Telaio/scocca/chassis

Il primo impatto che si ha con le stampanti Qidi è di un “plasticone”, effettivamente tutta la scocca esterna è completamente in plastica (come molte altre stampanti in realtà…) solo che è molto voluminosa con linee, passatemi il termine, futuristiche. A fronte di un volume di stampa da 280X280X270 mm,l’ingombro totale della stampante è di 511*527*529mm e circa 25 Kg di peso. Non proprio il massimo dell’ottimizzazione se paragonata alla sorellona più grande, la X Max 3, che ha un piano da 325X325X315 mm e un ingombro di 553*553*601mm. Praticamente quasi uguali !

Al netto di questa piccola critica, la scocca plasticosa, nasconde comunque un telaio in metallo assemblato con viti, una movimentazione di tipo CoreXY e un asse Z su doppia vite trapezia movimentata da singolo motore con cinghia di sincronizzazione. Le cinghie sono le classiche GT2 da 6 mm marca GATES mentre le barre degli assi Y e Z sono in acciaio diametro 8 mm, solo per l’asse X sono CAVE e da 10 mm (per risparmiare peso). La Z e la Y scorrono su cuscinetti a manicotto LM8UU mentre la X scorre su bronzine autolubrificanti (perchè mettono il grasso dentro allora ??)  con riporto in grafite (le stesse di Bambulab per intenderci). Rispetto alla prima versione uscita (ma in realtà praticamente mai commercializzata) sono state sostituite le barre in carbonio per l’asse X in favore di quelle in acciaio. Ti ricorda nulla ? 🙂 Per il resto non c’è nulla da segnalare, la catena portacavi è di ridotte dimensioni (grazie a un singolo cavo usb e comunicazione CAN bus) e cablaggi visibili in giro non ce ne sono. Pulita e gradevole da vedere.

Ne parlerò in dettaglio più avanti però, scocca in plastica + camera riscaldata non sono un perfetto connubio. Certamente per contenere i costi è perfetto ma quando provi a scaldare il piano a 120° e la camera a 65° poi, quando si raffredda, il tutto sembra un appartamento del 1500, fa dei rumori non proprio rassicuranti ! Però alla fine è solo plastica che si assesta, nulla di grave. 

Piano di stampa

Il volume totale di stampa è di 280X280X270 mm, secondo me sono le dimensioni perfette per il 90% dei pezzi che uno stampatore solitamente affronta. Non troppo piccola ma nemmeno troppo grande, quest’ultimo punto fondamentale quando si lavora con pezzi di grandi dimensioni e materiali tecnici. Il riscaldamento è uniforme, non presenta differenze eccessive dal centro verso i lati: ho testato la stampante su varie temperature, 60° , 90°, 120° e 120° con camera riscaldata. Sempre uniforme.

Per quanto riguarda il livellamento del piano è presente un sensore di livellamento capacitivo che funziona senza rilevare il contatto con il piano ma cercando la presenza di un piano metallico. Sebbene da miei test abbia individuato una discreta uniformità di rilevazione e ripetibilità attraverso varie temperature di piano e camera (eh si, questo tipo di sensori alle volte sono influenzati da campi magnetici e temperatura…), preferisco l’utilizzo di un classico tastatore. Il motivo ? Quando cambio piano non devo preoccuparmi di regolare lo Z offset ogni volta (esempio mettendo un piano in vetro o carbonio). Ovviamente è una mia fissa mentale, va benissimo anche in questa configurazione specialmente se si utilizzano solo piani flessibili in acciaio, ma trovo più comodo il tastatore. Infatti nella X Max 3 lo hanno messo, ma perchè non metterlo anche nella X Plus 3 ?

Arriva con già installato il plugin KAMP di Klipper che permette di creare una rilevazione del piano ad ogni stampa SOLO nella zona in cui si andrà a stampare effettivamente. Molto utile anche perchè la mesh rilevata è molto più fitta. Inoltre anche la linea di spurgo iniziale si posizionerà relativamente alla posizione dell’oggetto.

