente di servizi (dove si hanno teoricamente meno spese) si arriva anche al 78% mentre per quelle più “produttive” la percentuale è del 40% perchè è previsto che almeno il 60% del fatturato generato vada in “spese” (ma magari tu ne hai meno…)

Per calcolare le tasse la procedura è davvero semplice, a fine anno prendi il totale di quanto hai fatturato e lo moltiplichi per il coefficiente di redditività del tuo codice ATECO. Se hai più codici ATECO dovrai calcolarli separatamente in base al fatturato che hanno generato. Esempio:

Se al 31/12 mi trovo ad aver fatturato 70.000€ di prodotti stampati in 3D su Marketplace (codice ATECO 47.91.10 – Coeff. 40% ) il mio utile tassabile sarà 70.000 X 40% = 28.000€.

A questi 28.000 dovrai poi togliere i contributi INPS che hai versato per la cassa artigiani/commercianti, ipotizziamo 6.500€ (senza detrazioni promozionali del 35% o 40%): 28.000 – 6500€ = 21.500€.

Questo valore lo prendi e lo moltiplichi in base al regime in cui rientri, al 15% o al 5%. Nel primo caso le tasse da pagare saranno 3.225,00€ mentre nel secondo 1.075,00€. Sembra quasi incredibile se pensiamo al fatto che nel regime ordinario, per lo stesso utile, si vanno a pagare anche oltre 6.000€.

Non ci sono addizionali comunali, regionali, IRAP o altre tasse da aggiungere. Devi solo considerare che quando paghi le tasse (a giugno solitamente), oltre a quelle relative all’anno precedente dovrai versare poi un acconto su quelle del prossimo anno e a novembre il saldo restante. In pratica “anticipi” le tasse dell’anno prossimo senza nemmeno sapere come andrà l’azienda… se fatturi di più integri la differenza. Se fatturi meno e quindi dovresti pagare meno tasse, la differenza non ti viene restituita fisicamente ma potrai usarla per compensare altri pagamenti (chiedi al commercialista). E’ una cosa che manda via di testa tante persone ma nella realtà, passato il primo anno dove fisicamente paghi “doppio”, gli anni successivi paghi solo la differenza + ovviamente i nuovi acconti e saldi. E così via !

Scopri la tabella di calcolo prezzi prodotto DEFINITIVA !

Vuoi scoprire quante tasse pagherai con il FORFETTARIO?

Ma la cosa bella è che con il regime forfettario, se tieni le spese basse, potresti avere un utile REALE pauroso ma comunque pagare le tasse su quelle determinate dal coefficiente di redditività. Esempio: a fine anno fatturi 70.000€ ma hai avuto spese per 16.500€ (compresi i contributi fissi), il tuo utile REALE (quello che ti resta in tasca…) tassabile sarebbe di 53.500€, ma lo stato comunque ti permette di pagare le tasse su quello calcolato con il coefficiente di redditività, che nel caso di prima era decisamente più basso !

Questo ti fa già capire che eccedere con le spese oltre il 60% potrebbe non essere poi così conveniente rispetto ad un regime ordinario… Ma per chi tiene basse le spese e non ha affitti, macchine, attrezzature, spese di personale, è un regime DECISAMENTE vantaggioso. Per partire piccoli va bene, ma per chi decide di scalare e diventare più grande in futuro forse è da prevedere già l’utilizzo di un regime ordinario.

Il regime ordinario

La ditta individuale in regime ordinario è l’opposto di quella a regime forfettario. Tanta più contabilità per il commercialista (neanche troppa a dire il vero…), non hai limiti di fatturato e finalmente ti puoi scaricare le spese realmente sostenute. Nessun limite per i compensi dei collaboratori

Il discorso relativo ai contributi INPS resta lo stesso del forfettario, l’unica differenza è che non ha accesso ai contributi agevolati al 35% o al 50%.

Quello che più preoccupa però è la tassazione, in questo caso non ci sono coefficienti di redditività ma si entra nella modalità di pensiero RICAVI – COSTI = Reddito netto tassabile ai fini IRPEF. Oltre ai soliti contributi versati INPS quali sono gli altri costi che è possibile dedurre dal reddito tassabile ? Ecco alcuni esempi:

• Le attrezzature utilizzate, o meglio, i beni strumentali (le stampanti 3D) vengono detratte con delle quote di ammortamento in 5 anni
• Le assicurazioni
• Il costo del dipendente e relativi contributi
• Tutte le utenze di un negozio e relativo affitto
• La pubblicità
• Corsi
• Cancelleria
• Le spese del commercialista, del consulente del lavoro o altri professionisti
• Bolli e diritto camerale
• Spese mediche
• Mutui

e un milione di altre cose che vanno valutate con il commercialista, l’importante è che siano CONGRUE con l’attività che andrai a svolgere. Il problema è poi capire quali sono deducibili al 100% e quali in altra percentuale, tutto dipende dal codice ATECO che sceglierai per la tua attività.

Ricorda inoltre, che se lavori da casa, sarà possibile portare in detrazione al 50% parte delle utenze che già stai pagando (bollette, spese condominiali, affitto ecc ecc)

La tua cara e amica IVA (non Zanicchi…)

Dovrai farci l’abitudine, quella cosa che da consumatore ti urta l’animo (il 22%), da imprenditore potrebbe diventare una tua valida alleata. Come detto in precedenza, l’IVA con il regime forfettario non è possibile “detrarla” o banalmente “scaricarla” dagli acquisti. Ma nel regime ordinario si ! Facciamo un esempio:

Se alla fine del trimestre ti ritrovi ad aver fatturato discretamente e hai incassato IVA per un totale di 3000€, ma sempre nello stesso periodo hai acquistato beni o servizi sui quali hai pagato IVA per un totale di 800€, il versamento dell’IVA che dovrai fare per il trimestre è di 3000-800=2.200€.

Questo è un conto iper semplificato perchè in tutto questo c’è da considerare quali spese sono deducibili e ANCHE la loro IVA associata ! Purtroppo nemmeno l’IVA in alcuni casi può essere dedotto completamente… un piccolo esempio ?

Acquisti un’autovettura ? Ammortamento deducibile al 20% del costo del bene (con tetto massimo di 18.076,00€) e IVA detraibile al 40%
Spese pasti ? Li puoi detrarre al 75% ma l’IVA al 100%
Leasing della macchina ? Deducibile al 20% mentre l’IVA al 40%

Follia… ecco perchè continuo a ripeterti di contattare un serio commercialista se devi aprire un’attività. Questi articoli, come tanti altri sul web, ti danno una panoramica sulle varie rotture di scatole che dovrai affrontare ma ricorda… buona parte dei conti li farà il commercialista. Queste cose è bene conoscerle comunque ma l’importante è concentrarsi nello sviluppare l’attività: poi tutti questi cavilli burocratici li vedrai con il commercialista, quello bravo a cui hai spiegato come vuoi lavorare ti aiuterà sicuramente a pagare le GIUSTE tasse.

Ma le tasse in ordinario (IRPEF) ?

E qui arriva la mazzata, come vedi dallo schemino qui sotto le % sono ben differenti da quelle del forfettario. In particolare più generi reddito tassabile e più questo viene tassato pesantemente (ma va ?). Questi gli scaglioni IRPEF per il 2025, ricorda bene che fa riferimento ai REDDITI (ricavi – costi) e non al fatturato totale (come per il forfettario):

• 23% per redditi fino a 28.000 euro.
• 35% per redditi compresi tra 28.001 e 50.000 euro.
• 43% per redditi superiori a 50.000 euro.

Ecco quindi perchè la gente tende a scaricare anche le penne da 50 cent l’una, più riesci ad abbattere il reddito imponibile e meno paghi di tasse. E anche quando riesci ad avere un giusto rapporto ricavi/costi per pagare il giusto delle tasse… queste tasse saranno comunque una bella stecca ! In linea di massima, tra una cosa e un’altra, la pressione fiscale in Italia può viaggiare tranquillamente tra il 40% e il 60% considerando TUTTO (c’è anche l’IVA da considerare…)

Se ti stai chiedendo “eh ma allora apro una SRL che ha un 24% flat” ti sbagli di grosso… Una SRL, oltre all’IRES del 24% deve poi considerare, IRAP, INPS Soci e… il 26% ulteriore se i soci vogliono tirare fuori gli utili dalla società. Super follia ! Ecco perchè ti ho detto, per ora, di NON considerare la SRL come forma giuridica.

Non dimenticare infine gli studi di settore ! Allo stato dovrai dimostrare che ciò che stai vendendo è correlato a quanto hai acquistato (in varie proporzioni). Se stai facendo molto “nero” gli studi di settore verranno fuori sballati e non risulterai CONGRUO e COERENTE. A quel punto potrebbero scattare i controlli…

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Cose da fare per aprire l’attività di vendita prodotti Stampati in 3D

Se sei arrivato a leggere fino a qui e non hai preso paura… mettiti all’opera ! Come avrai capito dall’articolo, ti consiglio spassionatamente in una primissima fase di optare per la ditta individuale a regime forfettario, poi dopo uno o due anni di attività, se la cosa dovesse ingrandirsi, passi al regime ordinario o ad altre forme giuridiche. I prossimi passi che dovrai compiere (magari non tutti tu direttamente) saranno:

• Trovare un buon commercialista
• Aprire la P.iva scegliendo i codici ATECO corretti
• Aprire un indirizzo PEC legato all’attività
• Usare un software per gestire la contabilità di base (Fattura24, Fatture in cloud ecc ecc) non obbligatorio ma caldamente consigliato
• Accertati di avere la firma digitale attiva
• Aprire posizione INPS e INAIL
• Iscriverti al registro delle imprese
• Iscrizione al REA e relativa comunicazione di inizio attività
• SCIA presso il SUAP del tuo comune per denunciare l’inizio dell’attività

Tutto il resto lo vedremo nei prossimi articoli, per ora direi che ne hai già abbastanza a cui pensare !

L'articolo La scelta del regime fiscale per la Stampa 3D proviene da Help3D.

La mossa di Prusa è evidente, si è accorta che con la MK4S come “flagship” non sarebbe ancora andata avanti a lungo. A mio avviso la CORE One sarebbe dovuta uscire direttamente al posto della MK4 anche perchè buona parte dell’hardware è lo stesso. Inoltre, se consideriamo una MK4S + Box di chiusura il prezzo è leggermente superiore…

Non posso certamente gridare di gioia nel vedere questa CORE One, fatta certamente bene, stampa molto bene, ma alla fine è più un “Meh…” che un “WOW”. Probabilmente sono caduto nello stesso tranello di molti, cercando con forza il paragone e continuamente dicendo “Ecco che Prusone esce in risposta a quell’altro Brand”. Prusa sta cercando di fare la sua strada seguendo un filone Etico che l’ha contraddistinta da sempre, ma questa cosa purtroppo cozza con le ultime uscite dei brand concorrenti e porta noi consumatori, giustamente, a farne sempre una questione di prezzo rapportato alle feature offerte dalla stampante.

CORE One non offre e non introduce nulla di nuovo nel panorama della stampa 3D, anzi… ha molto meno da offrire sulla carta rispetto ad altri competitor. Guardandomi attorno e analizzando la concorrenza mi sentirei di riassumere tutto in: CORE One = Spartana. Poca sensoristica, poca elettronica, ma comunque semplice da utilizzare anche per i meno esperti.

Per chi se lo stesse chiedendo: si, è possibile passare da MK4S a CORE One attraverso un kit di aggiornamento. Buona parte della componentistica è la stessa !

Telaio/scocca/chassis

Esteticamente davvero gradevole, mi piace molto. Il frame nero in acciaio glitterato (stessa finitura della MK4S) abbinato a qualche particolare arancione stampato in 3D, lo trovo elegante e perfettamente in stile Prusa. La novità è che questa CORE One è già boxata/chiusa, tutte le altre stampanti della linea richiedono comunque un accessorio a parte da installare. Grande, molto grande nel caso della MK4S e brutto molto brutto nel caso della XL. Rispetto ad una MK4S con box, occupa quasi il 50% dello spazio in meno e offre il 30% di volume effettivo di stampa in più.

Il nome CORE deriva dal fatto che la movimentazione di questa stampante è di tipo CoreXY, come il 90% di quelle che vedete in giro ad oggi. Il gantry è formato da un unico pezzo di acciaio tagliato laser sul quale viene poi montata tutta la componentistica: i motori sono da 0.9° per XY, le cinghie da 6 mm, per la X è presente una guida lineare da 12 mm mentre le barre in acciaio della Y sono da 10 mm. Non è una novità per Prusa poichè questa movimentazione viene usata già da tempo sulla Prusa XL e sulla versione AFS (quella per la produzione di massa automatizzata).

Il frame/telaio è tutto fatto in acciaio tagliato laser e poi assemblato con viti, potete allegramente smontarla pezzo per pezzo e poi rimontarla. Non a caso esiste anche la versione in Kit per i più temerari. Questo garantisce all’utente di poter fare interventi sulla stampante in autonomia, anche i più estremi. Prusa lo ha definito un “esoscheletro” in cui la pelle esterna funge da supporto strutturale per il corpo (Prusa Cit.). Pelle che in parte è composta da pannelli sempre in acciaio tagliato laser mentre altri da pannelli, probabilmente, in policarbonato o PMMA fumè. Non nascondo che danno una sensazione di cheap/economico allucinante, se poi si nota come sono fissati al telaio attraverso quei maledetti pin/rivetti rimovibili… ultra bocciata questa parte. Sarebbe bastato fissarli con delle comuni viti a testa esagonale, così come mettere un paio di cerniere (anche stampate in 3D) per prevedere l’apertura del coperchio superiore per fare manutenzione. Tralascio la parte relativa alle feritoie che si aprono a mano. Sicuramente il vetro sarebbe stata una soluzione ancor più elegante e bella da vedere, ma Prusa ha tranquillamente detto “no vetro, non vogliamo rotture durante le spedizioni”. O più banalmente, andiamo a risparmio.

Piano piano stanno sparendo le parti stampate in 3D, in questa CORE One ce ne sono sensibilmente meno rispetto alla prima MK4. Nel gantry compaiono dei supporti per le pulegge, su asse Z ci sono i supporti per le madreviti e la testa del cuscinetto, il condotto aria hotend, la cover di chiusura elettronica estrusore e qualche altro piccolo particolare in giro per la stampante (tipo il case NFC). Le plastiche strutturali non sono più in PETG ma in un più performante PC-CF (e anche stampate con qualità migliore).

Bocciate inoltre le due barre anti vibrazioni incollate posticce nella parte inferiore della stampante, faranno anche il loro dovere ma la stampante wobbla/si muove tantissimo comunque. E sono brutte. Perchè non prevedere invece dei classici piedini anche stampati ? Nella guida di montaggio cartacea non sono nemmeno menzionate, solo quella online. Questo fa presumere che sia un aspetto che hanno dovuto curare decisamente all’ultimo…

Nota relativa al montaggio LCD: è l’unica componente da installare sulla stampante, presta attenzione a quando monti e smonti il pannellino magnetico che lo tiene agganciato perchè tende a rigare facilmente il telaio e la gomma anti vibrante della porta.

Peso totale 22 Kg contro i 7 Kg di una MK4S (senza box).

Piano di stampa

E’ lo stesso identico di quello della MK4/MK4S, anche i piani sono delle stesse dimensioni quindi possono essere utilizzati senza problemi. Resta sempre di tipo magnetico e flessibile con diverse finiture disponibili: PEI liscio, satin o textured, quello per il PP e quello specifico per il PA. Per sapere quale è meglio utilizzare con i vari materiali consulta questa guida. L’area di stampa però cresce fino a 250X220X270 mm, circa un 30% in più della MK4. Diversamente da come si è abituati a vedere una Prusa, questa volta il piano è fermo e si muove solo in alto o in basso: ci sono 3 barre trapezie da 8 mm di diametro (due frontali e una posteriore) con 1 motore stepper per ogni barra. Purtroppo non sono indipendenti ma collegati in parallelo con un singolo driver di stampa. L’azzeramento/sincronizzazione/allineamento dei 3 motori avviene semplicemente portando a pacco l’asse Z sul fondo della stampante, esattamente come avviene nella MK4S quando viene portato fino in alto l’asse X.

Il riscaldamento del piano (alimentato a 24V, massimo 115° 120° con il nuovo aggiornamento FW) presenta lo stesso problema che avevo riscontrato con la MK4: disomogeneo e con differenze tra centro e lato di circa 8/9°. Inoltre la T rilevata sulla superficie di stampa differisce di quasi 10° da quella indicata a LCD, ma è una condizione abbastanza comune tra le varie stampanti. Se devo essere sincero non ho notato distacchi di materiale in prossimità delle aree menzionate, sia con questa CORE one che con la MK4S che utilizzo già da più di un anno. C’è da dire che non ho mai stampato ABS ma principalmente materiali che so bene avere una elevata adesione al piano, con o senza adesivi aggiuntivi. PLA, PETG, PA12 CF, PA FFF Treed, PCPBT non hanno accennato al warping.

Segnalo un marcato disallineamento del piano, l’unità che ho ricevuto presenta differenze di quasi 2 mm tra parte anteriore e parte posteriore (dedotte dal movimento delle barre in Z). Fortunatamente è presente il sensore di livellamento (lo stesso identico della MK4) integrato nell’hotend che, attraverso una cella di carico e l’algoritmo UBL Unified Bed Leveling, crea un livellamento piano letteralmente perfetto in tutta la sua ampiezza.

PROBLEMA: prima di partire con la tastatura del piano, l’ugello esegue un piccolo controllo per sapere se ci sono residui attaccati alla punta ed eventualmente prova a rimuoverli “spalmandoli” su un punto del piano. Praticamente ad ogni stampa mi va in errore dicendo che “l’ugello è da pulire” quando nella realtà è bello pulito. La faccio ripartire senza toccare nulla e magicamente va… controllando sui vari forum/gruppi ho notato essere un problema ricorrente e che spero risolvano nel breve. Inoltre manca una banalissima striscia in silicone per fare la pulizia dell’ugello, perchè non metterla ?

Sebbene il firmware lo consenta, sarebbe decisamente comodo avere la possibilità di scegliere da stampa a stampa se effettuare o meno il livellamento del piano. Per come è impostata ora, tutto viene gestito da start Gcode attraverso vari comandi G29 e non è bypassabile il livellamento. In molti casi, specialmente se si utilizza lo stesso materiale e la stessa T di piano, è molto più comodo lasciare l’opzione all’utente quando si lancia la stampa ed eventualmente richiamare dalla memoria una mesh di livellamento fatta in precedenza.

Camera termoregolata

Spacciata come mega novità e caratteristica allucinante da far girare la testa: tranquilli, è solo una stampante boxata/chiusa, con pannelli in misto plastica/acciaio e due ventoline in estrazione. Niente altro. Di riscaldato c’è solo il piano di stampa e forse il cuore degli appassionati.

Scherzi a parte, NON è presente un riscaldatore ATTIVO del volume di stampa come in molti credono (anche se Prusa lo ha spiegato molto bene…). Il riscaldamento della camera avviene semplicemente attraverso il calore generato dal piano, quindi passivamente. Le ventole poste sul retro (silenziose a dire il vero) servono esclusivamente a regolare la temperatura in camera ESTRAENDO calore quando se ne genera troppo (specialmente in estate). Esigenza nata già da tempo su svariate stampanti boxate proprio perchè il PLA non va stampato a camera chiusa, nemmeno il PETG. Sono materiali che risentono molto della risalita del calore (heat creep) nell’hotend e con il tempo tendono a bloccarsi in fase di estrusione.

Le ventole NON hanno un filtro installato, viene venduto come optional. Continuo a chiedermi il perchè non ne abbiano messo uno anche molto semplice… Diciamo che l’anno rigirata sull’utente invitandolo a “sperimentare” e a creare nuovi accessori per la CORE One. Ok nulla da dire, ma un filtro mettilo Giuseppone.

Quando si stampano materiali tipo PLA e PETG saranno sempre in funzione e nella parte superiore della scocca si potrà aprire manualmente una piccola feritoia per far entrare aria e creare quindi un circolo d’aria fresca per tenere bassa la T della camera senza dover aprire la porta o il coperchio superiore stesso. Per materiali un po’ più tecnici come ABS, PA, PCPBT, PC ecc ecc, si chiudono le feritoie superiori e le ventole si spengono permettendo alla camera di arrivare a circa 55°. Personalmente oltre i 50° non sono andato con piano a 105°, probabilmente con piano a 115° si raggiungeranno. Tra le varie concorrenti, il sistema di estrazione dell’aria è presente in tutte ma nessuno prevede un’entrata frontale regolabile (escludendo l’ultima H2D presentata…).

Ci mette una eternità solo ad arrivare a 50°, personalmente ho impostato da slicer (solo per i materiali tecnici) di partire a non meno di 40° e poi lasciarla salire fino a 50° durante la stampa. All’inizio non capivo cosa volesse dire “Assorbimento Calore” una volta arrivata a T la camera, ma dopo una veloce ricerca sul forum ufficiale ho scoperto essere un tempo X variabile impostato da Prusa per dare tempo a tutta la componentistica di “acclimatarsi” prima di procedere con la stampa. Ecco, questo è molto intelligente. Per chi avesse invece fretta, l’opzione è bypassabile sia da LCD sia rimuovendo il comando “G29 G” dallo start gcode.

Ottima la gestione degli spazi interni, sono state ricavate due nicchie laterali una per la bobina e una per storage vario ed eventuale: hanno la funzione di ridurre l’ingombro esterno, migliorare l’estetica e ridurre il volume interno della camera da dover riscaldare passivamente. Una soluzione simile era stata adottata nel 2019 da Raise3D con il modello E2.

Il sensore che rileva l’apertura della porta (disattivabile) ha quel retrogusto di arcade anni 90 o primissime stampanti di tanti anni fa. E’ un banalissimo switch a levetta, estremamente funzionale nulla da dire ma… su stampanti da pochi euro. CORE One meritava forse qualcosa di più raffinato visto il prezzo a cui viene venduta. C’è da dire che appena si apre la porta la stampante va in pausa immediatamente e appena la si richiude riparte ancora più velocemente, non mi è mai capitato di vedere una gestione così fulminea della pausa !

Estrusore e Hotend

Nessuna grossa novità introdotta, il gruppo di estrusione resta il collaudatissimo Nextruder con riduttore planetario 10:1,già visto su XL e poi MK4, idem vale per hotend e riscaldatore, gli stessi identici della MK4/MK4S. I nuovi nozzle di tipo CHT (quelli a 3 vie) e HF E3D (in acciaio temprato) sono meravigliosi, danno un boost enorme alla portata volumetrica rispetto ai precedenti installati nella MK4. Confrontati a tutti quelli provati delle varie marche concorrenti sono al top come prestazioni, in realtà riescono ad estrudere ben oltre le possibilità di movimento della stampante ! Nota: gli ugelli sono gli stessi introdotti con l’aggiornamento della MK4S.