Dopo aver fatto le prime calibrazioni, dopo averla “unboxata” (aperta/sballata), ho riscontrato una differenza abbastanza marcata (quasi 1 mm) tra un angolo e l’altro del piano. Nulla di problematico, ci sono 4 viti che possono regolare il piano e nel giro di un paio di iterazioni ho portato il piano ad avere una “piattezza” di circa 0.2 mm, ovvero la distanza tra il punto più alto e il punto più basso rilevati. Praticamente una tavola.

La superficie del piano di stampa è magnetica/flessibile con un piano in acciaio rivestito con PEI texturizzato da entrambi i lati (attenzione che non va bene per il nylon a meno di additivi come Magigoo PA). Il riscaldamento della superficie è fatto da un classico piano riscaldato a 24V (mi sarei aspettato un pad a 220V…) con sopra un piano in alluminio e pad adesivo magnetico (attenzione che ha una pellicola nera protettiva che si danneggia), confermo che i 120° indicati nella scheda tecnica vengono raggiunti. Ho riscontrato un bug nella routine di calibrazione attraverso interfaccia web, ci sono alcuni casi in cui la testa di stampa esce dal piano di stampa ed effettuando poi l’homing della Z il sensore non rileva il piano sottostante andando poi a impattare sulla testa di stampa. La soluzione: se agite da Fluidd, assicuratevi di aver fatto un homing manuale prima di procedere alla calibrazione. Se invece la fate partire da LCD è tutto nella norma.

Estrusori e Hotend

Tolta la calotta rimovibile con integrata la ventola di raffreddamento pezzo, permette di accedere rapidamente al gruppo hotend. Quest’ultimo è di ottima fattura con un riscaldatore ceramico (ricorda quello del Rapido Phaetus) che arriva fino ad una T Massima di 350°, ampiamente sufficiente per poter trattare un buon ventaglio di materiali tecnici. Il dissipatore è praticamente identico a quello della Bambu Lab ma cambia completamente la gola, nella Qidi è molto più lunga ed è in rame/acciaio. Comode anche le 3 viti che fissano il riscaldatore e la gola al corpo di dissipazione, evitando così che si possa sfilare (come accade certe volte su Bambu Lab). NOTA:  ho rilevato una differenza di circa 7°/9° rispetto a quanto rilevato dalla termocoppia, a 230° la mia sonda interna al nozzle ha rilevato 239° con camera calda e 237° con camera a T ambiente. 

Il taglio termico è nella norma ma è una stampante che sicuramente è più ottimizzata per i materiali tecnici che per il PLA: questo non vuol dire che non lo stampi, ANZI, lo fa molto bene. Bisogna però prestare attenzione a non esagerare con le temperature del piano e camera per evitare di surriscaldare troppo la zona delle ruote godronate e arrivare al blocco dell’estrusione. Come è possibile vedere dal grafico, con coperchio chiuso, ventola di riscaldamento e piano acceso a tutta birra, c’è molto calore in quella zona. Non a caso sono presenti dei vistosi avvertimenti che dicono di stampare TPU e PLA con coperchio aperto e porta aperta. Segnalo che esiste una ventola interna che è possibile attivare se la camera raggiunge valori troppo alti, nel dubbio se si stampa PLA apri tutto.

Il feeder è molto semplice ma presenta due ruote godronate in acciaio molto più grandi rispetto a quelle che si trovano comunemente nelle stampanti (maggior grip), c’è anche una molla (non regolabile) che compensa eventuali variazioni di diametro del filamento. Il motore di estrusione è un Nema 14 da 36 mm comandato direttamente dal driver di stampa posto nella scheda sulla testa dell’estrusore.