Manutenzione facilissima, due viti e due connettori e viene giù tutto l’hotend. Se si preferisce basta cambiare solo il nozzle svitandolo, ha la gola già integrata con l’ugello quindi si tratta solo di svitare il vecchio e avvitare il nuovo. La calibrazione dello Z Offset viene eseguita in automatico sfruttando la cella di carico presente nel telaio dell’estrusore.

Non sono riuscito a misurare con precisione il taglio termico e la temperatura effettiva in punta all’ugello: il nozzle di tipo CHT alto flusso (in ottone) ha 3 vie separate per scaldare dall’interno il filamento, e la sonda non passa attraverso questi piccoli canali. Dopo qualche tentativo ho tirato fuori qualche dato ed è esattamente sovrapponibile al vecchio. Efficiente. Inoltre mi piace sempre tantissimo il sensore di temperatura che misura la temperatura della gola di estrusione e adatta il regime di rotazione della ventolina per evitare che si surriscaldi troppo.

Una cosa sulla quale mi sono dovuto ricredere è la ventilazione dell’ugello, inizialmente mi chiedevo: “come fanno ad andare a 350 mm/s senza il ventolone laterale enorme ? “. Funziona egregiamente, non posso dire altro. Overhang/sbalzi anche molto importanti con materiali come PLA vengono fuori perfetti, meglio di molte altre stampanti in circolazione con il mega ventolone. Il tutto con una rumorosità davvero contenuta (ho visto max 80% di ventola), finalmente torno a sentire la stampante che si muove e non solo il rumore di ventole stile turbo jet. Fortunatamente hanno messo la ventola nella parte posteriore e non gigantesca (e orribile) come nell’aggiornamento della MK4S, anch’essa prestante negli overhang come mai prima (la ventola con sportellino faceva davvero tenerezza…).

Unica nota dolente: massimo 290°, davvero un peccato…

Elettronica / Connettività / Firmware

La scheda madre è la stessa della MK4 che a sua volta è la stessa della MK4S. Pure marchiata MK4 ! Come vedi continuo a citare continuamente la MK4S perchè fondamentalmente è lei… è una MK4S boxata. Cablaggi fatti bene, pochissimi sono a vista. Non hanno usato una catena portacavo per portare i cablaggi dell’hotend ma una classica guaina fissata ad un braccetto basculante. Semplice e funzionale.

Alimentatore da 240W, tutto a 24V compreso il piano di stampa, completamente sensorless per gli azzeramenti in XY (usa la funzionalità dei TMC2130) e Z (usa la cella di carico). E’ comparso un sensore filamento aggiuntivo vicino alla sede bobina e un sensore temperatura per la camera di stampa. La stampante ha il “power panic” ovvero un sensore dedicato che rileva le cadute di tensione, salva l’ultima coordinata di stampa, per poi riprendere il tutto quando ritorna l’alimentazione.

L’accelerometro non è installato, c’è solo la predisposizione (venduto come optional). Non viene fatta nessuna regolazione dell’input shaping, ci sono solo frequenze pre impostate ed eventualmente modificabili dall’utente. Quello che non hanno più attivato (già a partire dalla MK4 con input shaping) è il controllo delle collisioni, un peccato perchè era di grande aiuto.

L’elettronica è basata su una scheda prodotta internamente chiamata “xBuddy” con microcontrollore STM32 a 32 bit. Lo schermo da 3.5″ è sempre lo stesso, presenta la doppia funzionalità: touchscreen oppure attraverso la manopolina. Per come è organizzato il menù (molto chiaro e ben fatto) trovo sempre più immediato girare la manopola che utilizzare le mie ditona.

Connettività Wi-Fi e Ethernet e finalmente un’antenna NFC per poter configurare le credenziali Wi-Fi attraverso lo smartphone oppure possono essere inserite manualmente da LCD. Basta con quel tedioso sistema di usare la chiavetta usb e modificare il file delle credenziali.

Manca la Webcam, viene venduta come optional e serve esclusivamente per il controllo da remoto. Non ha nessuna funzione di AI o di monitoraggio attivo della stampa.

NOTA PRIVACY: visti i recenti scandali e polemiche nate inutilmente, Prusa ci tiene a sottolineare che la stampante NON è obbligata a lavorare in CLOUD ma generalmente opera offline, slegata da qualsiasi tipo di connessione diretta. L’utente poi deciderà se e come connetterla alla rete.

Software / Documentazione / Assistenza

Su questo aspetto Prusa può tranquillamente insegnare agli altri brand “come si fa”, siamo a livelli top. Più precisamente:

• Prusa Slicer: penso non abbia bisogno di presentazioni, è lo slicer dal quale partono numerose fork/derivazioni di altri competitor
• Profili di stampa iper ottimizzati per i materiali di loro produzione (Prusament) e quelli di altre parti certificati
• Prusa Connect: per poter gestire e controllare una o più stampanti da remoto attraverso una pagina web. Per chi gestisce una print farm è una manna dal cielo
• Prusa link: per chi non vuole collegarla ad internet potrà sempre controllarla (limitatamente) collegandosi all’indirizzo IP della stampante e lavorare solo attraverso la rete privata
• Prusa App (Android e IOS): l’applicazione ufficiale che permette di utilizzare Prusa Connect anche da smartphone per controllare la/le stampante/i. Fatta davvero bene e con notifiche immediate in push per qualsiasi tipo di evento
• Prusa EasyPrint, novità 2025, che permette all’utente di effettuare un slicing di un oggetto attraverso un apagina web e senza la necessità di scaricare Prusa Slicer
• Printables: la repository di files STL di Prusa, davvero ben fatta e piena di modelli da poter stampare. Da poco è finalmente disponibile l’integrazione di Printables direttamente da Prusa Slicer

Rispetto alla precedente recensione che avevo fatto sulla MK4, hanno fatto passi in avanti per allinearsi alla concorrenza in termini di integrazione e gestione della stampante da remoto. Pensare che fino a metà 2024 non era nemmeno possibile inviare un file alla stampante direttamente dallo slicer senza dover necessariamente impostare una stampante virtuale… Ad oggi è tutto bello integrato e funzionante come un orologio svizzero.

Lato assistenza, sul sito web , è presente una live chat H24 – 7 su 7 anche in Italiano. Tutte le stampanti vengono prodotte in Europa (a Praga), compresi i filamenti e parte dell’elettronica. L’assistenza è gestita direttamente da Prusa.

Per chi cercasse invece della documentazione per:

• Montare la stampante
• Smontare la stampante
• Aggiornare la stampante
• Come stampare determinati materiali
• Imparare ad usare la stampante
• Risoluzione dei problemi
• Calibrazioni

il sito ha una sezione dedicata per tutti questi argomenti con dentro una tonnellata di articoli (in Italiano) ricchi di dettagli/spiegazioni e foto di ogni singolo passaggio. Sono validi sia per i neofiti che per i più “skillati”, io tutt’ora consulto sempre la loro tabella di compatibilità dei filamenti con i piani !

Tralasciando gli orsetti Haribo, sempre graditissimi, è sempre incluso anche un manuale CARTACEO che spiega i primi passi da compiere con la stampante, chapeau.

Prestazioni, consumi e rumorosità

Al netto dei difetti riscontrati e citati nell’articolo, la CORE One stampa decisamente bene. Le accelerazioni non saranno degne di una VZ bot ma sono più che accettabili, idem vale per le velocità che comunque arrivano tranquillamente a 350 mm/s come impostate come da profilo originale. A mio avviso c’è tranquillamente margine per aumentare un po’ le velocità.

L’ugello CHT che arriva con la stampante, è un mostro: non ho visto (ad oggi) nessun ugello montato stock di altri brand, che arrivi a portate volumetriche similari. Quello che più si è avvicinato è stato il simil CHT della vecchia V400. Se si lavora a 0.2 mm di altezza layer e con ugello da 0.4 mm non c’è praticamente limite, si va ben oltre i 30 mm3/s effettivi di portata con un PLA. Ma la cosa più sconvolgente è stato scoprire che la versione HF E3D in acciaio temprato arriva quasi a 29 mm3/s estrudendo un Nylon Caricato carbonio, nel mio caso ho utilizzato quello della Treed specifico per le alte velocità. Nei test di estrusione dinamica è arrivato allegramente a 300 mm/s ! Davvero gustoso.

Con il piano finalmente fisso che si muove solo in Z, le stampe alte fino a 270 mm non soffrono di macroscopici problemi di VFA in Z. In XY i motori da 0.9° sicuramente aiutano moltissimo per ridurre questi difetti, ma in Z ho riscontrato comunque qualche artefatto prettamente dipendente dal tipo di materiale utilizzato. Con un PACF, ad esempio, non si vede nulla nemmeno mettendo una luce di taglio, discorso differente con un PETG opaco/lucido dove il difetto si è notato maggiormente. Nella stampa test del “rocket engine” di Prusa durata quasi 20 ore, non ho notato alcun tipo di difetto, una stampa che rasenta la perfezione.

Rispetto ad altre stampanti boxate è davvero silenziosissima, merito delle poche ventole presenti ma che comunque garantiscono un perfetto funzionamento della stampante. Quelle che forse si sentono un po’ di più sono quelle di estrazione del calore dalla camera, ma tutte le altre sembra quasi di non averle. In condizioni di stampa normale (non stealth), con il PLA e tutte le ventole accese non si superano i 50 dB proprio accanto alla stampante. A Prusa ora resta solo da portare il Phase Stepping della XL sulla CORE One e poi hanno fatto bingo dal lato rumore, speriamo sia nei loro pensieri.

Attenzione a dove la posizionate, la stampante oscilla molto durante la stampa e trasmette parecchie vibrazioni. Valutate una scaffalatura solida o un bel tavolo pesante su cui piazzarla. Personalmente valuterò la sostituzione delle barre incollate con dei piedini anti vibranti.

Conclusioni

Il mio obiettivo non è convincerti a comprare una stampante piuttosto che un’altra. Cerco sempre di dare giudizi il più oggettivi possibile, per metterti nelle condizioni di poter scegliere in autonomia. Salvo rarissimi casi è difficile che io mi sbilanci verso un preciso modello di stampante, ad oggi tutte stampano davvero bene, si differenziano per feature offerte e prezzo. Cerchi quella con meno problemi ? Nessuna stampante è esente da problemi, alcuni si manifestano subito altri dopo svariate ore di utilizzo. Quello che faccio fatica ad analizzare è come una stampante si comporterà sul lungo periodo, come posso dirti come sarà dopo 10.000 ore di lavoro se la stampante è stata presentata solo 2 mesi fa ?

Cosa dire di questa Prusa CORE One: difficile bocciarla del tutto, se il suo obiettivo è quello di stampare pezzi e farlo bene, beh… lo fa, e molto bene. E’ facile da usare, è compatta, è poco rumorosa, è veloce, è fatta in Europa, è open source. Per quale motivo uno non dovrebbe acquistarla seduta stante ? Semplice, per il prezzo. Sempre il solito problema che Prusa ha nei confronti della concorrenza cinese che vende prodotti tecnologicamente più avanzati a prezzi scandalosamente inferiori.

Inoltre mancano determinate feature che fanno molto gola agli appassionati di oggi, non ha lidar, mille sensori di rilevazione, non ha AI per rilevazione errori di stampa, calibrazioni automatiche di flusso, pressure advance e non fa il cappuccino. Non ha nulla, pura e spartana. Quello che c’è però fa funzionare comunque molto bene la stampante e, sinceramente, non sento la necessità di avere altro. Magari un sistema di filtrazione incluso e non come optional lo avrei gradito maggiormente.

Rispetto ad una MK4 che avevo recensito l’anno scorso, faccio molta meno fatica a giustificare i 1.349,00€ della CORE One montata (1.049,00€ in KIT) . Il prezzo in questo caso è adeguato, forse qualche finitura migliore avrebbe giovato (pannelli economici e switch porta) ma tutto sommato non si può dire di essere completamente fuori prezzo questa volta. Facciamo qualche esempio:

Volume di stampa similare:

• Prusa CORE One: 1.349,00 € ( 1.748,00€ con MMU3)
• Bambu Lab X1C: 1.177,00€ (1.434,00 con AMS)
• Bambu Lab P1S: 614,00€ (819,00€ con AMS)
• Anycubic Kobra S1 Combo: 619,00€ (con ACE PRO)
• Creality K1C: 449,00€ (mono colore)

Piano da 300 mm:

• Creality K2 Plus Combo: 1.499,00€ (con CFS)
• Qidi Plus 4: 800,00€ (mono colore, il kit multi colore è in arrivo)

Per chi cerca una stampante multicolore eviterei di scegliere CORE One + MMU3, ci sono già tanti altri sistemi molto più compatti in circolazione (AMS, CFS, ACE PRO), più economici e altrettanto funzionanti. Ti preoccupa il volume di stampa ? Non hai tante alternative se vuoi stampare più grande, in camera chiusa spendendo poco.

Devi fare materiali tecnici come PPA o PPS ? CORE One non supporta questi materiali, devi andare necessariamente su Plus4, K2 o altre stampanti che offrano camera riscaldata attivamente.

Quindi per quale motivo uno dovrebbe prendere una CORE One piuttosto che 2 X P1S oppure 3 X K1C allo stesso prezzo ? Una domanda difficilissima da rispondere. Se parliamo in termini di qualità di stampa tutte si equivalgono, forse la K1C di poco inferiore tra le 3. La user experience è molto simile, sono tutte e 3 molto semplici da configurare e da utilizzare. Vedi te quale filosofia sposare: brand cinese iper tecnologico oppure brand europeo open source ma con meno innovazione tecnologica.

Devi lavorare con molte stampanti ? Prusa a mani basse, solo per il software Prusa Connect che è una meraviglia. C’è da dire che anche altri brand si stanno attrezzando con software proprietari per la gestione di piccole farm.

La privacy è per te un problema ? Eticamente Prusa, tra i vari produttori mondiali di stampanti 3D, è quello più eticamente corretto con la propria community e con la community della stampa 3D in generale. Dopo lo scandalo Bambu Lab di gennaio 2025 in molti si sono allontanati dal brand per ritornare verso il caro Prusa.

E la MK4S ? Che fine farà ? Con l’uscita della CORE One è abbastanza chiaro che il progetto MK non andrà più avanti, non ha senso almeno a quei prezzi (1.100€ montata la MK4S). Se riuscissero ad abbassare ancora un po’ i prezzi sarebbe decisamente più appetibile, ma ora come ora conviene andare dritti sulla CORE One.

Ha senso aggiornare da MK4S a CORE One ? Non so sinceramente quanto senso ha questa operazione, il kit ha comunque un costo di circa 489€ che si aggiungono a quelli già spesi qualche mese fa per acquistare la MK4S. Probabilmente ne acquisterei una nuova direttamente tenendomi la MK4S intera come seconda stampante oppure trovando da rivenderla.

Se hai letto fino a qui in fondo ti faccio i miei complimenti, sei un grande hai tutta la mia stima ! Inoltre ti svelerò anche il segreto delle Prusa: i maledetti orsetti della Haribo dentro la confezione, sono loro l’ago della bilancia !

Prusa is Prusa baby 😉

L'articolo Prusa CORE One – La recensione definitiva proviene da Help3D.

• Archiviazione digitale: serve per avere una copia di riferimento relativa ad un oggetto fisico che si vuole “congelare” in quel preciso istante. Molto utile nel campo museale e artistico per creare gallerie virtuali visibili online (o offline) oppure nel campo delle indagini forensi
• Analisi dimensionale: si confronta il modello scansionato con un modello CAD di riferimento per capire se ci sono stati problemi durante, esempio, il processo di stampaggio ad iniezione di un componente
• Copia e stampa: quello che in realtà molti pensano di fare una volta comprato uno scanner 3D. Prendo un modello fisico, lo scansiono in 3D e poi lo stampo in 3D così come esce dalla scansione. Sebbene sia una situazione abbastanza veritiera, non è la più frequente
• Come riferimento: l’oggetto acquisito serve esclusivamente come riferimento per poter poi modellarci sopra altri oggetti. Solitamente la scansione non viene toccata ma si utilizzano delle superfici, piani di lavoro, assi di lavorazione ecc ecc. Molto utile nel campo medico quando si ricavano protesi a partire da arti amputati o perchè no… i famosi “gessi” stampati in 3D !
• Reverse Engineering: l’oggetto scansionato è nuovamente la base ma serve proprio per rimodellare quest’ultimo. E’ la via più corretta quando si deve approcciare alla ricostruzione di parti mancanti di un oggetto o, molto più banalmente, a quando si devono modificare alcune parti rispetto al pezzo originale ma non si dispone del file CAD dal quale è stato originato il pezzo. Prova a pensare al classico caso “Mi si è rotto questo pezzo ma non si trova più in commercio”: nel 90% dei casi ricadi proprio nel Reverse Engineering piuttosto che nel “copia è stampa”

Inutile dire che la bontà dello scanner 3D che si utilizza e relativo software abbinato per la ricostruzione della nuvola di punti, faranno la differenza per chi decide di lavorare sopra tale scansione per poi ricostruirla. Per chi non avesse ben chiaro il flusso di lavoro di una scansione 3D lo riassumo in pochi punti:

• Utilizzo dello scanner 3D per acquisire una o più nuvole di punti che rappresentino l’oggetto nello spazio. La scelta della tipologia di scanner influenza molto il risultato
• Le nuvole di punti vanno poi allineate tra di loro e pulite da eventuali parti non volute
• Il passaggio fondamentale è la generazione della Mesh Triangolare, si parte dalla nuvola di punti e poi si arriva alla mesh. In questo passaggio è fondamentale che il software abbinato allo scanner sia in grado di ricostruirla fedelmente. Meglio non esagerare con la risoluzione o poi sarà estremamente difficoltosa da gestire
• Una volta creata la mesh va sicuramente analizzata per renderla il più uniforme possibile, chiudendo fori, eliminando asperità ed eventuali difetti di scansione
• L’allineamento della mesh con i piani di lavoro XYZ è una operazione molto importante. Alcuni software degli scanner permettono di allineare le scansioni attraverso piani noti oppure linee, punti e piani. Altri software non permettono alcun tipo di allineamento ed è necessario utilizzare software esterni per poter allineare precisamente la scansione agli assi principali
• Esportazione della mesh in formato STL o OBJ. In questa fase lo STEP non è possibile ottenerlo a meno di procedere con una operazione di Reverse Engineering

NOTA: salvo rari casi, il mondo CAD inteso come generazione di schizzi, superfici, rivoluzioni ed estrusioni non dialoga con il mondo “Mesh”. Questo vuol dire che (per esempio), in Inventor, Fusion o Solidworks non basta creare un cilindro dentro ad una mesh per ottenere un foro attraverso una booleana. I due mondi non possono comunicare quindi o tutto viene convertito in mesh o tutto in Brep (quella di Fusion, Inventor e Solidworks ). Programmi come QuickSurface permettono di fare da ponte tra questi due mondi e lavorare comodamente su mesh e solidi facendoli lavorare assieme. Una volta ottenuto un modello soddisfacente è poi comunque possibile trasferire il file in formato STEP o IGES per proseguire la modellazione finale. Per chi utilizza Inventor o Solidworks, Quicksurface ha una comodissima funzione che permette di esportare il lavoro fatto direttamente nel proprio CAD senza perdere l’albero di costruzione.

Quando si lavora con le scansioni 3D è bene essere preparati al fatto che un solo software potrebbe non bastare. Ci sono alcuni che sono più indicati per la gestione delle Mesh (Meshmixer è il mio preferito anche se vecchio) altri per la gestione puramente CAD con qualche funzione per il Reverse Engineering come Autodesk Fusion. Esistono poi una serie di software dedicati proprio al Reverse come QuickSurface, che non solo migliorano l’output del pezzo ricostruito ma solitamente offrono funzionalità che normalmente non si trovano nei CAD classici. Inoltre permettono di ridurre notevolmente i tempi di ricostruzione, cosa fondamentale in ambito lavorativo dove il “tempo è denaro” e il “time to market” fanno da padroni.