Il raffreddamento del pezzo di stampa è fatto da una ventolina radiale montata sulla scocca rimovibile del gruppo di estrusione. Il flusso d’aria è più che sufficiente quando si tratta di materiali tecnici (non sempre va accesa) ma insufficiente quando si viaggia a velocità elevate con il PLA. A supporto di quest’ultima è poi presente anche una ventola radiale molto più grande montata sulla scocca che soffia all’altezza dell’ultimo layer depositato, certamente molto efficace ma solo se il pezzo si mette in prossimità di questa. Come è possibile notare, la larghezza di uscita non copre tutto il piano e per avere pezzi ben raffreddati in PLA il mio consiglio è di stamparli dal lato destro del piano. Non ha la portata sufficiente per raffreddare anche dall’altro lato, sarebbe stato meglio inserire 2 ventole contrapposte (problema comunque presente in altre stampanti). Questo difetto è evidente solo se si stampano pezzi con overhang esagerati e senza supporti, nel caso di stampe dritte, con pareti verticali, il problema non si pone più di tanto.

La stampante arriva con un ugello da 0.4 mm in rame nichelato ma è presente un secondo hotend completo con montato un ugello da 0.4 mm in acciaio. Top, non si può chiedere di meglio ! Perfetti per sfruttare sia i caricati che i materiali non caricati (sempre preferibile ottone/rame all’acciaio).

Elettronica / Connettività / Firmware

Non c’è moltissimo da dire, la scheda è di tipo proprietario con un Cortex-A53 64-bit come processore che viaggia a 1.5Ghz con 1GB DDR3 di memoria RAM. Curiosamente, rispetto alle classiche MicroSD, viene utilizzata una memoria di tipo eMMC (rimovibile) da 8 GB. Il firmware che gestisce il tutto è il famosissimo Klipper, direttamente installato e gestito da questa scheda. Si controlla comodamente da rete locale attraverso l’interfaccia FLUIDD (una alternativa a Mainsail). Tutto comodo a portata di mano, grafici, report, files di configurazione: ottima per gli smanettoni, per quelli meno esperti sarebbe da bloccare almeno la parte relativa ai settaggi firmware. Non è collegata a nessun cloud, gira esclusivamente su rete locale a meno di aprire porte verso l’esterno. Il monitor touch da 5” sul fronte della stampante si occupa esclusivamente di portare i segnali di tocco alla scheda, l’interfaccia è semplice ma funzionale: pochissime opzioni con cui smanettare ma sono quelle che alla fine servono e non creano inutile confusione. Piccola chicca: il logo della tab relativa ai files di stampa è lo stesso di Help3D 🙂 .

L’alimentazione è affidata a 2 alimentatori Mean Well Per un totale di 800W, uno dedicato al piano (con relativo mosfet esterno) mentre l’altro per la resistenza di riscaldamento e il resto della scheda, motori, hotend ecc ecc. Cablaggi e messa a terra tutto ok, nulla da segnalare (almeno sulla mia unità ricevuta…).

I più smanettoni avranno sicuramente notato che nella scheda manca un driver di stampa, perchè ? La stampante è dotata di Driver TMC 2209 Silent (con stallguard attivo per homing), 3 visibili sulla scheda (XY e Z) mentre quello dell’estrusore, così come tutta la gestione del riscaldamento, è montato sulla scheda dietro al feeder di estrusione. Dialoga con la scheda madre attraverso un singolo cavo USB e protocollo CAN bus. Queste soluzioni stanno diventando ormai sempre più diffuse e si vedono sempre meno stampanti con matasse di cavi girare sull’ase X. Tutto viene collegato direttamente a questa scheda posta nei pressi del motore di estrusione, riscaldatore, sensore di livellamento, termistore. Mentre è direttamente saldato sulla scheda l’accelerometro ADXL345 che permette di rilevare correttamente le frequenze di risonanza per applicare poi l’algoritmo di input shaping. Impensabile arrivare a certe velocità senza un accelerometro…

La stampante dispone di connettività Wifi, Ethernet e un ingresso USB per caricare G-codes o aggiornamenti Firmware, manca purtroppo la webcam ma è acquistabile sul sito ufficiale oppure ne potete collegare una anche da pochi euro direttamente nella porta USB libera sulla scheda (o quella esterna sulla scocca).