Reverse Engineering

A sua volta il Reverse Engineering può essere approcciato con diverse finalità ma soprattutto in base al modello da ricostruire. Non è sempre possibile ricostruire tutto con estrema precisione e molte volte si deve scendere a compromessi. In ogni caso i passi fondamentali da seguire sono i seguenti:

• Analizza la mesh: dopo aver scansionato il modello è normale che la mesh abbia poi qualche difetto da riparare. Buchi, escrescenze, rumore, rimozione tag di allineamento ecc ecc. Una volta che il modello 3D è bello uniforme, è stato isolato dalle piccole parti e ripulito per bene, si passa ad un’ operazione di decimazione dei triangoli della mesh. L’obiettivo è arrivare ad un numero di triangoli tale da preservare la forma originaria scansionata senza perdere dettagli rilevanti. QuickSurface permette di effettuare una decimazione della mesh e controllare immediatamente quali differenze ci sono da quella originale
• Trova piani e assi di lavoro basati sulla scansione: con QuickSurface è possibile selezionare una parte di un cilindro per ricostruirlo e usarne magari l’asse oppure un piano di lavoro basandosi su una selezione di una superficie
• Allineare la scansione con gli assi XYZ: è fondamentale utilizzare i piani e gli assi rilevati al punto precedente per allineare in modo corretto la scansione. Servirà poi per definire piani di simmetria o banalmente piani di riferimento per le successive estrusioni

Giunti a questo punto si deve scegliere quale tipo di approccio usare per ricostruire il pezzo, tutto sta nel capire quale è il nostro obiettivo o quello del cliente. In QuickSurface si trovano vari ambienti di lavoro, un misto tra un modellatore CAD e un manipolatore Mesh. Si passa dalla realizzazione di schizzi 2D basati sulla mesh, alle estrusioni così come alla generazioni di superfici automatiche e manuali. Si possono quindi affrontare questi tipi di ricostruzione:

• Modifica diretta della mesh triangolare utilizzando delle forme ricavate dalla mesh stessa. L’esempio più semplice è quel tipo di scansione in cui tutto è perfetto ma si dovrebbero rivedere solo i fori perchè, ovviamente, non risultano mai bene dopo le scansioni. Si utilizzano dei cilindri ricavati dall’interno dei fori e poi si andranno a sottrarre alla mesh stessa, senza la necessità di convertire il tutto. Questo tipo di modifiche è abbastanza limitato ma va assolutamente considerato
• Ricostruzione completa del modello utilizzando esclusivamente forme base, piani, intersezioni di superfici, schizzi 2D estrusi e booleane. E’ il caso più comune, si utilizzano più informazioni possibili fornite dalla mesh per poter ricostruire il medesimo oggetto e poi esportalo in formato STEP o IGES per una modellazione successiva in altri CAD. O più semplicemente per lavorarlo a CNC dato che i files STL non sono mai ben accetti dai sistemi CAM più evoluti.
  Questo tipo di approccio è più indicato per quei tipi di modelli (un ingranaggio ad esempio) ben definibili attraverso forme base tipo parallelepipedi, sfere, coni, cilindri. Decisamente meno per quelle “organiche”, tipo una statua
• Superfici automatiche: quando il modello è troppo complesso, ma non estremamente dettagliato, si ricorre alle superfici automatiche. A patto di avere una mesh curata a dovere, specialmente nei bordi, QuickSurface esegue una conversione ottima in Tspline(modificabile) e poi in Brep automaticamente. Il risultato è una superficie che copia perfettamente la mesh sottostante senza la necessità di impazzire per trovare la giusta combinazione tra schizzi, rivoluzioni, estrusioni e booleane
• Ricostruzione “ibrida”: prende spunto dalla precedente per tutte le parti più “semplici” mentre per i raccordi e forme complesse e più organiche si utilizza la ricostruzione attraverso l’auto surfacing oppure la generazione manuale di superfici sulla mesh. Le due parti si uniscono poi alla fine della modellazione e generano un solido unico
• Superfici manuali: la velocità con cui si possono ricavare delle superfici manualmente con QuickSurface è allucinante. Con due click si riescono a ricreare anche le superfici più complesse perfettamente in tolleranza con la mesh sotto (tutto configurabile). Queste poi potranno essere usate per altri scopi come tagliare altri corpi o unirle ad altre superfici
• 3D sketching legato alla mesh: questo tool è meraviglioso, per chi come me utilizza in Autodesk Fusion il 3D Sketching sa quanto è complesso da padroneggiare. In QuickSurface lo schizzo 3D viene creato direttamente sui punti della mesh ! Poi si potrà chiuderlo con una superficie oppure proiettarlo su un piano per poi realizzarne la maschera 2D da tagliare con il plotter. Esempio ? Un parafango non piano sul quale va applicato un adesivo, con questo sistema è possibile ricreare una dima perfetta di un adesivo che poi si applicherà sul parafango
• Trovare i piani fondamentali, allineare bene, delineare le forme di base per poi passare alla modellazione definitiva con altro CAD

In realtà, per quanto io possa andare avanti a scrivere, è impossibile riassumere il Reverse Engineering in un singolo articolo. Esistono tante tecniche e molte volte l’approccio varia da persona a persona e in base al software che si utilizza. QuickSurface è sicuramente un ottimo alleato per il Reverse Engineering, specialmente per le forme molto complesse. Non nego che per anni ho fatto Reverse esclusivamente con Fusion e Meshmixer ottenendo buoni risultati ma… impiegando forse 7 o 8 volte il tempo che ci avrei messo con QuickSurface.

Il segreto ? Fare Reverse tutti i giorni, disegnare sempre modelli differenti e tentare approcci diversi anche per il medesimo pezzo. Solo così potrai padroneggiare questa “arte” !

L'articolo Cos’è il Reverse Engineering ? proviene da Help3D.

Io mi considero della “vecchia scuola”, uno che è partito montando da zero la stampante e sfogliando calendari dalla mattina alla sera per farla andare. Cerco ancora quel tipo di sensazione quando mi approccio alle stampanti con Klipper, sono stato il primo a criticare nei miei video della X1C l’eccessiva “chiusezza” del sistema Bambu Lab. Ma alla fine è un po’ come i Pan di Stelle, provi mille altri biscotti ma poi alla fine ritorni sempre a loro. E così sta succedendo anche con me, tra tutte le stampanti che possiedo, le Bambu, sono quelle che utilizzo di più nel quotidiano (assieme alla Prusa). Sinceramente non me lo so spiegare ma il fatto di avere tutto a portata di mano, profili pronti, slicer di ottimo livello, controllo da remoto, app, AMS ecc ecc mi fa utilizzare queste stampanti quasi ad occhi chiusi. E’ tutto veramente facile da gestire, o almeno per me.

Sono stato veramente molto critico inizialmente nei confronti di Bambu Lab, lo ammetto (anche se a dire il vero un po’ mi aveva fatto dannare la X1C…). Tutt’ora non accetto che si siano create delle vere faide tra chi ha Bambu e chi non ne possiede una. Tutti che insultano tutti e gente indignata che spara sentenze a caso. Certo, ne ho visti tanti con la Bambu millantare quale esperienza dopo tipo 2 ore di stampa e sfottere altri con stampanti più vecchie che magari richiedevano maggiore dedizione ma… i tempi stanno cambiando e bisogna essere pronti ad adattarsi. Lo scossone è stato davvero importante e dopo una prima fase iniziale di mio rigetto, inizio a coglierne i lati positivi: Bambu Lab ha reso la stampa 3D uno strumento davvero adatto a tutti, per ora mi concentro su questo.

Sei interessato ad acquistare una stampante Bambu Lab ? Utilizza uno dei link qui sotto per acquistarla direttamente nel sito ufficiale, a te non costa nulla in più ma aiuterai il canale a crescere!

https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1
https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1-mini
https://bit.ly/compra-bambu-lab-P1P
https://bit.ly/compra-bambu-lab-P1S
https://bit.ly/compra-bambu-lab-X1C
https://bit.ly/compra-filamenti-bambu-lab
https://bit.ly/compra-piani-stampa-bambu-lab
https://bit.ly/compra-AMS-bambu-lab

Telaio/scocca/chassis

Com’era il detto ? “no more bed sligers” ! Se c’è una cosa che nessuno si sarebbe aspettato è che la stessa Bambu potesse presentare un modello a piano di stampa mobile (bed slinger). Sia la A1 Mini che la A1 (probabilmente tra le più vendute in assoluto) condividono proprio questo tipo di movimentazione. In un primo momento mi sono detto “Bambu ha fatto una ca–ta”, sono dovuto ritornare sui miei passi quando ho visto l’enorme diffusione che hanno avuto questi due modelli… imbarazzante ! Peggio delle Ender 3 ai vecchi tempi.

Sebbene si presenti davvero piccolina, la A1 Mini ha un telaio davvero robusto. L’asse X a sbalzo (cantilever) non mi ha mai messo molta fiducia ma viste le ridotte dimensioni del piano non c’è da preoccuparsi relativamente a flessioni o vibrazioni anomale. E’ tutto molto rigido, privo di giochi: certo se premete forte nel punto a sbalzo sfruttando l’effetto leva un minimo flette… ma stiamo parlando di situazioni che non si verificheranno mai in quanto la testa di stampa, anche alla massima estensione, non fa flettere l’asse.

Per la movimentazione compaiono le guide lineari a ricircolo di sfere, da 15 mm in Z e da 12 mm in X. Soluzione non facile da trovare su stampanti di questa fascia di prezzo. La Y ha invece una “rotaia” da 34 mm sulla quale scorrono 4 cuscinetti scanalati in acciaio (no POM o plastica varia). La Z presenta la classica vite trapezia (nessun gioco nella madrevite) mente X e Y sono movimentato con una cinghia (Y di dimensioni generose).

Le finiture sono davvero ottime, le poche plastiche che si sono (realizzate ad iniezione) sono ben accoppiate e non producono scricchiolii. Alcune parti strutturali sono realizzate in Nylon 66 caricato vetro. Non ci sono cavi in vista, tutto è davvero gradevole e da la sensazione di un prodotto “ready to use”. La stampante non è boxata/chiusa e sconsiglio di chiuderla nel caso voleste fare stampe con materiali tecnici: questa stampante la si prende per PLA, PETG, TPU. Stop. L’unica motivazione di una eventuale chiusura in teca è solo per filtrarne le emissioni.

Piano di stampa

Non ho mai avuto una stampante con un piano così piccolo ! Sarò sincero i 180X180X180 mm andranno un po’ stretti ai più smanettoni, ogni giorno c’è sempre chi critica Bambu per non aver fatto uscire la stampante da 300 mm (come hanno già fatto i competitors). Però alla fine ti ritrovi sempre e comunque ad utilizzarla per un utilizzo “domestico”. In ambito service la vedrei un po’ limitata ma solo per una questione dimensionale.

L’alimentazione del piano è a 24V, temperatura massima 80°, piano di stampa flessibile in PEI texturizzato, auto livellamento e possibilità di ulteriore livellamento manuale. Che volete di più ? Interessante come in questa stampante non siano state utilizzate le celle di carico sotto al piano per rilevare le tastature dell’ugello: sulla A1 e A1 Mini hanno installato nell’hotend un sensore induttivo (Eddy Current sensor) che rileva la variazione di pressione dell’ugello al tocco sul piano. In realtà misura il micro spostamento delle alette di raffreddamento una volta che tutto il gruppo hotend viene schiacciato contro il piano, geniale ma dannatamente complicato da gestire per evitare false misurazioni! Con lo stesso sensore viene anche calibrato lo Z offset in automatico. Praticamente a prova di nonna di 95 anni con la cataratta, impossibile sbagliare. E se sbaglia, salvo errori hardware, è sempre bene prima fermarsi e fare mente locale sul “ho fatto qualche cavolata prima di mandare in stampa tutto ?”.

Segnalo una non perfetta uniformità di riscaldamento tra il centro e gli angoli, in particolar modo quello in basso a destra. Dopo essermi informato ho notato essere un problema comune di molte stampanti. Personalmente, stampando solo PLA e PETG, non vedo grossi problemi nell’avere questa differenza nelle varie zone del piano.

La zona di pulizia dell’ugello è posizionata a sinistra e condivide in parte quanto visto già sulla serie X1 e P1. Tutti i cambi colore, spurghi o calibrazioni dinamiche del flusso vengono eseguite in questa zona: purtroppo non è presente nessun tipo di canalizzazione della “cacchetta” di materiale così come non è previsto nessun cestino di raccolta, urge stampare un deflettore/canalizzatore e un piccolo cestino. Altrimenti vi troverete palline di plastica ovunque sulla scrivania ! Sul piano è poi presente una piccola striscia di silicone simil spazzola per la pulizia dell’ugello e nella parte fissa del piano una ulteriore zona di pulizia “fine” dell’ugello.

Il rilevamento della presenza del piano di stampa avviene attraverso il sensore Eddy sull’hotend. E’ geniale come abbiano bypassato la necessità di avere il LIDAR o un sensore dedicato per controllare se il piano è posizionato o meno. Semplicemente ad inizio stampa tasta in mezzo al piano e poi si sposta sopra una delle due “linguette” presenti sul piano in acciaio che sporgono dal bordo del piano riscaldato. Se la lastra flessibile è posizionata bene, l’ugello toccherà indicando la presenza del piano, diversamente tasterà nell’aria facendo scattare l’errore.

Estrusore e Hotend

Pensavo fosse molto simile a quello della X1 o P1 ma in realtà cambia tutto. L’ingresso del filamento passa attraverso un convogliatore 4 in 1 che serve per smistare i filamenti che arrivano dall’AMS. Al suo interno, oltre ad un sensore filamento e di rilevamento del taglio del filo, è presente anche il sensore che rileva se la bobina si attorciglia. Il sistema è lo stesso che usa la Qidi nelle sue ultime stampanti e si basa sull’utilizzo di una molla che, se compressa per effetto del mancato svolgimento della bobina, attiva un sensore effetto hall. Semplice ed efficace, forse un po’ troppo delicato il cavo flat che lo collega alla scheda, prestate attenzione !

Il feeder è molto semplice, ingranaggi in plastica e singola ruota godronata ma già in acciaio indurito. La canalizzazione del filamento è fatta bene e garantisce ottime stampe anche con i filamenti flessibili. C’è anche la possibilità di regolare la pressione sulla godronata attraverso il precarico di una molla, inoltre (se premuta la linguetta) permette anche la rimozione rapida del filamento (cosa che manca nella X1 e P1). Discretamente facile l’ispezione ordinaria ed una eventuale manutenzione del gruppo di estrusione.

E’ rimasta la taglierina che serve per tagliare il filamento durante i cambi colore/materiale, viene azionata in maniera automatica spostandosi completamente sul lato destro dell’asse X nel quale si vede un piolo stondato spuntare. Un sensore Hall rileva poi la posizione della leva al cui interno è posta una piccola calamita (praticamente questa stampante è fatta di sensori Hall…). Da controllare periodicamente se stampate molto a colori con ripetuti cambi filamento.

L’hotend è stato completamente rivisto (max 300°), si presenta sempre in blocco unico dissipatore+gola+ugello ma… sono stati tolti riscaldatore e sensore della temperatura ! Sempre nell’ottica di dare in mano la stampante al perfetto “nabbo” (niubbo,newbie,principiante), Bambu Lab ha pensato bene di evitare possibili disastri di assemblaggio o connessioni errate dei termistori, togliendo tutto e lasciando una piastra di attacco fissa sul carrello. In questo modo cambiare hotend si fa con una mano sola e in meno di 3 secondi, termistore e riscaldatore restano fissi nell’attacco sopra menzionato. Chi fa ancora meglio di così è Flashforge con la 5M PRO. A catalogo ci sono diversi diametri disponibili, in particolare lo 0.2 mm molto apprezzato da chi realizza scritte piccole per i portachiavi e quello in acciaio indurito per i filamenti abrasivi.

E’ comparsa poi la funzionalità “Active Flow Rate compensation” , spiegata come la trovate nel sito Bambu Lab puzza molto di marketing ed in parte è vero. Ma c’è anche da dire che hanno ovviato al problema relativo della calibrazione automatica del flusso dinamico o, più comunemente chiamato, “pressure advance/linear advance”. La X1C calibra questo parametro attraverso il LIDARla serie P1 calibra solo attraverso la stampa delle linee e valutazione dell’utente. Perchè costringere l’utente a fare questa calibrazione quando puoi farla fare al sensore Eddy Current Sensor visto prima ? Eh si proprio lui, se nella calibrazione del piano rilevava lo “schiacciamento” o spostamento del gruppo hotend verso l’alto, con la calibrazione del flusso dinamico rileva quanto l’hotend (le alette del dissipatore) si distanzia dal sensore durante l’estrusione e quanto ci mette poi a ritornare alla posizione zero una volta interrotta l’estrusione, nota bene, sono micro movimenti impercettibili all’occhio umano ! In questo modo calcolano l’isteresi e il tempo che impiega quel dato filamento a scaricare la pressione all’interno dell’ugello, evitando così i blob di materiale quando ci sono brusche variazioni di velocità/accelerazione. Preso questo dato poi lo utilizzano all’interno del loro Firmware per calcolare correttamente il pressure advance. Quello che si tende a capire dalle descrizioni sul sito è che questo sensore agisca anche durante la stampa, monitorando di continuo questo flusso dinamico. In realtà no, funziona solo nel pre-stampa e quando nel sito parlando di “Real-time Adjustment” in realtà fanno riferimento all’algoritmo di compensazione del pressure advance. Easy peasy !
Cambiando tipo di ugello, il suo diametro o il tipo di filamento, questa procedura può impiegare più o meno tempo e consumare quantità di materiale differente. Il lato negativo è che impiega molto, circa 5 minuti ad ogni inizio stampa se lo selezionate, e consuma materiale (non una quantità allucinante)

Nota: Tutti gli oggetti che vedete in foto/video sono stati stampati con questa opzione disattivata e senza alcun tipo di regolazione del valore K del pressure advance.

AMS Lite

Un accessorio che ha decretato sicuramente il successo di Bambu Lab è il sistema di caricamento materiali automatico chiamato AMS. Motorizzato, sigillato e pieno di sensori e ingranaggi non poteva essere messo sulla linea economica. Ecco quindi comparire l’AMS Lite, una versione semplificata (ma non meno efficace) di quello disponibile nella serie X1 e P1.

Brutto da vedere come poche cose, ingombrante e difficile da posizionare se avete spazi ridotti (a meno di appenderlo al muro). Doverosa critica a parte, questo AMS Lite funziona bene e pur essendo stato semplificato non avverto la differenza rispetto a quello che monto su X1C. Qualche osservazione in merito:

• I supporti bobina non sono motorizzati, il filamento viene solo tirato dal piccolo motorino ma per riavvolgersi sfrutta una molla di ritorno integrata nel supporto stesso che fa ritrarre il filamento poco sopra la zona di deviazione 4 in 1
• Per effetto di questa cosa il cambio filamento impiega molto meno in quanto non è costretto ogni volta a dover riavvolgere tutta la bobina. 4 motori separati per 4 uscite dedicate, nell’AMS classico ci sono 4 motori ma un’unica uscita, soluzione decisamente più bella esteticamente ma che costringe a dover utilizzare anche dei motori per riavvolgere la bobina
• Quello che non cambia è la quantità di materiale sprecato/spurgato durante i cambi colore, tutte le stampanti a singolo ugello e più materiali/colori necessitano di spurghi più o meno lunghi a seconda del colore/materiale utilizzato. Si spreca tanto tanto tanto materiale e le stampe vanno pianificate con cura per evitare inutili sprechi di materiale. Per chi cerca il massimo sotto questo punto di vista è meglio puntare alla Prusa XL, vera e unica alternativa agli sprechi di materiale
• Non essendo chiuso e sigillato i materiali potrebbero assorbire umidità (per PLA e PETG non fondamentale)
• Dispone di sistema di riconoscimento automatico delle bobine attraverso il Tag RFID. Metti la bobina, la stampante la riconosce e te la trovi già pronta nello slicer
• Sensore filamento integrato + odometro
• Si comporta meglio con il TPU rispetto a AMS classico
• E’ possibile collegare solo un AMS lite per stampante. L’altra porta disponibile è usata per altri accessori

Elettronica / Connettività / Firmware

Il sito non riporta specifiche esaustive relative all’elettronica montata, quello che si sa per certo è che elettronica e firmware sono di tipo closed source/chiusi. Il SoC è un dual core e si occupa di gestire tutta la parte di connessione con l’utente, l’applicazione, touch screen ecc ecc. Ci sono altre MCU sparse qua e la che permettono la gestione dell’hotend,ventole, movimentazione motori e tutta la sensoristica presente nella stampante. Chiude il quadro un alimentatore senza ventola/fanless da 150W incastrato tipo Tetris in mezzo al poco spazio disponibile sotto la stampante.

Poco fa ho citato già l’Eddy current sensor che viene utilizzato per il livellamento e per la calibrazione del pressure advance (geniale), i 3 sensori hall nell’ingresso filamento + quella taglierina, ma manca all’appello quello relativo al rilevamento delle vibrazioni e successivo smorzamento tramite Firmware. Nelle CoreXY il piano di stampa resta fermo e XY si muovono, in questo caso è facile trovare le frequenze di risonanza ponendo un accelerometro sula testa di stampa. Nel caso delle bed slinger dove asse X e Y non risiedono sullo stesso piano, è necessario inserire un sensore di rilevazione vibrazioni per ogni asse. Per la X hanno utilizzato un accelerometro posto nella piccola scheda dietro all’estrusore, mentre per la Y (il piano) utilizzano un Eddy Current Sensor ! In pratica fanno vibrare il piano e il sensore rileva l’effettivo movimento di questo.

Degni poi di menzione le seguenti funzionalità:

• Active Motor Noise Cancellation per la riduzione delle vibrazioni dei motori e di conseguenza del rumore complessivo durante la stampa (ora disponibile anche per X1 series e P1 Series). La calibrazione viene eseguita in automatico
• Nozzle Clumping detection ovvero il rilevamento dei mega blob di materiale che si formano attorno all’ugello se la stampa si stacca dal piano o se succede qualcosa di anomalo in estrusione
• Air printing detection ovvero la mancata estrusione di materiale, viene rilevata facendo un confronto con i dati provenienti dall’AMS confrontandoli con quelli di estrusione presenti nel Gcode. Esempio: se da gcode viene richiesto di estrudere 10 mm di filamento ma nell’odometro dell’AMS ne risultano meno allora è molto probabile che si sia un problema di estrusione legato all’hotend, ugello o estrusore
• Auto recovery Step loss come nella serie X1 e P1, se viene rilevata una perdita di passi su un asse (impatto dell’ugello sul pezzo ad esempio), la stampante si ferma e azzera nuovamente X e Y per poi ripartire a stampare

La connessione alla rete è di tipo Wifi, non è presente invece Ethernet. Per chi desidera lavorare completamente slegato dal cloud c’è la possibilità di caricare i files nella micro SD oppure gestire il tutto via Wifi con la modalità “LAN only mode”. Presente anche la Webcam con illuminazione integrata, ma ha un basso framerate e una qualità idonea per il controllo da remoto (per ora no controllo spaghetti). Se desiderate fare video cinematografici con i Timelapse beh… non è la prima scelta ! Comodo lo sportellino della privacy per oscurarla.

Lo schermo da 2.4 ” non è comodissimo per le mie grosse dita ma le poche funzioni disponibili sono ben organizzate, la grafica è chiara e non lascia spazio a dubbi (c’è anche in Italiano). Il tutto è molto intuitivo, si denota un gran lavoro di UX Design dietro: fin dalla prima accensione l’utente è guidato passo passo per la selezione della connessione, eventuali aggiornamenti firmware, tutte le calibrazioni le fa in automatico. In meno di 30 minuti si passa dallo scatolone ad avere una benchy stampata a razzo in mano. Pensare che questa esperienza l’ho fatta vivere ad un mio amico che non ne sa nulla di stampa 3D, ha aperto lui la stampante per la prima volta e alla fine del processo ci è rimasto male, non ci credeva. Altri 40 minuti dopo aveva in mano un portachiavi multicolore personalizzato. Mai visto una stampante 3D prima di quel giorno.

E’ inutile che mi dilunghi più di tanto ma devo sottolineare la perfetta integrazione tra:

• Stampante
• Slicer Bambu Studio/ Orca Slicer
• Applicazione smartphone Bambu Handy per il controllo da remoto, gestione stampe e apertura ticket assistenza
• Database modelli 3D Makerworld

Per chi parte da zero è una manna dal cielo, tutti profili di tutti i materiali Bambu Lab (e non solo) sono già pronti e caricati nello slicer. Per una esperienza ancor più devastante, all’interno di Makerworld sono già presenti i files pronti, impiattati e ottimizzati per tutte le stampanti Bambu Lab. E’ possibile lanciare stampe direttamente dallo smartphone senza nemmeno passare dallo slicer… Ogni creatore di modelli carica il proprio profilo che poi viene validato (o bocciato) dagli utenti stessi che lo scaricano e stampano. Per ogni download del file e per ogni stampa eseguita, il creatore del file guadagna dei punti che poi possono essere convertiti in denaro o ticket per acquistare materiali o stampanti Bambu Lab. Ora capite il perchè è così devastante il tutto ?

La mia recensione della X1C risale ad aprile 2023, pensate che non era nemmeno stato presentato Makerworld e mancava una grossa fetta dell’esperienza “click and print”. Tralasciando lo scandalo del “chi ha copiato chi” (vedere sfogo di Prusa quando si è accorto che hanno quasi clonato Printables), Bambu Lab è andata oltre iniziando a fornire dei tool molto interessanti agli utenti per quanto concerne la creazione dei modelli 3D. Vale sicuramente la pena provare quello che è pubblicato dentro il MakerLab, trovo il vettorializzatore di immagini e il creatore di targhette multicolore davvero utili e semplici da utilizzare. Piano piano inizieranno a rendere l’utente medio completamente slegato dall’utilizzo di complessi software CAD, un po’ come hanno fatto con le stampanti 3D. Meno tempo a pensare come fare per utilizzare “qualcosa” e più tempo dedicato a utilizzarlo veramente e alle idee connesse ad esso.

Prestazioni, consumi e rumorosità

Stampa dannatamente veloce* e bene, mai mi sarei aspettato una cosa simile da una Cantilever. Guardandosi attorno le prime con cui fare paragoni sono le vecchie Cetus (oramai obsolete), la Kingroon KP3S (obsoleta) e la mitica Prusa Mini+ (parzialmente obsoleta al confronto). Sono finalmente riuscito a misurare con precisione sia la portata volumetrica dell’hotend che il relativo taglio termico, erano dati che ancora mi mancavano effettivamente. Il taglio termico è molto molto simile a quello della Prusa MK4 e, vista la lunghezza della zona calda, mi sarei aspettato qualcosa di similare alle Qidi o Flashforge.

Contrariamente a quello che mi dice questo grafico, ho riscontrato una portata volumetrica effettiva a 230° con PLA Basic Bambu Lab di circa 25 mm3/s, tale dato trova poi conferma nei profili ufficiali del filamento che infatti è impostato ad un massimo di 21 mm3/s (tutto con ugello da 0.4 mm) e nella descrizione tecnica del sito (parlano di 28 mm3/s a 280° ed è plausibile). Con il PLA Bambu o materiali certificati per l’alta velocità, raggiungere i 300/350 mm/s è alla portata di tutti.

In quanto a rumorosità parte sicuramente in svantaggio perchè è aperta, c’è da dire però che è davvero molto silenziosa durante la stampa (43 db circa) ma appena parte la ventola di raffreddamento del pezzo (è una 5015) diventa davvero troppo rumorosa. Di base lavora con un 60% di ventola per il PLA ma quando deve fare certi overhang/parti a sbalzo, ponti o layer dalla durata ridotta, la ventola viene mandata al 100% e si passa a 58 db circa. Fastidiosa fidatevi. Le altre 2 ventole presenti sono quella della dissipazione corpo hotend (praticamente non si sente) e quella sempre piccolina sotto alla stampante che soffia sul dissipatore dei driver della scheda madre. La mia è arrivata difettata, vibrava tantissimo e trasmetteva una risonanza fastidiosa che si amplificava con la scocca dell’elettronica. Ho contatto il supporto, ho mandato un paio di video e prontamente me l’hanno sostituita con una che effettivamente genera meno rumore (un po’ si sente comunque). Anche altri hanno avuto problemi simili, nel caso prestate attenzione e la sostituite la volo.

Sui consumi passo veloce perchè con un piano così piccolo e stampe principalmente fatte con PLA o PETG, il consumo medio orario è di 50W. Il mio smartphone in ricarica consuma di più !

Conclusioni

200€ la stampante singola e 350€ la versione con AMS multicolore/materiale (in offerta ora fino a Dicembre). L’unica che ad oggi offre una cosa simile a questo prezzo è la Anycubic Kobra 3 Combo con Ace pro a 400€, ma si tratta di una pura battaglia di prezzo. Se parliamo di pari “struttura” la reginetta era la Prusa Mini+. Dico era perchè oggettivamente per prezzo e prestazioni offerte ahimè non è alla pari (pur rimanendo comuqnue un’ottima stampante)

L’assistenza della stampante è cinese (ora c’è anche la chat live), con la mia X1C, P1P e ora A1 Mini li ho contattati una sola volta (direttamente da applicazione smartphone) e la risposta è stata celere. Rispetto ad Aprile 2023 quando ho recensito la X1C hanno fatto passi da gigante per gestire al meglio l’assistenza vista la mole assurda di stampanti vendute in brevissimo tempo. Non sono stampanti esenti da problemi, la stampante che arriva sfigata capita è normalissimo (a me è arrivata con ventola rumorosa per dire…).

La wiki sul sito viene aggiornata costantemente e si trova praticamente tutto relativamente alla stampante. Di solito chi contatta l’assistenza è per due motivi: non ha voglia di leggere le guide pubblicate oppure ha veramente problemi di tipo hardware. Facendo un diretto paragone con Prusa, al momento Bambu è un paio di gradini sotto quanto offre Prusa in termini di assistenza e formazione al cliente. Trattasi di opinione personale, ognuno valuta poi diversi aspetti.

Concordo con chi ogni giorno consiglia questa stampante come ingresso nel mondo della stampa 3D, ad oggi per rapporto qualità/prezzo/semplicità/funzionalità offerte è veramente difficile trovare delle alternative. Consiglio la versione con AMS Lite per il semplice fatto che è comodo stampare alcuni oggetti a colori anche se il consumo di materiale è davvero esagerato.

Continuo ad odiare l’estrema lunghezza dello start di una stampa per via dei mille check che deve fare, spurghi, controlli sensore, calibrazioni ecc ecc. L’immediatezza che si ha con una Prusa è molto più appagante per chi è più navigato. Per il principiante invece toglie tutta una serie di variabili che lo portano a concentrarsi sul prodotto finale piuttosto che sulla stampante. E’ un prezzo che in molti sono disposti a pagare, ma ricordate… è pur sempre una stampante che deve essere “programmata” dall’uomo. Se a livello slicer facciamo scemenze non è che poi la A1 Mini vi avvisa. Ok spegnere il cervello perchè “fa tutto lei” ma almeno un minimo è bene sempre documentarsi.

La A1 Mini è la classica stampante da affiancare ad altre di fascia più alta o semplicemente per tenerla come backup. Non la consiglio per i service di stampa in quanto il piano di stampa è troppo piccolo e non permette di gestire agevolmente materiali più tecnici, piuttosto è da valutare la sorella maggiore A1 che è la stessa identica stampante come tecnologia, ma con il piano maggiorato. Per un utilizzo casalingo/educational/svago mi sbilancio dicendo che è devastante. Il prezzo è irrisorio e vi accorgerete ben presto che il costo della stampante andrà in secondo piano appena inizierete a macinare kg e kg di materiale !

Stampante super approvata, ora attendo che presentino quella nuova !

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Telaio

Ho sempre elogiato Creality K1 e Bambulab X1C per la loro estetica e grado di finiture, ad oggi aggiungo al pari della X1C questa 5M PRO. E’ davvero curata, compatta, “fatta bene”. Certo la scocca esterna è di plastica stampata mentre le cover sono in policarbonato ma… la resa finale è di tutto rispetto.

La stampante è “boxata” ma non ha la camera riscaldata, da miei test ho notato comunque che con il piano impostato a 120/130° il volume di stampa si scalda circa fino a 55°. Non sono previsti sensori di apertura/chiusura porta anche se in realtà parrebbe esserci un sensore (così si vede da Flash Cloud). Molto interessante il discorso relativo alla doppia filtrazione esterna/interna con filtor Hepa e Carboni attivi, ne parlo in dettaglio nella sezione dedicata.

Pesa circa 15 kg, è un piccolo plinto da mettere sulla scrivania ! Il telaio è in metallo, la movimentazione è la ormai sempre presente CoreXY basata su barre da 8 mm per tutti e 3 gli assi. Lo scorrimento di Y e Z è su classici cuscinetti a ricircolo di sfere a manicotto mentre la X presenta una doppia boccola che sembrerebbe essere di tipo autolubrificante. Non ho trovato informazioni precise a riguardo, per esigenze di video ho evitato di dilaniare completamente la stampante per controllare cosa fossero esattamente. Resta il fatto che lo scorrimento è ottimo ed è questo che conta. Le cinghie sono da 6 mm classiche e hanno un comodo (ma già visto chissà dove…) tensionatore posto sul retro della stampante.

Piano di stampa

Il volume di stampa dichiarato è di 220X220X220 mm, pienamente in linea con quello della concorrenza (un 250 mm sarebbe stato ancora meglio…). Il piano è di tipo magnetico flessibile con finitura texturizzata in PEI (doppio lato) e la struttura presenta una cornice per metterlo correttamente in sede. La movimentazione è affidata ad un singolo motore in Z con cinghia di sincronizzazione che muove le 3 barre trapezie fissate al piano. Ho notato un discreto gioco muovendo il piano a mano ma è una problematica derivante dall’accoppiamento vite/madrevite trapezia, avrebbero potuto limitarlo inserendo un tensionatore ma… anche senza stampa più che bene e la Z non è rumorosa, zero wobbling o artefatti in Z.

Dopo una prima calibrazione del piano, ho visualizzato la mesh dei punti tastati (attraverso la modifica del firmware) e ho constato che il piano era discretamente “storto” (circa 1 mm). Nulla di grave, la stampante è dotata di un sistema di auto livellamento con 4 celle di carico poste sotto al piano, le stampe escono bene ugualmente. Fortuna vuole che il piano sia però regolabile comunque di fino, attraverso delle viti di regolazione (sotto al piano flessibile): armato di pazienza e una brugola, in 5 passaggi ho portato il piano ad essere una bella tavola. Ho fatto anche il test portandolo a 130° e ho notato una tendenza a fare la gobba in centro, nulla di grave e comunque ampiamente compensabile dall’auto livellamento.

Ho testato l’uniformità di riscaldamento a varie temperature e non ho notato nulla di strano, solo un valore leggermente inferiore a quanto segnato da LCD (a 130° sono circa 8° in meno). Il riscaldamento è affidato ad un pad a 24V ed è molto veloce da T ambiente a 60°, mentre ci vuole qualche minuto per arrivare a 120°.

Curioso invece il fatto che abbiano introdotto un fine corsa in Z (di tipo ottico) per l’azzeramento/homing al posto delle celle di carico. In pratica la stampante trova lo zero della Z andando verso il basso e poi torna in alto fino alla coordinata che trova regolando lo Z offset. Come regola quest’ultimo ? Non lo fa automaticamente ad ogni inizio stampa, non è più il vero sensore di fine corsa della Z: per regolare la posizione dell’ugello rispetto al piano utilizza semplicemente il momento in cui va a tastare il piano per l’auto livellamento.

Estrusore e Hotend

La testa di stampa è molto compatta e si presenta solida quando maneggiata. La cover frontale, che integra anche la ventola che soffia sul pezzo, è agganciata magneticamente alla scocca (mai visto eh…). In alto è posizionata una piccola scheda di controllo riscaldatori, ventole e gestione dell’accelerometro. I pochi cavi che ci sono da maneggiare sono relativi alle connessioni di ventola, motore e hotend.

Il sistema di caricamento del filo è davvero semplice e compatto: doppia ruota godronata in acciaio, spintore con precarico regolabile (ottimo per i filamenti flessibili) e ingranaggi in plastica. Quest’ultima soluzione è abbastanza utilizzata tra i vari produttori di stampanti e, salvo tu non vada a stampare H24 materiali caricati, svolgono a dovere il loro compito. Alla peggio, se si dovessero consumare, il ricambio costa davvero due lire. Tre viti tengono fissato il feeder alla scocca, si smonta in un attimo ma, ad essere sinceri, non è proprio immediato per chi vuole fare una ispezione quotidiana nella zona delle ruote godronate andandole a pulire da eventuali residui.

Dove invece eccelle in tutto e per tutto è l’hotend, la facilità con cui si cambia è davvero imbarazzante. Con una mano si preme una ghiera di sblocco e con l’altra si tira giù l’hotend. Tempo di cambio ? 5 secondi se te la prendi comoda (NB: consiglio di farlo a hotend freddo, se dovesse essere caldo munitevi di guanti). Nella confezione sono presenti 2 hotend completi, uno con ugello da 0.4 mm in acciaio mentre uno da 0.6 mm con ugello in acciaio indurito (perfetto per i materiali caricati). A catalogo esistono anche lo 0.2 mm e lo 0.8 mm, visti i prezzi davvero irrisori e la facilità di cambio, consiglio di portarsi in casa il kit completo in modo tale da utilizzarli all’occorrenza. Come detto prima, la regolazione di ogni nuovo hotend è fatta in automatico durante la calibrazione del piano.

L’hotend è completamente assemblato, non si vede fisicamente il sensore di temperatura e la cartuccia di riscaldamento. E’ tutto inglobato in una piccola scocca che contiene anche le sporgenze per l’incastro rapido e il connettore dei sensori. Non è possibile sostituire solo l’ugello, va cambiato tutto il gruppo: ho controllato anche su altri siti e non ho trovato un kit che permetta di avere un hotend scorporabile dall’ugello. Si trovano però in rete kit da stampare per poter montare hotend di altre marche, non consiglio tale modifica (ha poco senso su questa stampante…). L’unica grande pecca di questo hotend ? La temperatura limitata a 280°.

A livello di prestazioni è quello che ad oggi (assieme alla V400) ha ottenuto i risultati migliori. Si parte da subito con la zona di taglio termico e di fusione discretamente più lunga rispetto a quella dei competitor. La risalita del calore è perfettamente contrastata da un dissipatore in rame abbinato ad una piccola ventola che ci soffia accanto. Il taglio termico è meno netto rispetto ad altre stampanti ma è comunque efficiente, la gola è di tipo bimetallico ma non mi è stato possibile reperire informazioni precise sui materiali utilizzati. Sulla descrizione del sito riportano 32 mm3/s come portata volumetrica e devo dire che sono stati “quasi” del tutto veri, nella realtà si avvicina di molto ai 30 mm3/s, davvero non male per un hotend montato di serie !

Doppia filtrazione e emissioni

Merita sicuramente un piccolo approfondimento la parte relativa alla filtrazione aria, è l’unica che ad oggi (Settembre 2024) abbia posto maggior attenzione a questo delicato discorso. All’interno della stampante sono visibili 2 filtri Hepa + Carboni attivi (rimovibili e sostituibili) con relativo alloggiamento dedicato, uno serve per la filtrazione dell’aria che da dentro va verso fuori e l’altro per l’aria che viene immessa nuovamente nel volume di stampa (un ricircolo aria praticamente…).

Il tutto viene comandato da una semplice paratia che, mossa da un servomotore, decide da quale parte verrà presa l’aria in ingresso. Se si sceglie la filtrazione “esterna”, l’aria viene prelevata direttamente dall’ambiente esterno, entra in camera di stampa e poi viene espulsa da una ventola in basso a destra che estrae i fumi filtrandoli attraverso il filtro più in basso. La funzione di filtrazione interna direziona invece la presa d’aria non più all’esterno ma direttamente all’interno della stampante, filtrandola con il filtro più in alto e rimettendola in circolo sempre dentro alla stampante, lasciando ovviamente spenta la ventola in basso della circolazione esterna.

Quello che però ha catturato maggiormente la mia attenzione è il sensore TVOC/Emissioni presente all’interno della camera di stampa. Nel display è presente una piccola icona in basso a destra che vi mostra lo stato attuale delle emissioni relative al materiale che state stampando, cambia colore (verde, arancio, rosso) in base alla concentrazione di TVOC presenti in fase di stampa. Funzionare funziona, l’ho anche analizzato con un grafico dedicato (visibile solo mettendo un firmware custom) e rileva addirittura le emissioni generate dal solo riscaldamento del piano a 130°. La sigla TVOC sta per “Total VOC” o più comunemente “Composti Organici Volatili Totali”, non è menzionato quali precisamente vada ad individuare, alcuni addirittura non li rileva (ho acceso un incenso dentro e non è variato nulla). Sarebbe stato il top abbinarci anche un piccolo sensore PM 10/2.5. Ad ogni modo non è una presenza sgradita, ANZI… dovrebbe essere uno standard da adottare visto che molti mettono le stampanti in casa direttamente in camera o accanto a dove si lavora. Lo dico e ridico da sempre, non sottovalutate le emissioni anche del semplice PLA. Tutti i materiali emettono/rilasciano polveri (UFP) e sostanze (VOC) in aria, sono conscio anche che aprire le finestre in una strada traffica non sia una passeggiata di salute. Però cerchiamo di non prendere sotto gamba questo discorso delle stampanti 3D solo perchè il PLA è di “derivazione vegetale” e quindi automaticamente non tossico e che non rilascia nulla in aria.

Ma attivando l’espulsione dell’aria con immissione di aria fresca dall’esterno non crea problemi in camera ? Ho notato che con 55° di T interna, accendendo l’espulsione aria la T è scesa di circa 6 gradi per poi non calare più. Attivando la circolazione interna il calo è stato di appena 3° (ovvio…).

Elettronica / Connettività / Firmware

In merito all’elettronica non c’è molto da dire, la scheda madre è di tipo proprietario, i cablaggi sono fatti fatti bene così come il giro cavi che percorre la stampante. I driver di stampa (TMC 2209 sembrerebbero) sono integrati nella scheda e sono raffreddati da una ventola dedicata. Ha connessione Wifi e Ethernet con possibilità di isolamento nella cosiddetta “lan only mode” per poter operare sganciati da qualsiasi tipo di connessione verso l’esterno. L’unico fine corsa presente è quello in Z mentre X e Y utilizzano lo sensorless homing dei TMC.

L’interfaccia dello schermo LCD touch da 4.3″ non è a mio avviso super intuitiva come quella Creality o Bambu Lab, la grafica è carina però alcune parti di testo sono molto piccole e alcuni pulsanti si faticano a premere. Nulla di grave ma è bene ribadirlo. C’è anche la lingua Italiana in uno degli ultimi aggiornamenti che, per fortuna, li scarica in automatico e poi chiede di installarli.

Il firmware installato è Klipper, una versione più vecchia di quella attuale ma è comunque Klipper. Peccato che su Github non Flashforge abbia rilasciato solo il file compilato del firmware e non il codice sorgente, non è una cosa “legale” quando si tratta di materiale open source. Sono le solite versioni “castrate” alle quali non è possibile accedere a nulla, nemmeno una banalissima interfaccia web come quella della Creality. Non dico di lasciare Mainsail o Fluidd come fa la Qidi , ma almeno una piccola e basilare interfaccia si… Non a caso è praticamente impossibile collegarla a software come Orca Slicer o Bambu Studio ma si è costretti a passare per il suo slicer Flash Print o il nuovo Orca Flashforge (che nome originale…) per poter vedere la stampante connessa in rete e inviare i files in stampa direttamente dal PC. Oppure si esporta il Gcode e lo si trasferisce attraverso chiavetta USB. Su github ho letto che forse Orca si aggiornerà per leggere l’interfaccia delle Flashforge. Forse.

Sarò sincero, non la sto utilizzando con i suoi software perchè ritengo inutile dover utilizzare una versione modificata di Orca Slicer ma indietro rispetto agli aggiornamenti ufficiali, solo per avere il controllo da remoto. La stessa cosa vale per l’applicazione Android “Flash Maker”, non l’ho installata perchè non è ancora presente nel Play store e si è costretti a scaricare una APK dal loro sito senza realmente sapere cosa si sta installando… tutto bello per carità, controllo da remoto con Webcam, gestione di più stampanti attraverso il cloud ecc ecc. Fino a quando non comparirà l’app sullo store non la testerò. Ho provato invece a collegarla a Flash Cloudma la webcam continua a funzionare a singhiozzi. Per chi vuole una soluzione veloce in cloud per monitorare la stampante è ok ma è davvero scarna. Ci sarebbe una terza opzione ed è quella di Polar Cloud ma non l’ho testata. Direi tante, troppe proposte quando alla fine ne sarebbe basta una ma ben sviluppata (vedi app di Prusa, Bambu Lab o Creality).

Da buon smanettone ho anche installato la versione customizzata di Klipper, si installa in 5 minuti e ha il grosso vantaggio di non intaccare il firmware originale con la possibilità di passare da uno all’altro al volo. L’interfaccia LCD è quella di Guppy Screen ma decisamente da rivedere ed ottimizzare. Ci sono però due interfacce web, Mainsail e Fluidd a voi la scelta su quale utilizzare: con questo firmware è poi possibile connettersi con Orca Slicer per vedere il dispositivo e inviare i files in stampa.

A livello di qualità di stampa non cambia nulla, anzi è una modifica che toglierò per lasciare la stampante così come è arrivata. Questa versione di Klipper mi è solo servita per capire alcune macro che vengono utilizzate, i tipi di sensore e dover constatare che purtroppo la memoria RAM disponibile è davvero poca (<128 MB). Se pensi di mettere di utilizzare applicativi per il calcolo dei grafici e delle risonanze (shake&tune) beh… a me si impallava tutto ogni volta ! Mi è servita anche per analizzare il grafico del sensore TVOC e vedere come variava durante la stampa.

Nota iper positiva ? Lo spegnimento automatico a fine stampa ! In realtà non spegne del tutto la stampante ma tiene attivo l’alimentatore e chiude tutti i processi legati a Klipper. E’ un vero e proprio shutdown alla fine.

Nota iper negativa ? Quel maledetto suono all’avvio in puro stile Arcade anni 80 ! Fortunatamente è disattivabile 🙂 .

Prestazioni, consumi e rumorosità

La stampante è dotata di un singolo alimentatore da 350W quindi è facile capire che è un dispositivo per nulla energivoro. In fase di riscaldamento piano + hotend si arriva a circa 290W, ma la situazione più comune di utilizzo (PLA con piano a 60°) non supera i 70W di media. C’è da dire che la T ambiente è ancora sui 24°, sicuramente per chi lavora in ambienti più freddi. Le stampanti così piccole e senza riscaldamento attivo della camera consumano decisamente meno di un qualsiasi PC che utilizziamo tutti i giorni per lavorare.

Per quanto riguarda la rumorosità, nonostante la “boxatura” faccia il suo dovere, la stampante non è del tutto silenziosa. Si passa dai 49 dB per una situazione con ventole spente e macchina in stampa chiusa, per arrivare a otre 60 dB durante una stampa con tutto acceso (quella tipica del PLA ad alta velocità). Nella stampante sono presenti queste ventole:

• Ventola immissione o ricircolo aria (blower) – non rumorosissima ma si sente
• Ventola estrazione fumi (assiale) – idem come sopra
• Ventola alimentatore (blower) – quasi non si sente
• Ventola supplementare raffreddamento (blower) – molto rumorosa
• Ventola raffreddamento pezzo (blower) – è quella che da meno fastidio !
• Ventola dissipatore hotend (assiale) – si sente
• Ventola driver di stampa (centrifuga) – con tutte le altre accese nemmeno vi accorgete di averla

Quindi se stai pensando di stampare accanto a dove dormi (cosa assolutamente sconsigliata) spero che il fattore rumore ventole possa farti desistere !