La camera riscaldata

Il concetto di riscaldamento della camera è molto semplice, ventolina + resistenza (circa 300W). Nella sua semplicità è però efficace e porta effettivamente la temperatura della camera a circa 65° (62° rilevati con mia sonda). Il riscaldamento è uniforme ma le pareti in plastica lasciano passare troppo calore non giovando così ai consumi di corrente. Inoltre i motori XYZ e Z arrivano a temperature prossime agli 80°. L’elettronica e gli alimentatori non risentono, se non in minima parte, del riscaldamento della camera dato che sono posti esternamente. 

Utilizzata in combinazione con il piano a 90/120° rende l’ambiente ideale per la stampa di materiali tipicamente rognosi e tendenti al warping come ABS, ASA, PC, PCPBT (vedere nota più avanti). Per il PA12 non c’è necessità di avere una camera calda ma anche solo 40° possono giovare per il risultato finale. 

NOTA: il piano è magnetico e capita che alcuni pezzi molto pieni possano addirittura warpare restando attaccati al piano, ergo sia alza tutto il piano. Il problema non è specifico della Qidi ma di tutte le stampanti con piano flessibile. In questo caso la camera calda aiuta ma non risolve il problema… consiglio di passare a piani in vetro o fissare il magnetico in modo tale che non si alzi.

La ventolina centrale che si vede sullo sfondo serve per espellere calore dalla camera in caso di necessità. Contrariamente a quanto scritto sulla scheda tecnica, la stampante NON è dotata di filtro a carboni attivi. Almeno non l’unità che mi è arrivata.

Rumorosità

Senza tanti giri di parole, la X Plus 3 è rumorosa. Non tanto per le movimentazioni XY che sono perfettamente nella norma ma per le ventole. Tante e tutte rumorose ! Le elenco giusto per rendere l’idea:

1. Quella che soffia sui driver della scheda. Piccola, sempre accesa e rumorosissima. Consiglio la mod con la Noctua da 80 mm e uno stepper down a 12V
2. Quella di estrazione calore dalla camera, piccola e rumorosa
3. La radiale che soffia sul pezzo in zona hotend
4. La radiale grande montata sulla scocca
5. Quella piccola sul dissipatore hotend (silenziosa)
6. Quella del riscaldatore camera
7. Le 2 ventole sotto degli alimentatori che si attaccano non sempre per prevenire surriscaldamenti

Da test “ignoranti” con il cellulare si passa dai 60/65 Db con stampante aperta completamente e in funzione con tutto acceso a circa 48/50 Db con stampante chiusa. Di certo non una stampante da tenere sulla scrivania, se la gioca con la Bambu Lab per il primato di stampante più rumorosa !

Prestazioni e consumi

L’hotend si riscalda davvero rapidamente, in meno di un minuto arriva a 200° mentre 250° ci mette poco più. Discorso differente è il piano di stampa, a 60° è praticamente istantaneo (quasi 2 minuti), per arrivare a 100 o 120° c’è da attendere circa 10 minuti a seconda delle condizioni ambientali di partenza e se c’è o meno la camera riscaldata. Quest’ultima

17 minuti da 25° a 60° con piano a 100  e ventola accesa è il tempo che ha impiegato invece per riscaldare la camera di stampa. Non una scheggia ma sono valori da tenere in considerazione quando si fanno partire stampe con materiali tecnici che richiedono la camera calda.

Così come sono da tenere in considerazione i consumi durante la stampa, la sola ventola di riscaldamento consuma quasi 300W, poi aggiungiamo il piano di stampa, hotend e accessori vari, si arriva tranquillamente ad avere un consumo medio durante la stampa di circa 400W, con picchi fino a 700W durante il riscaldamento iniziale. Per le stampe di materiali che non richiedono camera calda e piano a bassa T i consumi medi si aggirano sui 180W/200W circa.

Quanto alle prestazioni di stampa devo ammettere che i valori indicati di 35 mm3/s di portata volumetrica sono troppi. Da miei test, con lo stesso PLA utilizzato da Qidi per rilevare quel parametro, ho riscontrato un valore prossimo ai 22 mm3/s come limite utilizzabile, oltre tale valore la perdita di estrusione è troppo tangibile. E’ meno performante rispetto ad un hotend della Flsun V400, peccato perchè la stampante si muove davvero bene con velocità di circa 600 mm/s in spostamento (con 20K di accelerazione) e in estrusione arrivo a poco più di 250 mm/s ma il limite, come detto prima, è dato dall’hotend. La stampante potrebbe tranquillamente arrivare a 400 mm/s effettivi se solo avesse un hotend più performante (magari basta installare un nozzle della CHT) e un sistema di raffreddamento.