Piccola nota relativa al mega ventolone laterale: di tutte le stampanti provate è quello che ha la bocca di emissione aria più larga, prende praticamente tutto il piano ed è un bene per la ventilazione del pezzo.

Come prestazioni di stampa non c’è nulla da dire, la meccanica è robusta e permette alla stampante di raggiungere agevolmente i 350 mm/s senza battere ciglio. Se si abbina poi il giusto PLA ad alta velocità il gioco è fatto, per i miei test ho utilizzato il PLA della Flashforge e quello della linea Fast Forward di Treed. Nessun problema riscontrato, stampe perfette pur non avendo calibrato praticamente nulla. Ho stampato anche con materiali tecnici come PET CF e Nylon Carbon CF e grazie anche all’ugello da 0.6 mm nella confezione, le estrusioni sono state perfette e con anche una ottima portata volumetrica. Seguirà un video di approfondimento relativo ai materiali tecnici caricati per l’alta velocità.

Conclusioni

Può mancare una analisi dei prezzi ? Certo che no… Ad oggi (Settembre 2024) si trova questa situazione:

• Flashforge 5M PRO – 489€
• Creality K1C – 500€
• Bambu Lab P1S – 614€
• Qidi Q1 PRO – 440€
• Flashforge 5M (versione scarenata della PRO) – 300€
• Creality K1 SE (come sopra ma della K1C) – 389€
• Bambu Lab P1P (come sopra ma della P1S) – 511€

Come vedi sono tutte perfettamente allineate, Bambu Lab un po’ sopra la media ma la differenza è giustificata. Parere puramente ==PERSONALE==, metto la 5MPRO subito sotto la Bambu Lab ma davanti alla Creality. Se solo le avessero messo un hotend da >300° sarebbe stata perfetta ma oggettivamente per questo prezzo, prestazioni offerte e qualità costruttiva c’è poco da dire.

Non la consiglio a chi la prende per giocare con Klipper attraverso il firmware customizzato, vira altrove se vuoi spippolare e modificare la stampante. Sei di primo pelo e vuoi una stampante che funzioni senza diventare tanto matto ? Bene, anche questa Flashforge 5M PRO si aggiunge alla lista delle stampanti che consiglio di acquistare anche per chi sta iniziando a stampare. Il cambio hotend rapido è secondo me il super plus di questa stampante, cosa che le altre competitors citate prima non hanno. Appena risolvono la questione “controllo da remoto” con delle app stabili e presenti su market store allora avranno confezionato un gioiellino. Per ora resta, come al solito per le concorrenti, un gran bel prodotto ma ancora non del tutto ottimizzato (vedi anche grafica LCD) rispetto ad una Bambu Lab. Quest’ultima è si il riferimento del mercato attuale, ma ricordiamoci che anche queste piccole della concorrenza non sono per nulla male.

Hai già una certa esperienza ? Beh… non ti deluderà !

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Non ho mai parlato di Prusa perchè non ne ho mai posseduta una, davvero curioso che non mi sia mai comprato una delle stampanti 3D più vendute al mondo. Certo, ne ho provate dai clienti, ne ho riparate ma… non è come averne una tua. In questo momento ho davanti agli occhi l’ultimo modello uscito oramai l’anno scorso, la Prusa MK4 (Link affiliato) ovvero la quarta “grossa” evoluzione di questa stampante (senza considerare le piccole in mezzo). Una stampante estremamente criticata perchè uscita dopo l’avvento della grande B (Bambu Lab per chi non l’ha mai sentita nominare) e dopo i mega ritardi al progetto Prusa XL (presentata proprio prima dell’avvento della grande B). Non mi limiterò a fare la mia classica recensione approfondita, ci sarà tutto un capitolo che aiuterà a comprendere chi è Prusa e il perchè di alcune scelte. Molti si soffermano solo sui dati tecnici scritti nelle brochure e non vedono cosa c’è realmente oltre, si fa presto a criticare da dietro una  tastiera e liquidare il prodotto con un “costa troppo”. Si, costa molto di più se la paragoniamo alle altre stampanti della stessa fascia, ma siamo davvero sicuri che non siano gli altri a costare troppo poco per ciò che offrono ? Lascio a te questo piccolo spunto di riflessione prima di proseguire con la recensione.

Telaio/scocca/chassis

A livello di telaio e movimentazione, la MK4 è rimasta identica a quella del primo kit MK0. Stiamo parlando di una struttura a “portale” o “bed slinger” ovvero dove c’è il piano (asse Y) che si muove indipendentemente dall’asse Z in cui è fissato anche il carrello dell’hot end (asse X). Per molti è sinonimo di antichità dato l’avvento delle alte velocità e delle CoreXY, ma nella realtà è una struttura che se progettata e dimensionata bene regala delle belle soddisfazioni unite ad una complessità di costruzione e progettazione davvero esigue. Keep it simple, ovvero “meno c’è e meglio è”. Il telaio negli anni ha subito varie modifiche, si è passati dalle primissime versioni fatte completamente con materiale di ferramenta (quello era l’obiettivo iniziale) per arrivare alla MK4 con:

• Telaio in alluminio pressofuso e non più tagliato laser/CNC
• Estrusi in alluminio alla base al posto delle barre tonde classiche, frontalini sempre in alluminio e un nuovo supporto al piano di stampa. Quest’ultimo è identico a quello della MK3 ma cambia solo il metodo di produzione
• Le barre in Z passano da 8mm a 10mm di diametro. X e Y scorrono sempre su barre da 8mm con cuscinetti a manicotto
• La movimentazione XY è affidata a motori da 0,9° (molto probabilmente by LDO) al posto dei classici 1,8°. Principalmente vanno a risolvere i problemi di VFA in Z (Vertical Fine Artifacts). Z ed Estrusore restano i classici a 1.8°
• Parti stampate in 3D rinforzate negli spessori ma sempre nel classico PETG colore arancione (o nero). Le parti dell’hotend e canalizzazione ventola sono realizzate invece in ASA

Stampante compatta, facile da trasportare, bella solida e di dimensioni contenute. 7 kg il peso e l’ingombro totale è di  500×550×400 mm senza bobina sopra. La classica stampante che sta sulla scrivania, per quanto io non approvi l’avere una stampante proprio sotto al naso… Per chi volesse “boxarla” è disponibile un kit specifico che ha la ventola per la filtrazione dei fumi, illuminazione interna e anche un sistema antincendio. Il costo non è trascurabile ma è un prodotto necessario per alcune scuole/aziende.

Parliamo delle parti stampate in 3D: penso sia l’unica rimasta in circolazione ad avere ancora parti strutturali (non tantissime in realtà) realizzate con una stampante 3D. Lo so che le Voron sono completamente stampate, ma qui sto parlando proprio di un brand che PRODUCE e vende i propri kit di montaggio o stampanti già montate. Se una volta l’idea di avere una stampante riprodotta da un’altra stampante era una figata, oggi le mire del “maker” medio (no non è l’utente Voron…) sono un po’ più virate verso prodotti già montati e fatti con parti ad iniezione o ricavate dal pieno. I pezzi stampati in 3D sono oggi quasi sinonimo di precarietà e trasmettono un senso di “cheap”/povero ma ti posso assicurare che in quanto a solidità le parti di una Prusa non sono da meno a quelle ricavate dal pieno. Sono talmente ottimizzate e dimensionate bene che, personalmente, non mi hanno mai trasmesso un senso di povertà o di stampante traballante, anzi… A dirla tutta avrei rivisto il sistema di apertura a libretto che muove la ventola sull’hotend ma per il resto, al netto di una qualità di stampa non sempre iper perfetta, la trovo ancora una soluzione molto comoda. Ti si rompe un pezzo ? Lo scarichi e lo stampi. Zero sbatti e zero costi. Meglio ancora ? Contatti l’assistenza clienti e te lo spediscono loro gratuitamente. Subito.

Inoltre ricordo che Prusa stessa utilizza le proprie stampanti (più di 600) per produrre i pezzi delle stampanti poi vendute. Questo garantisce a Prusa la possibilità di poter creare modelli diversi o versioni migliorate dei pezzi senza dover dipendere da costosi stampi per l’iniezione. Inoltre garantisce ancora a chi ha i vecchi modelli, la possibilità di poterli aggiornare alle versioni più recenti. Sul fatto che questa cosa sia conveniente o meno ci ragioniamo più avanti…

Piano di stampa

Le dimensioni del piano di stampa non hanno subito variazioni, siamo di fronte al classico 250X210X220 mm super ottimizzato per sfruttare praticamente ogni mm disponibile. Il telaio è sempre in alluminio sul quale è poi avvitato un piano riscaldato a 24V, personalmente non ho trovato una uniformità di riscaldamento eccezionale e ho notato un certo scostamento tra la temperatura indicata a LCD e quella rilevata dai miei dispositivi (termocamera e termometro laser). Dopo aver contattato il supporto tecnico (live chat sul sito davvero comoda…) e condiviso immagini e test, mi è stato risposto che tutto era ok. Peccato, mi sarei aspettato una maggiore uniformità ma c’è anche da dire che non è tale da pregiudicare la buona riuscita delle stampe. E pensare che i primissimi piani riscaldati PCB per stampanti 3D li ha messi in circolazione proprio il buon Josef Prusa nel 2012 !

La superficie di stampa è sempre stata uno dei cavalli di battaglia di Prusa ed è stata una delle prime, se non addirittura la prima, ad aver introdotto questo tipo di piano magnetico rimovibile/flessibile in PEI. Ad oggi è disponibile in 3 differenti finiture, Testurizzata (Textured), Satinata  e Liscia, la scelta ricade principalmente in quali materiali si devono stampare e quale tipo di finitura si vuole al primo layer. Per i classici PLA, PETG, ABS, TPU, PC sono perfette anche se in alcuni casi è comunque necessario applicare della colla per permettere il distacco del pezzo a stampa completata (cosa abbastanza comune in realtà…).Per il Nylon hanno invece un piano dedicato che non richiede l’utilizzo di un adesivo dedicato. Uscendo poi dai ricambi originali Prusa si trovano un’infinità di piani sostitutivi con materiali e finiture differenti.

Il sistema di auto livellamento del piano è ovviamente presente, il PINDA (o superPINDA) presenti sin dal 2016 nella MK2, sono stati sostituiti con un nuovo sensore integrato nell’hotend. Parliamo di una cella di carico che, diversamente dalla concorrenza, fa parte del nuovo sistema di estrusione chiamato Nextruder invece di essere fissata sotto al piano. Questo sistema presenta due vantaggi: non si deve più regolare lo Z offset del primo layer e quando si cambia piano con uno di spessore differente non si deve ricalibrare la sonda. Inoltre, essendo un sistema di livellamento a contatto, il piano non deve essere necessariamente ferromagnetico come sul PINDA (sensore induttivo). La rilevazione dei punti è molto veloce, non ha un numero di punti di tastatura predefinito ma si concentra esclusivamente sull’area che si utilizzerà poi durante la stampa.

Non essendoci un sistema di pulizia “fisico” dell’ugello prima di iniziare la calibrazione, consiglio sempre di verificare che sia privo di incrostazioni. E’ comunque presente una breve routine di pulizia in angolo sinistro ma per scrupolo tienilo comunque pulito, evita come la peste le spazzole in metallo perchè il rischio di mandare in corto tutto è molto alto. 

Estrusore e Hotend

Quello che sicuramente ha ricevuto la maggiore evoluzione/innovazione è stato il comparto hotend/ugello. La novità si chiama Nextruder (deriva in realtà dalla Prusa XL) e prevede tutto un nuovo carrello ridisegnato e un feeder completamente differente dalle precedenti versioni, molto più leggero e performante. Il motore è di tipo pancake mentre il sistema di trascinamento utilizza un riduttore planetario (o epicicloidale) composto da un pignone solare molto piccolo e 2 soli ingranaggi planetari fissati direttamente ad una ruota dentata di trascinamento molto grande (35 mm diametro). In questo modo si massimizza l’area di contatto tra la ruota dentata e il filamento senza la necessità di ricorrere ad un trascinamento con doppia ruota godronata. Il rapporto di trasmissione dato dal riduttore planetario è di 10:1 quindi non ci sono problemi legati al trascinamento e relativa coppia motrice (ne ha in abbondanza…). Il sensore di presenza filamento è stato sostituito ed è comparso uno di tipo Hall.

L’hotend è di chiara ispirazione E3D Revo, la gola è di tipo all metal (bimetallica) ed è innestata direttamente dentro all’ugello. Basta svitare l’ugello e viene via tutto in blocco, rimontarlo è una fesseria dato che non bisogna più stare attenti a serrare correttamente gola contro ugello ma basta mandare in battuta l’ugello direttamente sul blocco riscaldante. Esiste anche un kit di conversione che prevede l’utilizzo dei classici ugelli con filetto M6 di tipo “corto”. Per sostituire invece tutto l’hotend basta scollegare i cavi del termistore e riscaldatore, allentare le due viti laterali sul dissipatore e tutto scenderà magicamente. Da questo punto di vista non si può dire nulla, l’accessibilità è immediata e il cambio ugello/hotend è davvero rapido. Una manna dal cielo per chi ci lavora e deve fare costantemente manutenzione alla stampante.

A livello di prestazioni direi che è tutto allineato a quanto promesso da Prusa, la MK4 non è una stampante nata per fare i test di velocità ma devo dire che comunque si difende. Il taglio termico, affidato alla gola bimetallica e a un nuovo dissipatore in alluminio, è efficace ma denota una zona di fusione più corta rispetto alle stampanti dei competitor. Nulla di grave sia ben chiaro, anche perchè i test che ho condotto mi hanno portato a verificare che la portata volumetrica dell’hotend supera tranquillamente i 20 mm3/s ma nella pratica la stampante non verrà mai utilizzata oltre i 250 mm/s di velocità (con ugello 0.4 mm e altezza layer 0.2 mm). Il tutto è quindi dimensionato e profilato correttamente, lasciando un minimo di margine di tolleranza per chi volesse provare a spingerla un po’ oltre. Segnalo inoltre un sensore di temperatura posto nel dissipatore in alluminio, vicino al passaggio della gola, che tiene monitorata proprio la temperatura di quest’ultima evitando surriscaldamenti e successivi bloccaggi di materiale all’interno del canale di estrusione. 

L’unica cosa che non mi piace di tutto l’hotend è la ventola, non tanto per la dimensione che comunque trovo sufficiente per le velocità che raggiunge con il PLA, ma per il montaggio a “libretto”. E’ fissata su una sorta di porta magnetica che si apre e chiude per agevolare la manutenzione dell’hotend e smontaggio cavi, nulla da dire sulla funzionalità ottima ma dal lato estetico forse qualcosa si poteva migliorare.

La cella di carico è una soluzione molto furba che non serve solo per tastare e livellare il piano di stampa ma anche per monitorare l’estrusione di materiale. Il sensore è posizionato proprio nel telaio del dissipatore tra ruota di trascinamento e ugello. Essendo in mezzo riesce a captare eventuali anomalie in fase di estrusione, il flamoso “clog” o bloccaggio di estrusione. La cella di carico è sempre attiva e rileva eventuali anomalie andando a mettere in pausa immediatamente la stampa: mi è capitato ad esempio durante i test di portata volumetrica, di portare l’hotend oltre la sua capacità di estrusione con il motore di estrusione che ha iniziato ad emettere il classico suono “tac tac tac” generato dalla contropressione in fase di estrusione. Questo è stato individuato come “clog” e la stampa è stata messa in pausa. In teoria potrebbe anche rilevare se la stampa si è staccata dal piano o se sta estrudendo nel vuoto, ma per questa funzionalità il team di Prusa ha deciso ancora di attendere ancora un po’ prima di renderla pubblica. Non rileva invece eventuali problemi legati alla bobina che magari si è attorcigliata.

Elettronica / Connettività / Firmware

Se non hai mai visto il video di presentazione di Prusa, annotati questo link e al termine della lettura dell’articolo è necessario che tu lo veda perchè merita e aiuta a capire davvero chi è Prusa e come lavorano. A seguito delle problematiche legate all’approvvigionamento chip e materiale elettronico vario, Prusa ha deciso di iniziare a progettare e produrre tutto internamente, schede di controllo e PCB varie comprese. Tutto 

La nuova scheda di controllo a 32 bit, chiamata xBuddy, è stata interamente progettata da zero assieme alla scheda di derivazione cablaggi presente sul Nextruder (chiamata LoveBoard). Il processore è un STM32 da 180 MHz e curiosamente non possiede una memoria integrata per il salvataggio dei files da mandare in stampa, viene ancora utilizzata la chiavetta USB in dotazione. Tra le varie caratteristiche troviamo:

• Driver stepper TMC2130 con modalità “stealth”/ultra silenziosa attivabile e azzeramento assi completamente senza sensori. Nella modalità senza input shaping attivo rileva anche le collisioni con i pezzi
• Power panic ovvero il sensore che rileva la caduta di tensione, salva l’ultima coordinata, alza l’hotend e poi spegne la stampante. Al riavvio riprenderà la stampa dall’ultimo punto salvato e, se il piano si sarà raffreddato troppo, verrà richiesto all’utente se continuare o meno
• Diverse soluzioni legate alla sicurezza e controllo del riscaldamento hotend e piano di stampa
• 4 sensori di temperatura: hotend, dissipatore hotend, piano di stampa e temperatura ambiente (se fa troppo freddo, esempio, non fa partire la stampa e avvisa l’utente)
• Porta ethernet integrata
• Connessione Wifi attraverso modulo esterno ESP-01 già installato 
• Interfaccia web locale integrata
• Porta USB di tipo C (per eventuali collegamenti esterni)

Sebbene la scheda abbia una porta per il collegamento dell’accelerometro, questo non è presente all’interno della confezione e non è nemmeno integrato nella scheda sul Nextruder. Prusa ha da poco rilasciato la versione ufficiale del Firmware con l’input shaping attivo ma non è possibile variare i valori impostati dalla fabbrica (utilizzano MZV come algoritmo di compensazione). La giustificazione ufficiale è che sono riusciti a trovare dei valori che vanno bene su qualsiasi macchina montata, il fatto è che questi valori possono però essere leggermente influenzati dal tensionamento cinghie e ancor più dal luogo in cui stanno stampando (esempio: tavolo traballante). Hanno però implementato un nuovo codice gcode M74 che ricalcola ad ogni layer il peso della stampa e varia il valore di compensazione dell’asse Y di layer in layer. Soluzione molto interessante specialmente per quelle stampe che superano anche il mezzo Kg o addirittura il Kg, con un piano in movimento è praticamente necessario.

Trovo però davvero scomodo nel 2024 costringere l’utente a dover modificare un file di testo dentro la chiavetta usb per inserire le credenziali della connessione WiFi. Parliamoci chiaro, non si tratta di chissà quale procedura che richiede una laurea e 3 master, però dato che sei un produttore che si realizza elettronica e firmware perchè non inserire una procedura direttamente da LCD ? La mia ipotesi è che loro scoraggino l’utente dal collegarla al WiFi per una questione legata alla sicurezza, ma ripeto… è solo una mia supposizione e non trova ad oggi conferma da parte di Prusa. 

Il resto del Firmware (open source) è qualcosa di meraviglioso, tutto estremamente ottimizzato e che pensa veramente all’utente che stampa. Ci sono i comandi essenziali, facilmente raggiungibili così come la visualizzazione di tutti i valori rilevati dai vari sensori e termistori in giro per la stampante, assorbimenti di corrente inclusi. Per chi inizia da zero è un’ottima stampante, tutte le configurazioni (tranne WiFi…) sono guidate e non lasciano dubbi all’utente. E’ stato poi introdotto un monitor LCD da 3,5” che, in fase iniziale, non aveva il touch abilitato ma nell’ultimo firmware uscito è disponibile. Ho provato entrambe le soluzioni e devo dire che per come è strutturato il menù preferisco ancora la classica manopolina con il bottone. Però il touch funziona bene e, sebbene la grafica sia stata progettata principalmente per un utilizzo con encoder, è comunque comodo da utilizzare. E’ presente un cicalino che avvisa quando c’è da fare il cambio colore o quando ci sono avvisi strani da parte della stampante e dei led RGB sotto la cornice dello schermo. Piccola nota su quest’ultima, nella mia stampante lo schermo è talmente a filo con la cornice che alcune scritte in basso da certe angolazioni non sono ben visibili. Una sciocchezza ma ci tenevo a precisare.

Per gli smanettoni che stanno leggendo, il Firmware non è più di derivazione Marlin e non è nemmeno Klipper. Se lo sono sviluppato internamente ed adattato alle loro esigenze. L’input shaping, ad esempio, è stato sicuramente ispirato da Klipper ma è poi stato completamente riscritto per lavorare a basso livello nel processore STM32, evitando così l’utilizzo di dispositivi esterni come Raspberry Pi o similari.

Nota: è attiva anche la funzione che permette di escludere degli oggetti dalla stampa. Se impiatti, ad esempio, 10 pezzi di un tipo (o anche diversi) ma ti accorgi che uno più di uno stanno venendo male, piuttosto che abortire completamente la stampa puoi limitarti a selezionare gli oggetti da escludere direttamente da LCD. La stessa funzione è disponibile anche da remoto attraverso Prusa Connect

PrusaLink e Prusa Connect

Prusa Connect è il cloud offerto da Prusa gratuitamente ai propri utenti. Dire cloud è veramente riduttivo, così come definirlo “programma per la gestione da remoto della stampante”. E’ un vero e proprio gestionale multiutente pensato per la produzione, per le farm di stampanti. Ricorda molto Raise Cloud di Raise3D ma siamo ad un livello superiore sia a livello di gestione che di programmazione delle code di stampa. Cosa permette di fare ?

• Controllare da remoto tutte le stampanti Prusa che possiedi
• Modificare da remoto i parametri di stampa
• Caricare files nell’archivio online che poi verranno trasferiti alla stampante (il binary gcode snellisce davvero molto la cosa…)
• Eliminare dalla stampa alcuni oggetti che stanno uscendo male (exlude object)
• Programmare le code di stampa per ogni singola stampante o definire un programma di produzione che si adegua in base alle stampanti che non stanno lavorando
• Comoda la funzione di avvio ritardato di una stampa
• Statistiche complete di stampa, tempi di lavoro, materiale consumato e percentuale di successo delle stampe

La webcam non è presente sulla stampante ma Prusa Connect offre diverse possibilità per associare una camera alla stampante, si può optare per una Ipcam che sfrutta le connessioni attraverso le API, un notebook, un vecchio smartphone o tablet. Questa ha solo la funzione di controllo visivo della stampa e non è presente alcun sistema di monitoraggio attivo della stampa (spaghetti detection). Conoscendo Prusa sarà una cosa che sicuramente verrà implementata prima o poi. Non sono previste notifiche push allo smartphone o app dedicate, per chi vuole essere sempre aggiornato sull’avanzamento della stampa può configurare gli avvisi su Telegram, Discord e Slack.

AGGIORNAMENTO 2024:

https://github.com/prusa3d/PrusaSlicer/releases/tag/version_2.8.0-alpha5 finalmente dalle ultime release di Prusa Slicer esiste la connessione diretta alla stampante senza la necessità di dover creare delle “Physical printers” o doppioni di queste !

PrusaLink è invece l’interfaccia web che si collega direttamente alla stampante e risponde esclusivamente da rete locale, nessuna connessione in cloud. Basta inserire l’indirizzo IP nella barra e magicamente si aprirà una interfaccia di controllo della stampante molto limitata, serve semplicemente per controllare i files caricati nella chiavetta USB e per inviare o fermare eventuali stampe. 

Nota molto importante: diversamente da altri competitor Prusa non costringe mai l’utente a dover sincronizzare la stampante con il cloud Prusa Connect. L’utente è completamente libero di scegliere se inviare e gestire i propri files “dalla nuvola” o se agire esclusivamente a livello locale o addirittura esclusivamente con la chiavetta USB. Pensa che per inviare i files direttamente alla stampante collegata in rete o solo a Prusa Connect, vanno create delle “stampanti fisiche” in Prusa Slicer e poi inserite le credenziali di accesso. Una cosa del poco user friendly se devo essere sincero… Se cerchi la massima sicurezza la cara e vecchia chiavetta USB non ti tradirà mai.

Prestazioni, consumi e rumorosità

Ho stampato principalmente Prusament PLA e Prusament PETG con i materiali che mi hanno inviato, inutile dire che i risultati sono sempre stati ottimi e i materiali sono fantastici. Non li avevo mai provati prima d’ora e devo confermare quanto dicono altri che li stanno utilizzando, sono una bomba. La stampante viaggia che è una meraviglia, i profili già pronti su Prusa Slicer sono perfetti e non necessitano di alcun intervento da parte dell’utente. Sfido chiunque a dirmi che le stampe sono inferiori a livello di qualità rispetto a quelle della Grande B o di altre stampanti. Siamo ad un livello molto alto, specialmente perchè non è richiesta alcuna skill/esperienza da parte dell’utente, non ho davvero toccato nulla e mi sono lasciato trasportare da flusso creato da Prusa. Esperienza di utilizzo ben al di sopra della media delle stampanti in circolazione, pochissime si avvicinano a questi livelli di semplicità e risultato finale.

Non è veloce quanto “le altre” che fanno del loro punto di forza la velocità ? Poco male, andrà anche più lenta (non così lenta in realtà…) ma almeno non dice le bugie nelle brochure informative. Si fa presto a dire 600 mm/s di velocità quando poi arrivi a malapena a 300 effettivi in stampa… La MK4 tiene i suoi “modestissimi” 200/250 mm/s che sono più che dignitosi per una stampante a portale e non di tipo CoreXY. Inoltre segnalo che tutta questa ricerca esasperata della velocità si limita al solo PLA come materiale per il momento, basta solo passare al PETG e vedrai che le velocità delle varie stampanti magicamente si livellano. Non sempre è la stampante a non farcela, il più delle volte è proprio il materiale che non estrude ad alte velocità.

A livello di consumi basti pensare che l’alimentatore è singolo da 240W ma il consumo medio in stampa è di appena 80W /ora, qualcosa in più con ABS o materiali che richiedono il piano caldo circa 110/120W.

Quanto alla rumorosità direi che è sempre la solita di una stampante a portale non “boxata”, il rumore dei cuscinetti a manicotto si sente abbastanza e avrebbe giovato sicuramente l’utilizzo di una guida lineare a ricircolo di sfere. I motori sono silenziosi anche grazie alla modalità “stealth” che semplicemente abbassa velocità e accelerazioni durante la stampa per rendere meno rumorosi i motori. Siamo ancora distanti però da quelle stampanti che offrono il “phase stepping” (Prusa XL) o “l’active noise motor cancellation” (Grande B), ma ho idea che sia solo questione di tempo prima che venga attivato anche sulla MK4. Ha solo 2 ventole che sinceramente si avvertono a malapena, l’unico rumore fastidioso in questo caso è dato dalla movimentazione e da alcune risonanze prodotte dai motori (in alcuni casi davvero udibili). Di certo non la terrei accanto a me sulla scrivania ma la preferisco alle altre stampanti che ho in negozio che hanno 7 mila ventole ultra rumorose. Non avendo una camera chiusa e non raggiungendo velocità estreme con il PLA, non necessita di un sacco di ventole. 

Conclusioni

Tutte le cose appena dette non sono novità, le puoi benissimo leggere da altri blog e averle viste in altri video. Quello che però manca è il mio pensiero a riguardo di questa stampante e di tutto il caos che ha generato nel mondo della stampa 3D. Ho analizzato a fondo la questione e, finalmente dopo averla provata, posso sbilanciarmi con serenità e pace a chi non piacerà questo mio pensiero. Cari fanboy di altri brand, cortesemente, non prendetevela ma usate questo articolo come spunto per creare una discussione costruttiva e pacifica. Cosa che tanto non accadrà perchè ad oggi nessuno arriva a leggere o vedere fino in fondo video ed articoli così lunghi ;).

Partiamo dalla cosa semplice, rispondo alla domanda “me la consigli ?”. La mia risposta è un grande SI, come posso non consigliare l’ultima versione di una delle stampanti più vendute al mondo ? Quella che ha fatto appassionare centinaia di migliaia di utenti ? Quella che ha vinto più premi in assoluto ? Davo già per scontato che fosse una ottima stampante ma provarla è stata una ulteriore conferma.

Andiamo al sodo: “E’ meglio della Bambu Lab ?”. Dipende da cosa tu intendi per “meglio”, te la riassumo per punti che faccio prima:

• Qualità di stampa: uguali identiche, per certi versi Prusa è superiore a parità velocità
• Estetica: vince a mani basse Bambu Lab
• Velocità: se cerchi puramente la velocità vince Bambu Lab. Ma la velocità non è tutto
• Assistenza: vince a mani basse Prusa, ha disposizione una assistenza clienti 24 su 24 e 7 giorni su 7. In 7 lingue differenti tra cui anche l’italiano. Inoltre hanno una chat live sul sito che è sempre disponibile
• Sensoristica: Bambu ha sicuramente più sensori e tutto ma, come detto nella recensione non sono sempre un toccasana. Lidar ? Ancora non ha fatto breccia, la riprova è Prusa che continua a non utilizzarlo e le stampe vengono fuori ugualmente bene. Preferisco le stampanti più immediate e con meno restrizioni imposte da mille sensori magari inutili. Punto a favore di Prusa e di altre stampanti “che la fanno easy”
• Multicolore: devo essere sincero, non ho ancora provato l’MMU3 di Prusa quindi lascio in sospeso questa sezione. L’unica cosa sulla quale mi posso sbilanciare è che il sistema AMS di Bambu è fatto davvero bene e permette di gestire fino a 16 bobine occupando poco spazio in confronto ad un MMU3. Di contro ha che AMS consuma un botto di materiale di spurgo se paragonato ad un sistema MMU3 o meglio ancora il multi tool changer della Prusa XL (grazie al ca**o). Bambu Lab ha fatto del multicolore il suo cavallo di battaglia ed effettivamente funziona (sprechi a parte)
• Esperienza d’uso: qui dipende dal modello che stiamo confrontando, paragoniamola alla X1C per esagerare anche se andrebbe confrontata con la A1. Entrambe le marche offrono un’esperienza di prima configurazione e gestione poi della stampante altamente ottimizzata. Prusa utilizza una grafica più spartana ma decisamente efficace mentre Bambu Lab punta più sul lato estetico ottimizzando l’interfaccia per un utilizzo esclusivamente touch/con il tocco. Entrambe sono davvero ottime e forniscono all’utente di “primo pelo” tutte le informazioni per guidarlo nelle varie fasi, siano esse di calibrazione o semplicemente di un cambio filamento. Personalmente ho leggermente preferito quella Prusa per un discorso legato al mio passato da “maker smanettone”, si vede che l’interfaccia è ottimizzata ma lascia ancora spazio a chi vuole smanettarci sopra (vedi installare custom firmware senza particolari problemi). Così come non risulta estremamente complessa come quelle che visualizzano a schermo tutti i parametri di Klipper
• Gestione cloud: questo è un tasto dolente perchè molto dipende dall’utente. C’è chi vuole a tutti i costi la connessione con la app del cellulare per mandare in stampa da Makerworld i files senza passare dallo slicer, così come chi non vuole saperne di collegare la stampante alla rete. Oggettivamente l’applicazione Bambu Handy di Bambu Lab è davvero comoda ma, personalmente, la avrò utilizzata si e no 3 volte. Preferisco piuttosto una interfaccia come quella di Prusa Connect che mi permette di gestire tutta la mia Print Farm comodamente. Nel momento in cui sto scrivendo è uscita da poco anche una versione di Bambu Studio che permette una parziale gestione di diverse stampanti ma non siamo ancora minimamente ai livelli di Prusa Connect

Passiamo al tasto dolente, il prezzo. La quantità di critiche che ha ricevuto la MK4 è stata imbarazzante, essendo arrivata dopo la bufera Bambu Lab era inevitabile che il metro di confronto fosse lei. Nel marzo 2023 non era ancora uscita la A1 (dicembre 2023)  ma c’erano solo la X1C, P1P e la P1S sarebbe arrivata di lì a poco. Rispetto alla MK3S la Bambu ha letteralmente spazzato via tutto, è inutile nascondersi dietro ad un dito. Ma è anche sbagliato dire che la MK4 sia nata in risposta alla serie di Bambu Lab uscite, ci ho messo un po’ per elaborare il concetto ma… la MK4 è nata sulla base delle richieste della clientela di Prusa dietro un preciso sondaggio piuttosto che per seguire il trend di mercato. La prima X1C è stata presentata un anno prima dell’uscita della MK4, se avessero voluto copiarla (come molti altri stanno facendo), probabilmente lo avrebbero fatto. Invece sono andati avanti per la loro strada, quella che i loro clienti avevano già delineato in precedenza con le richieste del sondaggio. Priorità al cliente..

Bambu ha però rotto le uova nel paniere di tutti. Ma tutti proprio, anche di produttori che operano in altri segmenti di stampanti ben più costose. Hanno spaccato il mercato con le loro stampanti performanti a prezzi irrisori. E sono proprio questi prezzi bassi che hanno fatto indignare il popolo del web, perchè una Prusa costa quasi il doppio se non il triplo ? Ma io potrei rigirare la domanda come ho fatto lo scorso anno durante la recensione della X1C, “perchè le Bambu Lab costano così poco per quello che offrono ? E’ davvero il loro prezzo ? “. Facciamo due conti:

• Prusa MK4 montata: 1.200€
• Prusa MK4 in kit da montare vite per vite: 900€
• Aggiornamento MK3S a Mk4: 639€
• MMU3: 329€ in kit da assemblare
• Box stampante MK4: 369€
• Prusa MK4 montata + Enclosure + MMU3 = 1.898€

• Bambu Lab X1C (CoreXY boxata) con AMS 4 colori: 1.536€
• Bambu Lab A1 (bed slinger) con AMS lite a 4 colori: 614€
• Bambu Lab A1 solo stampante: 439€

E’ abbastanza palese che il confronto alla fine si è spostato su una questione di prezzo, perchè uno dovrebbe pagare 1.200€ per una stampante composta ancora da parti stampate in 3D ? O perchè dovrei pagare quasi 3 volte tanto per una pari “bed slinger” con un volume di stampa anche più piccolo ? Hai capito il perchè del successo di Bambu Lab ? Il prezzo è stata la chiave, anzi… prezzo + prestazioni stampante. Continuo a ribadire che siano vendute ad un prezzo veramente ribassato per quello che offrono come prestazioni e finiture estetiche e “innovazioni”.

Prusa dovrebbe aver già chiuso allora: e invece no, il ragazzotto (Josef ndr) si è fatto forza, ha incassato il colpo (bello duro eh…) e piano piano si sta tirando su (complice anche il mega ritardo del progetto XL). Sta lavorando sui punti di forza della sua azienda, quelli che hanno fatto la differenza negli anni e che tutt’ora hanno tenuto insieme l’azienda. Non lavora esclusivamente sul prodotto ma su tutto il contorno e ti posso assicurare che è tanto:

• Prusa Slicer lo sviluppa all’interno della sua azienda. Ed è gratis, per tutti e per tutte le stampanti. Ha preso il lavoro di Ranellucci e lo ha ingrandito a livelli mai visti prima introducendo funzionalità invidiate da tutti. Non a caso progetti come Super Slicer, Bambu Studio e Orca Slicer nascono come fork/derivazione di Prusa Slicer
• Printables è il suo database di condivisione modelli che ha quasi preso il posto di Thingiverse come diffusione e che è stato copiato di sana pianta da Bambu Lab con il relativo sistema di retribuzione basato sui download
• L’assistenza è sempre stata un punto di forza importante per Prusa, garantire assistenza 24/7 + chat live sul sito e offerta in 7 lingue differenti non è cosa da poco. Per molti basta solo questo a giustificare la differenza di prezzo. Su questo Bambu Lab ha ancora da imparare. Inoltre rispondono direttamente al cliente finale anche se questo ha acquistato da un altro rivenditore.
• La formazione: hai mai fatto un giro sul sito di prusa per vedere come è strutturata tutta la parte wiki/informativa ? Oltre ad essere tradotta completamente in Italiano e in altre 6 lingue, offre una quantità di informazioni relative a come utilizzare la stampante, risolvere i problemi più comuni, intervenire sulla stampante, come stampare i vari materiali ecc ecc. Una quantità di informazioni di valore inestimabile, ben spiegate e corredate di numerose foto. Anche la wiki di Bambu è fatta bene ma è solo disponibile in inglese e di italiano per ora non c’è traccia. Inoltre la quantità di contenuti informativi presenti su Prusa se la sognano altamente. Basti vedere anche come arriva la stampante, all’interno c’è un bellissimo manuale di utilizzo della stampante 3D. Stampato e tradotto in italiano, tutto a colori e con tutta la spiegazione passo passo per arrivare alla prima stampa. E’ una cosa che normalmente non si vede in giro, nemmeno in stampanti di fascia più alta. Son bravi tutti a fornire un link con un QR code, il cartaceo ha sempre il suo fascino ed è immediato
• La community: Prusa ha sempre puntato sulla sua clientela e sul far crescere la community di appassionati. Abbracciando la filosofia open source ha trovato terreno fertile nelle varie comunità di Makers. Partecipano ad un sacco di fiere ed eventi, sponsorizzano alcune Maker Faire e sono presenti in tantissimi Fablab. Hanno sostenuto tantissimi progetti con le loro stampanti, da quelli nei paesi più svantaggiati fino ai progetti più complessi di università ed enti di ricerca
• Controllo qualità interno: tutte le parti di una stampante vengono collaudate singolarmente, non a lotti di produzione ma componente per componente. Hanno creato nel tempo diversi aggeggi che permettessero di limare i tempi di controllo perchè le stampanti che spediscono ogni mese non sono centinaia ma siamo nell’ordine delle diverse migliaia… In questo modo evitano il più possibile che arrivi una stampante difettosa già alla prima accensione. Poi ovvio… la sfiga ci vede sempre bene
• Stampanti fatte per durare: chiunque possieda una Prusa probabilmente ti dirà “è un mulo, va sempre”. Non lo dico per far bella Prusa, lo dico perchè sono gli utenti stessi a dirlo. Io la possiedo da talmente tanto poco che non posso sbilanciarmi in tal senso, ma direi che la community è abbastanza concorde su questo aspetto. Non a caso le usa Prusa stessa per produrre tutte le parti delle proprie stampanti !
• Made in Europa: sembra strano a dirsi ma le Prusa vengono interamente progettate, prodotte ed assemblate in Europa, in particolare a Praga in Repubblica Ceca. Si fanno persino l’elettronica in casa e molte delle parti realizzate ad iniezione ! Hanno una fabbrica enorme, 800+ dipendenti e continuano ad assumere ogni giorno che passa. E udite udite… la produzione di stampanti è sempre in aumento
• Producono i loro filamenti: non basta solo la stampante e tutte le componente ma dal 2019 hanno deciso di introdurre ben 13 linee di produzione di filamento. Fanno tutto internamente, PLA, PETG, Nylon, PC ma di altissima qualità. I rotoli delle bobine ? Anche questi fanno internamente risparmiando un botto di plastica rispetto ai design standard e sono completamente riciclati e riciclabili
• Know How di alto livello per chi desidera aprire una Print Farm per produrre volumi importanti di stampa. Chi meglio di loro ? 

Tutti questi punti riescono a giustificare la differenza di prezzo ? Probabilmente no, l’utente medio è solo interessato al discorso prezzo/prestazioni ed è per quello che Bambu Lab ha avuto vita facile. Ma c’è tutta una schiera di utenti che a queste cose ci da importanza, io stesso ho scoperto lati di Prusa che prima non conoscevo, quando faccio le recensioni devo prima documentarmi bene sulla stampante e sull’azienda. Prusa è davvero una bellissima realtà, è stato un peccato che abbia ricevuto una quantità di critiche abnormi dopo l’uscita della MK4. Molti sono passati da Prusa a Bambu Lab per una questione di prestazioni e prezzo ma tanti sono anche ritornati indietro o hanno semplicemente affiancato i due brand per avere il meglio dei due. Ho provato di tutto negli ultimi anni, dalle cose più assurde e mal calibrate esistenti a stampanti come Prusa e Bambu che sono al vertice della categoria. Le possiedo entrambe, le utilizzo quotidianamente ma mi risulta veramente difficile esprimere un giudizio secco sul quale scegliere a spada tratta. Ho analizzato i pro e i contro, sta a te poi scegliere quella che più ti si addice. Quello che è certo è che Prusa non è morta, anzi… lunga vita a Prusa ! 

L'articolo Original Prusa MK4 – La recensione proviene da Help3D.

La stampante di oggi è la nuovissima QIDI Q1 PRO, finalmente riesco a pubblicare una recensione a qualche giorno dalla presentazione ufficiale e non dopo diversi mesi. Sarò sincero, quando QIDI (che ringrazio tantissimo per l’unità inviata) mi ha proposto la recensione di una nuova stampante 3D di formato “piccolo” ho detto subito di no, non mi interessava una nuova variante della già esistente X SMART 3. Salvo poi aver letto le caratteristiche del volantino che mi hanno inviato e mi sono detto: “curiosa questa, un test è meglio farlo”. E in tutto questo sono stato all’oscuro del prezzo fino all’altro giorno che l’hanno presentata: 469€ prezzo promo oppure 599€ a prezzo pieno. Per le caratteristiche che ha è davvero da prendere in considerazione paragonandola tranquillamente alla Creality K1, Flashforge 5M PRO e Bambu Lab P1S. Non chiedermi della Phrozen Arco, è su un altro segmento di mercato 😉

Telaio/scocca/chassis

Buona parte della recensione può tranquillamente sovrapporsi a quella della QIDI X PLUS 3 che ho fatto a fine 2023, dagli una letta/visione perchè vedrai tanti punti in comune tra le 2 stampanti. Come al solito scocca bella plasticosa che nasconde un solido telaio in metallo, peso non eccessivo di circa 17 Kg. A livello estetico siamo ancora abbondantemente indietro rispetto alla concorrenza ma almeno questa volta QIDI ha provato a creare delle linee più convincenti rispetto alle solite scatolotte orribili di plastica. La sensazione è di un prodotto “cheap” ma in realtà non lo è del tutto. Ingombro della stampante molto più contenuto a fronte di un’ovvia riduzione del volume di stampa che passa a 245X245X245 mm, perfettamente in linea con i prodotti della concorrenza.

Solita movimentazione CoreXY con barre da 8 mm su Y + cuscinetti LM8UU e barre da 10 mm su X (cave) con le onnipresenti boccole autolubrificanti con inserti in grafite, le cinghie non sono più della Gates ma di una marca china che non avevo mai sentito. Ottima la scorrevolezza della X se paragonata alla K1 di Creality. La novità entra in gioco sulla Z, c’è sempre una doppia barra trapezia a movimentare il tutto ma al posto di un singolo motore e una cinghia di sincronia, troviamo 2 motori separati (con 2 driver stepper dedicati). Non c’è una vera e propria motivazione dietro a questa scelta tecnica, probabilmente avranno visto che era più una rogna allineare le due barre con una cinghia piuttosto che avere la regolazione automatica tramite firmware e sensore di livellamento. Prima di ogni inizio stampa esegue in automatico un livellamento delle due altezze per portare “in pari” il piano. Attenzione a NON confonderlo con il LIVELLAMENTO e la generazione della mesh di compensazione del piano. Sono due cose differenti.

Rispetto alla X PLUS 3 ho notato molti meno scricchiolii derivanti da riscaldamento/raffreddamento della camera.

NOTA: supporto bobina orrendo e poco funzionale… urge un remake !

Piano di stampa

Come detto prima il piano è un 245X245 mm e da scheda tecnica promette una temperatura di 120°. Con termocamera e puntatore laser ho rilevato in realtà 115° circa, raggiunti in meno di 10 minuti (impiega 6 minuti circa per arrivare a 90°). Temperatura bella uniforme anche ai lati e senza spot marcatamente più caldi di altri. Nella Q1 PRO troviamo un piano riscaldato a 24V alimentato da un PSU da circa 350W. Completa il quadro il classico piano magnetico “texturizzato” in PEI doppia faccia, non sono previsti piani con superfici differenti ma essendo di tipo magnetico non si fatica a trovarne di concorrenza delle misure corrette.