Per quanto riguarda i materiali tecnici il divario in termini di velocità è abissale, ma è una cosa che non dipende dalla Qidi. Ad ogni modo sono riuscito a raggiungere delle velocità molto soddisfacenti pur garantendo una ottima stampa e tenuta dei layers, in particolare:

• StructuraMA di Treed che è un PA12 Carbon ho raggiunto velocità effettive di stampa di circa 100 mm/s, oltre perde esponenzialmente.
• PCPBT Treed e la sua variante caricata vetro (meravigliosa) con velocità prossime ai 150 mm/s  per il glass filled e circa 200 mm/s per quello normale (occhio al warping).
• Mi manca da testare l’ABS che ha valori prossimi a quelli del PLA dato che si presta molto bene alle stampe veloci (valori di MFI alti) 
• Attenzione ad utilizzare il nozzle in acciaio perchè, come ampiamente risaputo, ha prestazioni leggermente inferiori rispetto ad uno in rame o ottone. Se non utilizzate materiali caricati preferite sempre l’ugello in rame/ottone.

Conclusioni

Ho dovuto fare una recensione quasi in fretta e furia rispetto al solito, non ho avuto molto tempo per testarla come piace a me ma sono andato direttamente al sodo cercando di metterla in crisi da subito. Niente coccole, niente carezze. Via di Nylon Carbon e PCPBT.subito. Al netto dei problemi riscontrati per me è una stampante che vale i soldi a cui viene venduta, in alcuni store (anche quello ufficiale) si trova già a prezzi di poco inferiori ai 600€ ma la media di vendita è tra i 600€ e i 700€.

Mi sono trovato bene, è immediata e non richiede mille calibrazioni per iniziare a stampare. Mancano il cloud e la gestione da remoto fuori sede ma ne faccio ampiamente a meno per i miei utilizzi. Non è bellissima da vedere ed è ingombrante, su questo sicuramente c’è da migliorare.

Vuoi il paragone ? Lo so che la tua domanda cade sempre li… ma rispetto al Bambu Lab com’è ? Il paragone deve essere fatto con la P1S visto il pari prezzo (leggermente più cara quest’ultima) e magari la K1 della Creality (arriverà la recensione…): la scelta è molto soggettiva, sono entrambe stampanti che lavorano bene, sicuramente Bambu Lab molto più rifinita e con una eventuale gestione AMS per il multicolore è davvero comoda (kit a parte da aggiungere ai 760€ di base). Dall’altro lato la X Plus 3 che ha un piano di stampa più grande e anche la camera riscaldata ma manca di tutte le figate (sono davvero figate ?) della Bambu Lab. A me piacciono molto le stampanti sulle quali posso smanettare su Firmware, plugin ecc ecc quindi la Qidi e Flsun et similia con Klipper installato per me hanno la precedenza, ma c’è anche da dire che tutta l’infrastruttura creata da Bambu Lab per le sue stampanti è notevole. 

E te quale preferisci ? 

L'articolo Qidi X Plus 3 – Se la gioca con Bambu Lab P1S ? proviene da Help3D.

Telaio/scocca/chassis

E’ una stampante di tipo “delta”, molto affascinante da vedere all’opera e oramai esente da qualsiasi tipo di calibrazione da eseguire. Per chi non ha mai visto una delta PRIMA dei tastatori/sensori di livellamento, saprà benissimo che era una rogna infinita metterle a punto. Da quando è uscita la Predator bene o male tutti i produttori di “delta” non hanno lasciato più nulla in mano all’utente se non il montaggio del frame/telaio.