La novità risiede nel livellamento del piano: più che novità parliamo di ridondanza o di “facilità d’uso”, l’aggiunta che hanno fatto non era realmente necessaria. In sostanza la stampante si livella con 2 sensori:

• Quello di prossimità come sulla X PLUS 3, si occupa del vero livellamento del piano e della acquisizione della matrice di punti del piano (utilizza KAMP come plugin)
• 3 celle di carico poste sotto al piano: proprio come su Creality K1 e Bambu Lab, ma a differenza di quest’ultime non viene usato per livellare il piano ma per calcolare esclusivamente lo Z offset. Con il solo sensore di prossimità o un tastatore classico come sulla X MAX 3, ogni volta che si interviene sul nozzle/ugello è sempre necessario regolare nuovamente lo Z offset del primo layer. Con le celle di carico non c’è bisogno perchè la stampante calibra questa altezza ad ogni stampa semplicemente toccando il piano in mezzo. 
• Esiste un routine di calibrazione “old style” che ti permette di agire sulle 3 manopoline delle celle di carico per livellare con il foglio di carta il piano in modo tale da ottenere una compensazione minima da parte del firmware durante la stampa.
• Buono il risultato finale della mesh di livellamento, nulla da segnalare ma non di certo un piano rettificato. Una deviazione di circa 0.3 mm nel mio caso tra punto più alto e punto più basso. Come al solito attenzione a rifare la mesh di livellamento per le alte T di camera di piano…

Essendoci una calibrazione con le celle di carico poteva non comparire un sistema di pulizia ugello ? All’inizio pensavo fosse un copia/incolla di quello Bambu Lab in realtà si è rivelato profondamente differente ed efficace al tempo stesso. Peccato sembri che si stia per smontare subito ma è tutto regolare, sembra essere resistente nonostante si muova e fletta tantissimo. Il meccanismo si aziona quando il carrello va in una determinata posizione, lo spinge fuori con un leverismo e poi inizia tutta la routine di pulizia dell’ugello: preriscaldo, estrusione, pulizia su un rullo e pulizia finale dell’ugello su un pad di simil tessuto (ce ne sono di ricambio nella confezione). Trovo molto più indicata questa soluzione piuttosto di quella adottata da Creality K1 e Bambu nel voler pulire l’ugello strisciandolo in una zona del piano (nella K1 C hanno messo un pad in silicone). Per chiudere, piccolo (e comodo) cestino per il recupero degli spurghi.

Non nutro particolare simpatia per il sensore di prossimità perché ti lega a dover utilizzare piani di stampa che vengano effettivamente rilevati dal sensore (ferromagnetici). Se provi ad usare un piano in vetro, ad esempio, la rilevazione del piano sarà effettuata sulla base sottostante (se riuscirà a captarla) e non sulla reale superficie in vetro. Sarebbe stato bello dare la doppia possibilità di poter effettuare una eventuale tastatura completa con le celle di carico al posto del sensore di prossimità, mettendo mano ai file di configurazione volendo sarebbe possibile provarci…

Estrusori e Hotend

La parte relativa al feeder/estrusore resta invariata rispetto alla X PLUS 3, doppia ruota godronata “grande” in acciaio, ingranaggi misto plastica/acciaio, molla non regolabile nel precarico che spinge una delle due godronate contro l’altra. La canalizzazione del filamento è ben fatta e si presta alla stampa anche di filamenti flessibili. Gruppo di estrusione molto semplice ma efficace, già testato a dovere a suo tempo sulla X PLUS 3 con ottimi risultati. Molto buona anche l’accessibilità per la manutenzione, con due viti resta in mano tutto il feeder e si può operare in tranquillità appoggiati sul banco da lavoro. Peccato che per l’hotend si debba smontare tutta la cover dietro (4 viti) per staccare gli spinotti delle ventole e sensoristica.

L’hotend è completamente nuovo, più lungo e con una “melt zone” più lunga di circa 5 mm. Cambia anche il dissipatore che passa dal blocco di alluminio alettato ad un involucro di alluminio con all’interno un radiante in rame. Solita gola bimetallica rame/acciaio mentre i 3 prigionieri tengono ben salda la gola al blocchetto riscaldante per evitare che questa si spezzi quando si va a cambiare l’ugello. Quest’ultimo è simile al Volcano della E3D ma in realtà è leggermente più corto, è di tipo “bimetallico” (pure lui…) con una parte esterna in rame nichelato con la sola puntina in acciaio (è un inserto). In questo modo si uniscono i vantaggi della conduttività termica del rame con la resistenza all’usura dell’acciaio. Va bene per stampare materiali caricati così come i classici PLA e PETG. Temperatura massima 350° effettivamente raggiunta, davvero veloce a riscaldarsi partendo da T ambiente (0-280° in 1 minuto secco)

NOTA: come già detto altre volte, quando si lavora in camera chiusa e riscaldata bisogna tenere conto delle temperature che si sviluppano nella zona dell’estrusore. NON stampate PLA o PETG con la camera chiusa e riscaldata o vi ritroverete la macchina in blocco dopo poco !

NOTA 2: la cover di protezione è ora magnetica e non più ad incastro. Trovo però i magneti davvero poco “forti” ma devo segnalare che nonostante le accelerazioni a 20K non si è mai tolta.

Ci sono poi due novità relative al controllo del filamento, una molto intelligente e una in potenza MOLTO intelligente ma mal utilizzata:

• Dove si inserisce il filamento è comparso un nuovo sensore, molto semplice di concezione, ma efficace in una sola occasione: quando la bobina si attorciglia. Il sensore è composto da una piccola slitta montata su una molla che si sposta solo nel caso in cui l’estrusore tira il materiale ma la bobina non vuole sapere di srotolarsi. Più tira e più la slitta si muove azionando il sensore e mandando in pausa la stampa. Davvero semplice ma efficace, c’è solo da rivedere un attimo i tempi di azionamento che a mio avviso intervengono leggermente in ritardo. NB: questo sensore NON interviene se il filamento si blocca nell’estrusore, non è quindi un encoder rotativo che rileva lo scorrimento del filo.
• Sulla testa di estrusione, all’ingresso del filamento, è comparsa una piccolo circuito stampato che altro non è che un sensore di presenza filamento. Ad una prima ispezione sembra il classico sensore “c’è o non c’è” ma guardando meglio come e fatto e confrontando i dati immessi nei parametri di configurazione di Klipper ho scoperto che è in realtà un sensore ad effetto hall per la misurazione del diametro filamento ! Peccato che Qidi mi abbia confermato via mail che non è stato attivato per la misurazione ma solo per la presenza o meno del filamento. Ho però verificato che il sensore funziona e che sarebbe possibile attivarlo per compensare la variazione di flusso in base al diametro filamento. Unica nota: le misurazioni del diametro non sono perfette, esistono dei valori di calibrazione di riferimento ma può essere che ogni sensore vada calibrato di fino attraverso delle aste dal diametro calibrato. Ecco perchè probabilmente non lo hanno attivato con questa funzionalità. 

Elettronica / Connettività / Firmware

Copio e incollo la parte della recensione della X PLUS 3 con qualche modifica:

Non c’è moltissimo da dire, la scheda è una MKS con un Cortex-A53 64-bit come processore che viaggia a 1.5Ghz con 1GB DDR3 di memoria RAM. Curiosamente, rispetto alle classiche MicroSD, viene utilizzata una memoria di tipo eMMC (rimovibile) da 32 GB. Il firmware che gestisce il tutto è il famosissimo Klipper, direttamente installato e gestito da questa scheda. Si controlla comodamente da rete locale attraverso l’interfaccia FLUIDD (una alternativa a Mainsail). Tutto comodo a portata di mano, grafici, report, files di configurazione: ottima per gli smanettoni, per quelli meno esperti sarebbe da bloccare almeno la parte relativa ai settaggi firmware. E’ comparsa anche una app per smartphone per controllarla da remoto, risulta essere in fase BETA e non l’ho ancora testata. Per chi volesse la trova a questo link.

NOTA: è comparsa anche la Webcam finalmente ! Non c’è più bisogno di acquistarla a parte.

Il monitor è sempre touch da 4.3”, interfaccia non bellissima ma tutte le funzioni che richiede l’utente medio sono presenti e ben raggiungibili. A livello di grafica siamo qualche spanna sotto rispetto a K1 o Bambu, in realtà ho scoperto che non usano nemmeno Klippy Screen ma una loro versione che dialoga in seriale con Klipper, non capisco il perchè… Inoltre il caricamento delle anteprime è abbastanza lento.

Driver TMC2209 per asse Z mentre TMC2240 per X e Y con sensorless homing. Scheda di gestione hotend separata che dialoga con protocollo CAN-bus, ha la sua MCU dedicata e integra sia il driver TMC2209 dell’estrusore che l’accelerometro ADXL345 per la rilevazione delle frequenze di risonanza e regolazione input shaping. A questa sono poi collegate le ventoline e il sensore di presenza filamento.

Connettività WIFI (perchè hanno messo una chiavetta USB ??), Ethernet non presente anche se la scheda ha la predisposizione. Disponibile porta USB esterna per caricamento files da chiavetta. Come detto prima monta una versione di Klipper anche se questa in realtà risulta molto vecchia, la release risale al 2022. Stessa cosa vale per l’interfaccia Fluidd. Continuo a non capire il perchè non vogliano restare aggiornati con le ultime release di Klipper, posso capire di restare indietro di qualche mese ma non di anni ! Al netto di questa “problematica” la stampante funziona ugualmente bene ed è quello che conta. Però averla aggiornata alle ultime release di sicurezza e funzionalità non sarebbe male…

Per i più smanettoni QIDI ha pensato bene di non bloccarla e lasciare la connessione SSH aperta e libera per fare ciò che volete (a vostro rischio e pericolo ovviamente. Questi sono i dati di accesso:

• Username: root
• Password: makerbase

Per eseguire script non da root da ma utente, QIDI ha già creato quanto segue:

• Username: mks
• Password: makerbase

Hanno persino lasciato KIAUH installato 😀!

Completa il tutto un alimentatore singolo da 350W (non è MeanWell) serve per gestire il riscaldamento del piano di stampa e tutta l’elettronica connessa (motori, hotend, schede, ventole ecc ecc). Altri 300W vengono invece assorbiti dalla ventola di riscaldamento della camera che è alimentata direttamente a 220V (con un controller dedicato).

Come software di slicing forniscono Qidi Slicer che è una versione ribrandizzata di Prusa Slicer ma sono già disponibili i profili per Orca Slicer. La stampante si connette direttamente allo Slicer ed è possibile inviare files alla stampante e controllarla senza dover aprire una pagina web.

La camera riscaldata

Cavallo di battaglia QIDI, innegabile che con filamenti tecnici porti i suoi grossi vantaggi, Non aspettatevi temperature da forno crematorio (non è coibentata minimamente) ma i suoi onestissimi 60° (65° rilevati da termocoppia) li tiene egregiamente. Speravo impiegasse meno a riscaldarsi rispetto alla X PLUS 3 visto il ridotto volume di stampa, da T ambiente a 60° di camera (con piano a 90°) impiega circa 20 minuti. Per tutto il resto della stampa però resta bella costante e non oscilla minimamente.

Se cerchi una stampante per stampare solo PLA e PETG mi dispiace deluderti ma la camera calda non serve a nulla, anzi, peggiora la situazione e arriva a farti bloccare l’estrusione. Usala SOLO per materiali che la richiedono (PC, PCPBT, ASA, ABS ecc ecc). PLA e PETG andrebbero addirittura stampati senza coperchio e con porta aperta ! 

E’ presente una ventola di regolazione T interna della camera che espelle solo aria. Non è previsto un filtro HEPA/carboni attivi ma è davvero facile applicarlo. Mi chiedo solo perchè la ventola non poggi direttamente sulla scocca esterna… per come l’hanno posizionata in realtà scarica l’aria calda della camera in parte anche dentro il vano dell’elettronica ! Devo realizzare un piccolo canalizzatore d’aria che porta il flusso direttamente alla griglia della cover posteriore e con l’occasione ci monto anche un piccolo filtro.

Scricchiola molto meno rispetto alla X PLUS 3, aspetto che in molti non guardano ma al quale ci faccio molta attenzione. Ricordate che la scocca è tutta di plastica ed è normalissimo in fase di riscaldamento/raffreddamento sentire le plastiche che si assestano !

NOTA: resta sempre il solito problema del piano magnetico. Camera calda non vuol dire ZERO warping ! Ricorda che il pezzo se è aderente al piano magnetico poi se lo tira su bellamente… la camera calda non limita questo fenomeno, per evitarlo bisogna passare ai piani rigidi. In questo caso l’abbinata è vincente e definitiva contro il warping di materiali come ABS o PC.

Prestazioni, consumi e rumorosità

E’ inutile che vado a fare mille test, tutte queste nuove stampanti che stanno uscendo vanno belle veloci e stampano molto bene da subito. Le QIDI in particolare non soffrono di alcun problema di vibrazioni asse X tipo la K1 di Creality, l’unica accortezza è di tenere SEMPRE ben pulite le barre della X perchè si inchiodano facilmente dopo un po’ di utilizzo. Specialmente per chi stampa ABS, ASA o altri caricati che emettono abbondanti UFP. Prendete l’abitudine, e questo vale per TUTTE le stampanti con boccole auto lubrificanti, di pulire bene con alcool le barre della X. QIDI indica poi di lubrificarle ma personalmente mi limito a pulirle e basta.

La Q1 PRO viaggia bella veloce, le accelerazioni da 20K le tiene allegramente così come velocità oltre i 300 mm/s. Però smettiamola con questa ricerca spasmodica della velocità estrema… stiamo già viaggiando a velocità che 2 anni fa erano impensabili. In particolare segnalo che i materiali tecnici, specialmente i caricati, NON riescono ad essere stampati a velocità elevate. Se vuoi fare le gare di velocità allora limitati al PLA e alcuni PETG o ABS, ma se devi restare sul funzionale c’è da baciarsi le mani se si raggiungono i 150 mm/s con alcuni materiali.

L’hotend, sebbene abbia una “melt zone” più lunga di 5 mm rispetto alla X PLUS 3, non presenta prestazioni di gran lunga superiori. Certo, con il PLA a 280° ho raggiunto portate volumetriche prossime ai 30 mm3/s (circa 370 mm/s di velocità effettiva di stampa) ma siamo a valori davvero limite. Per i PLA 250/300 mm/s sono più che onesti e abbondantemente raggiungibili da questa stampante. Non mi sono dilungato con test di altri materiali in quanto i risultati sono abbastanza sovrapponibili con quelli della X PLUS 3.

Parlando di consumi i conti si fanno veloci, tutto dipende se utilizzi o meno la camera calda. Con TUTTO acceso l’assorbimento massimo si aggira sui 630/650w,  se si stampa prevalentemente PLA e PETG si consumerà mediamente 100W ora, mentre se si stampa prevalentemente a camera chiusa e riscaldata il consumo medio sale a circa 350/450W in funzione dell’ambiente in cui è posta la stampante. Ricordo che la camera non è coibentata quindi tende a dissipare molto il calore generato.

Finalmente è “leggermente” meno rumorosa. In modalità camera calda, con la sola ventola interna dell’aria calda e la ventolina dietro della scheda, si assesta a circa 44 Db con porta e coperchio chiusi. Basta aprire uno dei due e si schizza oltre ai 50 agevolmente. La situazione peggiora, come per tutte le stampanti, quando si accendono tutte le ventole: quella che soffia sul pezzo e quella ausiliaria per raffreddare meglio in alta velocità. Siamo come sempre oltre i 60 Db purtroppo…

Conclusioni

Mi mangio le mani ad aver venduto la X PLUS 3, saranno brutte tutto quello che vuoi però… funzionano bene queste QIDI. Certo come tutte le stampanti hanno le loro rogne (vedi le plastiche caricate in vetro che in alcuni casi crepano), il firmware non è super ottimizzato ed aggiornato ma… stampano. E bene da subito senza bisogno di nessun intervento. 

Se parliamo di confronti nudi e crudi:

• Vince rispetto alla K1/K1C (stesso volume di stampa) come qualità “out of the box” e dotazione offerta. Perde però a mani basse sul fronte ottimizzazione e aggiornamento firmware, grafica LCD e aspetto estetico. Sulla qualità di stampa finale, una K1 “aggiustata” funziona bene uguale. Dal lato prezzo, ad ora che la Q1 PRO si trova a 469€ è sicuramente da preferire alla K1C, presa a 599€ prezzo pieno vanno in diretto contrasto e sta a te scegliere quella che ti piace di più.
• Una Bambu Lab P1S ad oggi si trova a 770€ (senza AMS), a livello di estetica e di ottimizzazione software/firmware non ci sono storie. Bambu vince su tutte attualmente. Se parliamo di prestazioni pure, la Qidi è superiore alla P1S. Hotend più performante, maggiore temperatura piano e hotend, ha la camera calda e il doppio sensore di livellamento. E poi costa nettamente meno. Se la fai una questione di qualità di stampa, prendere una o l’altra non ti cambia, se ti piace il multicolore prendi Bambu, se devi stampare con camera calda beh… vai di QIDI !

Non ho stampato praticamente nulla con la Q1 PRO, davvero poco. Come al solito mi concentro più su altri aspetti durante la recensione e mi accorgo subito se una stampante va come deve andare o se presenta difetti come nel caso della K1. Su questa Q1 PRO non ho dovuto fare nulla di nulla, solo attaccare la spina, seguire le 3 schermate di prima calibrazione (curioso che non facciano fare la regolazione input shaping e piano di stampa al primo avvio…), caricare il filo e dopo il tempo di riscaldamento della camera (20 minuti) stavo già stampando PCPBT caricato vetro. Sicuramente è una stampante che non venderò a breve e continuerò a testarla stampandoci sopra come avevo fatto con la X PLUS 3 (a dire il vero non usata tantissimo…).

A 469€ cosa volete di più ? Brava Qidi, un prodotto niente male per il prezzo al quale è proposto !

L'articolo QIDI Q1 PRO – L’ennesimo clone del clone ? proviene da Help3D.

Telaio/scocca/chassis

Il primo impatto, puramente estetico, mi è piaciuto davvero tanto persino di più della X1C e della P1S (pareri personali eh…). Rispetto ad altre stampanti che celano il telaio della stampante dietro ad una scocca esteriore (vedi X1C di Bambu Lab), la K1 e la K1 Max hanno il telaio con i montanti a vista di colore grigio e delle pareti laterali in policarbonato avvitate ad esso. La porta anteriore è in vetro (occhio che si rompe) mentre la chiusura superiore è in policarbonato trasparente per la K1 mentre in vetro per la K1 Max (vi ricorda qualcuno ?). Nota: la porta vibra molto durante la calibrazione dell’input shaping dell’asse Y (a 55 Hz per la precisione)..

Le finiture non sono per nulla male se pensiamo al fatto che Creality ha praticamente fatto sempre e solo stampanti bed slingers aperte con telaio fatto di barre estruse (tranne la Sermoon unico caso), in particolare gli accoppiamenti delle varie plastiche e dei montanti risultano puliti e belli precisi. Da questo punto di vista non ho nulla da dire, solo una piccola osservazione relativa alla chiusura della porta che lascia una fessura di qualche mm vicino all’LCD ma nulla di allucinante, tanto non è a camera riscaldata quindi importa poco se non è “stagna” e coibentata. Sulla nuova K1C hanno cambiato le cerniere di apertura e finalmente non c’è il rischio che questa si apra di botto se magari inclinate la stampante per movimentarla/trasportarla (in quanti hanno rotto il vetro ?)

La movimentazione è la ormai onnipresente CoreXY con cinghie Gates GT2 da 6 mm, sulla Y scorre su barre in acciaio da 8 mm con cuscinetti a sfere mentre la X (si lei, proprio lei quella incriminata) scorre su barre da 10 mm “sfalsate” con boccole autolubrificanti con inserti in grafite proprio come… si hai capito, la grande “B”. Ma a pensarci anche la Qidi monta quelle boccole ! Motori Nema 17 con pulegge da 36 denti per XY che alla fine si sono rivelate una scelta non azzeccata e prontamente sostituite con pulegge più piccole nella K1C. Da rivedere il sistema di tensionamento cinghie perchè, per quanto efficace, è davvero difficile da gestire comodamente, in rete si trovano già degli upgrade da stampare per chi volesse.

L’asse Z, come nel più classico dei CTRL-C /CTRL-V, è affidato ad un singolo motore che muove 3 barre trapezie sincronizzate. Nulla di nuovo… 

La stampante dispone di un sensore per il rilevamento della temperatura in camera di stampa che, finalmente, negli ultimi FW può essere utilizzato per accendere o meno la ventola di estrazione fumi/calore della stampante. E’ una ventola non troppo rumorosa che nella K1 non è dotata di filtrazione fumi mentre nella K1 Max e K1C presenta un piccolissimo filtro a carboni attivi (chissà di quale utilità poi…).

Quanto a dimensioni esterne sono davvero compatte rispetto al volume di stampa che offrono: la K1 ha un volume di stampa di 220X220X250 mm e occupa 355X355X480 mm con un peso di circa 12 Kg. La sorellina maggiore, la K1 Max ha un volume di stampa di 300X300X300 mm e occupa 435X462X526 mm con un peso maggiorato a circa 18 Kg.

Piano di stampa

La differenza principale tra K1 e K1C è ovviamente la dimensione dei piani di stampa ma non solo… la K1 monta un piano riscaldato di tipo DC a 24V da circa 250W mentre la K1 max una piano di tipo AC da 800W circa alimentato alla tensione di rete (110/220 V a seconda del paese) con alimentatore che si adatta in automatico senza switch come nella K1. Entrambe le soluzioni vanno bene, forse quella della K1 Max è più performante in termini di velocità di riscaldamento ma niente altro.

Il riscaldamento è uniforme, tra centro e lati c’è una differenza di pochissimi gradi e non ci sono zone più o meno riscaldate. Sopra al piano è posto un pad magnetico sul quale va messo il piano rimovibile flessibile in acciaio: la superficie è in PEI liscio ma in commercio si trovano diversi piano di ricambio anche di tipo texturizzato. L’adesione con materiale come PLA e PETG è perfetta, come al solito estrema con alcuni TPU (prestate attenzione), con ABS varia in funzione della grandezza del pezzo. Per chi stampa materiali tecnici che tendono a “warpare”/incurvarsi parecchio durante la stampa, consiglio vivamente l’acquisto di un piano in vetro da utilizzarsi con additivi dedicati per il materiale che si sta stampanto (Dimafix, Magigoo ecc ecc).

DOVE ACQUISTARLA (link affiliato)

K1 – K1C: https://www.geekbuying.com/go/9UPIZqCs

Usate questo codice per averla scontata a 399€: GKB13CR1

K2 PLUS: https://www.geekbuying.com/go/9klA3Vwf

K1 MAX: https://www.geekbuying.com/go/9klAM07W

L’autolivellamento è affidato a 4 celle di carico (chi altro mai utilizzerà questo sistema ? ), il piano si alza fino a toccare l’ugello e quello diventa il suo punto zero di riferimento. Ripetuto questo check in più aree del piano va poi a determinare una mesh di livellamento che permette di stampare correttamente anche in presenza di piani leggermente concavi/convessi. Affidandosi all’ugello per il tocco sul piano è fondamentale che questo sia il più possibile pulito e senza “caccole” di materiale, ecco quindi che prima di ogni livellamento la stampante vada in fondo a pulire l’ugello strisciando letteralmente sul piano di stampa (vi ricorda qualcuno ?). Fortunatamente con la K1C hanno introdotto una piccola spazzolina di gomma in fondo sulla quale va a pulirsi, soluzione decisamente più bella da vedere ed efficace.