Nella V400 ci sono veramente pochi pezzi da assemblare, le torri/tower arrivano già assemblate con le cinghie tensionate e tutto. Resta solo da avvitarle alla base e al top per avere la struttura bella che finita. Gli incastri sono molto buoni e non permettono all’utente di poter commettere errori di montaggio, sembra quasi un lego da quanto semplice è ! Poche viti e il telaio, formato da estrusi di alluminio e lamiere piegate, ve lo trovate montato in meno di 15 minuti, giusto il tempo di avvitare le brugole e collegare gli spinotti dei motori.

La movimentazione delle 3 torri molti pensavano fosse come sulla Super Racer, basata su guide lineari MGN, in realtà sono tornati indietro alle guide tipo “V-Slot” ma con una sostanziale differenza: niente ruote in plastica ma direttamente acciaio. La rumorosità non è male se confrontata con le guide lineari ma comunque si avvertono maggiormente. Quanto alla scorrevolezza non ho avuto modo di testarle senza motori e cinghie attaccati quindi non ho un reale metro di paragone con le guide lineari, ad ogni modo gli assi scorrono puliti e senza intoppi.

La stampante è GRANDE e quando dico GRANDE intendo GRANDE: parliamo di una sberla da 94 cm (115 con bobina montata in testa) e 16 Kg di peso. Prima di acquistarla valuta dove posizionarla !

Piano di stampa

I dati parlano di un volume di stampa di 300 mm di diametro base e 410 mm di altezza. La realtà però è che nelle delta l’altezza massima si raggiunge solo in centro al piano e nelle parti più esterne il massimo che ho raggiunto senza blocchi è stato 385 mm. Per quanto riguarda la base tieni in considerazione che dentro ad un diametro 300 si può inscrivere un quadrato di circa 212 mm X 212 mm.

Il piano di stampa (fisso) è riscaldato a 24V contrariamente alla moltitudine di piani che ad oggi si riscaldano a 220° però offre comunque buone prestazioni di riscaldamento, meno di 3 minuti da T Ambiente (22°) a 60°. Per portarlo a 110° (temperatura massima) occorre attendere di più (circa 10 minuti) in funzione dell’ambiente esterno, esiste anche una cover per poterla chiudere/boxare (anche se non è super pratica). Non ho potuto verificare l’uniformità di riscaldamento con la solita termocamera ma mi sono affidato ad un termometro ad infrarossi: temperatura omogenea su tutta la superficie.

Come superficie di stampa troviamo l’ormai super utilizzato piano magnetico in PEI doppia superficie con un lato “texturizzato” e l’altro “smooth/liscio”. Nulla da dire, prodotto che rientra nella norma e ormai in dotazione al 99% delle stampanti in commercio. Buon per PLA,PETG,TPU (con alcuni TPU è pestifero…) meno con il PC, ABS, NYLON. In questi ultimi casi è meglio utilizzare additivi specifici dal lato liscio del piano.

Il livellamento del piano è affidato ad un sensore che si attacca vicino all’hotend e che si rimuove a procedura di calibrazione ultimata. E’ identico a quello che avevo già visto nella Anycubic Predator e continuo a non capire il perchè non possa essere integrato nell’effector dato il ridotto peso. In realtà è più per un discorso di ingombro perchè così facendo il tastatore finisce esattamente in asse con l’ugello e non si perdono preziosi cm di piano da tastare. Questa frase ha ancora più senso se spiego che tale tastatore è utilizzato anche per tutta la taratura dei parametri che regolano la movimentazione di una delta: una volta si faceva tutto a mano mentre ora, grazie a Firmware sempre più avanzati, la procedura è del tutto automatizzata e con risultati davvero ottimi e ripetibili.

Estrusori e Hotend

L’effector, ovvero il supporto triangolare che tiene assieme feeder e hotend, si aggancia comodamente alle torri attraverso delle barre in carbonio. Tale aggancio è davvero molto semplice da togliere e mettere perchè è composto da una molla che tiene schiacciati a dovere gli uniball nelle relative sedi. quando ti troverai a dover fare manutenzione all’hotend, tempo 5 secondi e hai tutto il gruppo in mano per poter lavorare comodamente sul banco.