Il fatto che la mesh di rilevamento sia poi visualizzabile dall’utente nell’interfaccia web (diversamente da Bambu Lab che non si vede) ha poi innescato una serie di preoccupazioni negli utilizzatori. Prima di proseguire faccio una piccola precisazione: l’autolivellamento del piano serve proprio a compensare eventuali piani che risultano essere storti rispetto al piano XY sul quale si stampa. Per come vi arriva la stampante, anche se storta si piano, lei funzionerà comunque. Poi ovvio, meno compensa e meglio è…

Avendo un unico motore in Z con 3 barre sincronizzate da una cinghia, è normalissimo che in fase di montaggio della stampante uno dei 3 attacchi del piano possa risultare più in alto o in basso andando a creare così un piano inclinato (poi compensato da firmware). Nel mio caso avevo una differenza di circa 1.5 mm tra il punto più alto e il punto più basso rilevati, non una cosa sconcertante ma sicuramente mi ha infastidito e, da buon testa dura, ho cercato di risolverlo subito. Perdendo tempo inutilmente che potevo investire a stampare e a divertirmi ! Vuoi sbattere anche tu la testa ? Ecco alcuni metodi utilizzati:

• Agire come da guida ufficiale di Creality, mollando il tendicinghia sotto e portando in battuta in basso il piano di stampa. A quel punto teoricamente il piano dovrebbe essere livellato rispetto alla base (dato che è a pacco) e si rimette la cinghia della Z sincronizzando bene le 3 barre. Peccato però che in alcuni casi il piano di base non sia perfettamente parallelo al piano XY…  
• Mollare le pulegge delle singole barre (solo 2, la terza è quella che ha il motore attaccato) e mettere tutto a livello rispetto a XY. Metodo che ho seguito io ma ho prontamente spanato la vite di una puleggia e ho dovuto fare un caos per smontarla… metodo che NON consiglio seppur dia comunque un ottimo risultato.
• Quello più semplice è di agire direttamente spessorando gli attacchi del piano vi stampate questi bei files e agite di conseguenza sulla base di quanto avete rilevato.
• La modifica che farò prossimamente invece è quella di inserire un sistema di fissaggio alle celle di carico con delle manopoline (Old style) e degli spaziatori fatti con delle molle o elastomeri in genere. Sulla K1 va forato il pad magnetico per poter sfilare le viti di fissaggio, nella K1 Max sono già esposte. Non è ancora chiaro ma pare che sulla K1C abbiano messo questo tipo di fissaggio (da confermare)

Quello che ti posso consigliare è di non intestardirsi, se vedi che anche con 1.5 mm di differenza in Z la stampante lavora bene… lasciala lavorare e concentrati sul divertimento ! Anche le ultra nominate stampanti che iniziano per B hanno quei problemi, solo che non potendo visualizzarli a schermo non puoi nemmeno quantificarli (a meno di usare il nuovo firmware di X1 Plus Team)

Estrusore e Hotend

La testa di stampa è bella compatta e esteticamente gradevole da vedere. La cover anteriore si stacca svitando due viti e al suo interno nasconde l’elettronica che gestisce il riscaldamento hotend, l’accelerometro, il driver TMC2209 del feeder, le ventoline ecc ecc. Grazie al CAN bus arriva solo un cavo alla testa di estrusione più il tubo in PTFE dove scorre dentro il filamento, non si potrebbe chiedere di meglio. Peccato che nella K1 abbiano cannato le altezze della catena portacavi e questa va a battere nel coperchio alzandolo, cosa facilmente risolvibile e che hanno risolto nella K1C. Meno facile da risolvere è la curva accentuata che fa il tubo in PTFE prima di entrare nell’attacco rapido del feeder, frena moltissimo il materiale e con alcuni materiali fragili tende a spezzarli prima dell’ingresso. Però si vive lo stesso, la stampante funziona bene ugualmente anche se con alcuni TPU molto morbidi questa frizione potrebbe essere deleteria.

Nella testa ci sono 2 ventole, una che agisce sul dissipatore dell’hotend mentre l’altra è una 4020 che si occupa di soffiare sul pezzo con una canalizzazione a 3 vie. La ventola è assai rumorosa agli alti regimi e oserei dire che vibra abbastanza fortunatamente non influisce negativamente sul pezzo stampato. Sommata poi al mega ventolone laterale, la quantità d’aria di questa K1 è esagerata, che è un bene in realtà quando si lavora in alta velocità con materiali che dissipano calore a fatica. Mi sono trovato in più occasioni a non doverle utilizzare al 100% anche con il PLA.

Parlando di hotend e ugello segnalo che la stampante mi è arrivata con la versione aggiornata con il silicone rosso che differisce dalla V1 principalmente dal tipo di gola bimetallica utilizzata. Nella V2 che ho ricevuto la gola è in rame con inserto in titanio per la parte di taglio termico. Il riscaldatore è ceramico e ben avvolto attorno ad un ugello di tipo “volcano” (sono quelli lunghi e vanno bene anche quelli della V400 CHT) in lega di rame. Il rilievo del taglio termico effettuato con termocoppia mi indica che rispetto ad alcune concorrenti la K1 ha una “melt zone” o zona di fusione del filamento, più lunga di circa 3 mm e questo porterà ad avere buone prestazioni di estrusione con filamenti idonei (vedere dopo). Il dissipatore in alto è in alluminio che a sua volta è fissato al carrello della X con 4 viti (due frontali e due laterali) più 2 viti che partono dall’hotend e fungono da prigionieri di fissaggio (oltre al grano che fissa la gola bimetallica nel dissipatore). Temperatura massima 300°.

Come hai ben potuto intuire, togliere e mettere l’hotend è davvero laborioso. Già a partire dalla cuffietta in silicone ! Fortunatamente nella K1C ha risolto mettendo un hotend smontabile stile Revo della E3D e con la gola saldata direttamente nel nozzle.

Il feeder mi è piaciuto tantissimo, compatto, super leggero e.. semplice ! Nella sua semplicità presenta un motore Nema 14 da 36 mm con una demoltiplica 1:3.5 e due ruote godronate grandi in acciaio. Di chiara derivazione LGX Lite Bontech, è poi presente anche una leva per lo sgancio rapido del filamento, in pratica allarga le due ruote godronate e permette al filamento di uscire in caso di clog/blocchi o quando si deve eseguire un cold pull. Ottima anche la canalizzazione del filamento nel caso di utilizzo con filamenti morbidi come TPU ma sarebbe stato ancora migliore se avesse avuto una regolazione del precarico.

La versione che mi è arrivata è quella aggiornata con il telaio di fissaggio in acciaio opaco invece che di alluminio cromato (si riconosce dal colore dell’attacco rapido). Anche la levetta è stata aggiornata (hanno messo una molla) e non c’è il rischio che durante la stampa si apra per via delle vibrazioni. Sulla K1C hanno modificato solo le due ruote godronate interne con un paio più resistenti all’usura (le ruote dentate sono in acciaio invece che plastica), questo non significa che con quelle della K1 non si possano stampare i materiali caricati… solo che se uno ci stampa H24 e solo quelli potrebbero avere una usura precoce per via delle micropolveri abrasive.

Elettronica / Connettività / Firmware

Sebbene Creality pubblicizzi la stampante con Creality OS installato in realtà fa riferimento a Klipper, solo che nella versione stock è bloccato dall’interfaccia web di Creality che non permette di eseguire Macro o funzionalità avanzate di Klipper. Fortunatamente gli ultimi Firmware di Creality hanno già la possibilità di collegarsi in SSH con la stampante per installare funzionalità aggiuntive e interfacce come Mainsail o Fluidd. Se te lo stai chiedendo, sì è la funzione “root” che trovi nell’lcd.

Nella K1 l’alimentazione è affidata ad un alimentatore da 350W a 24V che fornisce corrente a tutta la stampante compreso il piano di stampa. Nella K1 Max l’alimentatore è da soli 150W poichè il piano è gestito in AC a 110/220V.

La parte hardware prevede una scheda proprietaria con diversi processori sparsi in giro per la stampante (CPU e MCU) ma i principali sono un Genic X2000E Dual-Core CPU a 1.2 GHz con 256MB per la parte che gestisce Klipper, mentre per la gestione motori è presente un GD32F303RET6. Completano il quadro 3 driver TMC2209 (il quarto è nella scheda su hotend) con relativo dissipatore e una memoria interna da 8GB di tipo EMMC. Non sono previste porte USB di espansione nella scheda ma solo una sulla parte frontale della stampante. Segnalo che la ventola di raffreddamento della scheda è silenziosa e si attiva solo dopo una certa temperatura (se avete una utility installata a parte) oppure in combinazione con quella dell’hotend se avete il firmware stock.

Non sono presenti sensori di finecorsa XY in quanto viene utilizzata la funzionalità sensorless dei TMC, mentre per la Z usa le celle di carico. E’ presente anche un sensore di fine filamento posto all’esterno della stampante (all’interno nella K1C) che in alcuni casi si fatica a far passare il filamento all’interno. Nulla di grave ma armatevi di pazienza e allineate bene il filamento prima di inserirlo.

La stampante è dotata di uno schermo da 4.3” touch con una interfaccia proprietaria di Creality. Qui devo dire che è ben fatta, poche funzioni ma ben accessibili e che non lasciano spazio a dubbi. Ho provato anche l’interfaccia chiamata Guppy Screen e mi ha davvero impressionato per la quantità di comandi disponibili senza dover passare da PC, ma poco dopo sono ritornato a quella standard perchè mi piaceva di più e perchè, detto in soldoni, le operazioni che uno fa da Guppy per smanettare preferisco farle da PC che vado decisamente più comodo. Alla fine, pensandoci bene, lo schermo e relativa interfaccia devono essere comodi prima di tutto e funzionali: tanto più di lanciare le stampe carico/scarico filamento e qualche calibrazione, cosa abbiamo realmente bisogno di fare a bordo macchina ? 

Per quanto riguarda la connettività la K1 dispone solo di WIFI mentre la K1 Max ha anche la porta Ethernet (perchè non metterla nella K1 anche ? Boh…). E’ disponibile anche tutta la parte Cloud gestita da Creality attraverso Creality Cloud e lo slicer Creality print. Sarò sincero questi ultimi devo ancora testarli perchè mi sono concentrato principalmente sulla stampa e gestione del firmware e risoluzione noie meccaniche, avrò modo di testarli in futuro per capire come sono rispetto a quelli di Bambu Lab. Come slicer utilizzo invece il collaudatissimo Orca Slicer con profili da me realizzati per ogni singolo materiale dei test (partendo da profili generici si intende).

La K1 non prevede una webcam/camera installata ma è disponibile solo come optional in quanto è già presente il cavo per collegarla. Diversamente, K1 Max e K1C arrivano con già la camera montata. La webcam serve principalmente per il controllo da remoto ma il firmware di Creality ha implementato anche la gestione del controllo delle stampe in caso di problemi (Spaghetti AI per intenderci). Devo ancora testare questa funzionalità sulla K1 Max ma appena lo farò sarà spunto per un video di confronto con la Bambu Lab X1C e il suo sistema di riconoscimento (che non funziona sempre o funziona quando non dovrebbe).

Il sensore LIDAR è installato solo su K1 Max e non su K1 e K1C, serve per controllare e regolare la pressure advance e verificare la stesura del primo layer, se ti ricordi è un sensore che ho sempre disattivato con la X1C perchè lo ritengo (per ora) ancora acerbo e da sviluppare. Così farò per la K1 Max in una prima fase.

Rumorosità

Pessima, davvero pessima. Mi ero lamentato della Qidi nell’altra recensione ma qui andiamo oltre. Con tutte le ventole accese si raggiungono oltre 60 Db a stampante chiusa mentre aprendo il coperchio sopra si sfiorano i 70 Db, dopo i primi test iniziali ho dovuto trasferirla al piano di sotto perchè era ingestibile da tenere in funzione nella vetrina del negozio. Su tutte quella che crea più fastidio è quella dell’hotend che fa un baccano infernale e vibra anche molto. A ruota poi c’è il ventolone laterale, la ventola di estrazione della camera e per ultime quella del dissipatore hotend, dissipatore driver scheda e alimentatore che nemmeno si sentono.

Prestazioni e consumi

I consumi li ho testati al momento sulla K1 ma sono valori che con le dovute proporzioni possono essere applicati alla K1 Max, alla fine di differente ha solo un piano di stampa più grande e sarà lui a consumare maggiormente. Dai test effettuati a temperatura ambiente di circa 21° ho riscontrato un consumo basale di 27W (solo accesa) e un consumo medio durante la stampa di PLA e PETG di circa 110W (i valori possono ovviamente variare da luogo a luogo). Il consumo massimo si ha in fase di riscaldamento piano + hotend e arriva a 350W esatti.

Quanto alle prestazioni e velocità non posso che confermare quanto scritto dalle schede tecniche: 600 mm/s di velocità , 20.000 mm/s2 di accelerazione li raggiunge senza problemi. A vuoto, non stampando. Prendete sempre con le pinze i valori che il marketing mette per attrarre il cliente perchè da un lato sono veritieri dall’altro infattibili nella pratica. Ad esempio il valore di 32 mm3/s di portata volumetrica dell’hotend non sono raggiungibili nemmeno con il PLA proprietario. Dai miei soliti test con la bilancia ho riscontrato una notevole perdita di flusso oltre i 28 mm3/s, valore comunque molto buono se rapportato alla concorrenza, persino alla stessa Bambu che si ferma a 24. Nella pratica, con il giusto materiale e principalmente solo con PLA o ABS di un certo tipo (prossimamente anche PETG), si ottengono delle ottime stampe a velocità comprese tra i 300 e i 350 mm/s effettivi con accelerazioni leggermente inferiori ai 10.000 mm/s2 e spostamenti a vuto di 500 mm/s. Cambiando ugello con uno ad alto flusso tipo CHT si può puntare anche ai 400 mm/s ma le basse accelerazioni da tenere in stampa vanificherebbero lo sforzo.

I miei test si sono concentrati sui classici PLA e PETG superati con successo e, sinceramente, mi hanno sorpreso per la qualità di stampa ottenuta. Restando su velocità più umane (tra i 100 e i 200 mm/s) si stampa tranquillamente PCPBT e PCPBT GF (con ugello in acciaio però), Nylon PA12CF e ABS caricati. Come detto prima consiglio l’acquisto di un piano rigido per la stampa di materiali tecnici (vetro o acciaio spesso). L’unico con il quale sto ancora litigando è il TPU e relativo stringing, proverò a cambiare altre marche per vedere se ne trovo uno che digerisce meglio. Non parlo di estrusione perchè il feeder si comporta davvero bene anche a velocità superiori 100 mm/s con un paio di TPU provati senza incepparsi, parlo proprio della melt zone “lunga” che con alcuni TPU tende ad accentuare lo stringing in maniera allucinante. Ripeto, devo indagare ma mi aspetto di vedere un successo anche qui.

Conclusioni

Non nego che ho passato più tempo a smontarla e rimontarla che a stampare realmente (per esigenze video/recensione). Così come non nego di aver passato moltissimo tempo a raddrizzare il piano, testare nuove macro e provare a risolvere il fastidioso problema di vibrazione dell’asse X. Probabilmente se l’avessi accesa e avessi stampato da subito come fanno tutti la mia esperienza sarebbe stata sicuramente differente perchè, e qui posso dirlo senza nascondermi, la stampante stampa tranquillamente anche con tutti i problemi conclamati di vibrazione e di piani storti (vedere prossimo capitolo).

Una volta che ho avuto il quadro completo della situazione ho resettato completamente la stampante e l’ho utilizzata come se fosse la prima volta, appena sballata. Processo indolore, super spiegato su LCD, calibrazione automatica prima di proseguire e via, in meno di 10 minuti uno è pronto a stampare. Mi manca la parte cloud per capire quanto facile è da gestire da app ma mi immagino una cosa abbastanza semplice. 

Posso quindi consigliarla ad uno che si avvicina alla stampa 3D per la prima volta ? Certamente, basta solo avere l’accortezza di prenderne una con gli aggiornamenti “V2” di hotend e estrusore e tutto il resto è risolvibile in poco o quanto meno tamponabile. Chi stampa a casa usa principalmente PLA e PETG e se la cava benissimo.

Il dilemma esce proprio in questi giorni dato che è appena uscita la K1C, sicuramente è da valutare questo acquisto in quanto presenta buona parte delle rogne già risolte. Ad oggi (gennaio 2024) una K1 si trova a meno di 400€ e sicuramente calerà visto l’arrivo della K1C. La differenza di prezzo tra le due al momento è irrisoria (da sito Creality) ma ben presto ci saranno magazzini che dovranno fare fuori le K1 “vecchie” e abbasseranno il prezzo sicuramente. La K1 Max ad un prezzo di circa 800€ è davvero interessante visto il volume di stampa 300X300, ed è forse l’unica cosa che la salva dalla grande rivale “B”.

Ma arriviamo alla fatidica domanda che ti avrà fatto arrivare a questa recensione, compro Creality K1 o Bambu Lab P1P/P1S/X1C ? Dopo averle provate entrambe è chiaro che la superiorità di Bambu Lab è notevole, non tanto sulla qualità di stampa che ritengo molto alta per entrambi i brand, ma per la facilità d’uso e sviluppo del software/firmware. Creality ha scelto la via di Klipper e potrebbe fare ancora meglio se si decidesse a sviluppare il suo FW con macro ancora più ottimizzate e funzionalità interessanti. Personalmente avere Klipper sbloccato sulla K1 e K1 Max mi piace di più perchè devo sperimentare molte volte, devo provare, devo smanettare. Però all’utente medio questo importa molto poco e guarda alla semplicità di utilizzo. La consiglio all’utente smanettone ? Assolutamente si.

La K1 va paragonata con la P1P dato che è stata la risposta di Bambu poco dopo che la K1 è entrata nel mercato. Di base di sono quasi 200€ di differenza tra K1 e P1P, se a una persona non interessa il multicolor con AMS sicuramente la K1 è un ottimo compromesso e decisamente più bella da vedere (P1P è inguardabile…). Le Bambu hanno sicuramente meno rogne delle Creality ma non ne sono esenti, quindi la scelta di una P1P sarebbe principalmente dettata dal volere una stampante che va di moda in questo periodo o perchè interessa l’AMS, tutt’ora imbattuto e dalle prestazioni interessanti (sprechi a parte). Non tengo in considerazione le ultime arrivate A1 e A1 mini perchè andrebbero confrontate con altre della serie “bed slingers” ma è innegabile che il fattore prezzo e prestazioni di quest’ultime può influire sulla scelta dell’utente medio. Quello che posso dire è che una stampante chiusa/boxata, oltre alla minor rumorosità, permette anche di contenere le emissioni nocive di molti filamenti e di gestire una eventuale aspirazione verso l’esterno o verso elementi filtranti. 

Rogne e rumorosità a parte devo dire che mi sono piaciute, anche se qualche calendario di bestemmie in meno avrei voluto risparmiarlo 😉 

Problemi con la VFA e le risonanze

Non si può parlare della K1 e K1 Max senza menzionare i noti problemi di vibrazione sui pezzi stampati. Se ti stai chiedendo “ehi ma c’è l’accelerometro e input shaping, perchè dovrebbe vibrare ? “. La risposta non è così banale ma si può riassumere attribuendo queste problematiche a due componenti:

• Scorrimento dell’asse X
• Dimensionamento motori e pulegge di XY

In questo articolo ho spiegato nel dettaglio come ho mitigato/risolto i problemi di vibrazione alle alte velocità, la soluzione è davvero banale consiste principalmente nel verificare che il carrello sia correttamente in squadra, le cinghie tese correttamente e … pulire pulire e pulire il grasso dalle boccole dell’asse X. Fa una differenza abissale averle pulite o meno e l’utilizzo del grasso aggrava la situazione. Non capisco ancora perchè non abbiano utilizzato dei classici cuscinetti a sfere…  C’è poi da capire se la rimozione delle molle che spingono sulle boccole porta ad un miglioramento dello scorrimento dell’asse X, nel mio caso si ma in tanti altri casi è bastato solo pulire e ripulire con alcohol le barre dal grasso.

Ha poi dato una grossa mano l’aver installato delle macro personalizzate che hanno permesso al processo di calibrazione delle frequenze di risonanza, di scegliere un profilo di attenuazione differente per asse X e asse Y. Nella configurazione standard la calibrazione viene eseguita solo su asse Y e i valori delle frequenze vengono copiati anche su X tenendo fisso come algoritmo quello EI. Ma la realtà è che i due assi sono profondamente differenti (sia come peso che come scorrimento) e necessitano di due valori differenti per massimizzare le prestazioni. Peccato non abbiano ancora messo questa possibilità nel firmware stock e si debba ricorrere solo a macro personalizzate.

Per una migliore comprensione del problema e vedere se effettivamente gli interventi fatti stanno migliorando la situazione è obbligatorio anche analizzare i grafici delle rilevazioni delle frequenze di risonanza, aiutano moltissimo a capire !

Le vibrazioni alle basse velocità potrebbero ancora rimanere ma quello è più un problema di dimensionamento motori XY e relative pulegge da 36 denti. Non a caso nella K1C hanno messo motori più piccoli e pulegge di diametro inferiore. In rete poi si trovano esperimenti di chi ha messo le cinghie da 8 mm al posto di quelle da 6 mm oppure pulegge condotte lisce invece di dentate, tensionatori differenti  ma… trovo del tutto inutile la modifica per il risultato che si ottiene. 

Personalmente ho trovato la quadra allineando bene il gantry, tensionando le cinghie e pulendo le boccole. Se proprio dovessi fare una modifica toglierei proprio quest’ultime in favore di cuscinetti a sfere, non a caso in diversi hanno fatto questa modifica anche sulle Bambu Lab perchè, per quanto ci sia il firmware a compensare, ci sono dei casi in cui anche le migliori stampanti non ne vogliono sapere di stampare e iniziano a sfornare pezzi “vibrati”. Poi scopri che non hanno mai pulito le barre oppure che si sono messi a mettere grasso come se non ci fosse un domani…

Detto questo il problema c’è ma non devi fasciarti la testa prima ancora di aver provato, se la tua stampante funziona bene NON TOCCARLA e divertiti a stampare !

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