Il peso di tutto il gruppo è di circa 420 gr merito anche del piccolissimo motore Nema 14 “pancake” da 36 mm (simile a quello montato sulle Voron). Il feeder non ha nulla di allucinante da segnalare ma è un normalissimo doppia ghiera con spintore regolabile (ottimo per i TPU) e ruote in acciaio molto simili a quelle Bondtech. 

L’hotend (max 300°)ricorda molto il Volcano della E3D e l’ugello montato è in ottone da 0.4mm simile ai CHT ad alto flusso, solo che presenta un doppio canale al suo interno invece che 3. Il taglio termico è affidato ad una gola bimetallica rame/acciaio (con una parte in rame leggermente più grossa di quelle che si vedono in giro) e il taglio termico presenta prestazioni in linea con la concorrenza. Il “drop” termico (taglio termico) avviene a circa 20 mm e in circa 6 mm ha uno sbalzo di circa 180°. Non ho potuto verificare la T interna all’ugello per via del doppio canale di estrusione quindi mi sono limitato a rilevarla nella parte terminale della gola: nel grafico, per comodità, ho ipotizzato avesse quella T anche fino in fondo (sicuramente qualche grado in più).

L’hotend non presenta un classico dissipatore alettato avvitato ma è proprio parte integrante del telaio feeder/motore, ricorda molto quello delle Artillery ma leggermente più grande e performante. La dispersione del calore è affidata ad una ventola assiale (4010) che soffia su un corpo alettato in alluminio e rispetto ad altre soluzioni ho notato essere più caldo di circa 5° nella parte più alta dove passa il filamento nelle ruote godronate. Se si resta in camera aperta non è un problema, potrebbe diventarlo però quando si chiude la stampante e si lavora con materiali basso fondenti come il PLA (infatti non si lavora MAI con stampanti boxate per il PLA…).

Le ventole che soffiano sul pezzo (4510) sono 2 di tipo radiale, non eccessivamente rumorose e ben posizionate per raffreddare l’oggetto mentre si stampa. Se parliamo però di alta velocità (> 350 mm/s) potrebbero però risultare insufficienti per il PLA, in questo caso è necessaria una ventilazione accessoria ma il collo di bottiglia è un altro, lo vedremo più tardi nel capitolo “prestazioni”

Elettronica e connettività

La stampante arriva già cablata, gli unici spinotti da attaccare sono quelli dei motori delle torri e tutte le spinette della testa di estrusione (ventole, resistenza, led, sensore livellamento, motore estrusore, sensore filamento). La qualità dei cablaggi è discreta così come il giro cavi che, in realtà, è tutto nascosto e non si vede nulla. L’unica parte “pallosa” e difficile è stata quella di passare il cavo USB e di alimentazione che poi vanno collegati allo Speeder Pad. Nulla di insormontabile basta solo della pazienza. 

Nella parte superiore della stampante si trova la scheda di controllo motori che è una MKS Robin Nano V2.1 a 32 bit (nelle prime c’era la 2.0) e una piccola scheda di derivazione che serve per attaccare tutti i cavi provenienti dalla testa di estrusione e i due sensori esterni (filamento e livellamento piano). I driver di stampa sono, come sempre, di tipo “silent” TMC 2226 da 1.5-2 A. Per raffreddarli c’è un grosso ventolone assiale da 60 mm( 6015) che sinceramente si sente poco o nulla quando la stampante è in stand-by. Chicca abbastanza “tamarra”: il logo FLSUN illuminato !

Nella base della stampante troviamo un alimentatore da circa 350W a 24V, il riscaldatore del piano di stampa con relativa copertura isolante, un mosfet dedicato per il controllo del piano riscaldato (così non grava su quello della MKS) e il pulsante di alimentazione.

Il cuore della stampante è però lo Speeder Pad (disponibile anche per altre stampanti) ovvero quel tablet da 7 pollici Touch Screen sul quale è installato KLIPPER. Le prestazioni di questo pad evidenziano una CPU R818 (Quad core A53 da 1.6 GHz) con 16GB di memoria interna e 1 GB di Ram. Potenza più che sufficiente per gestire in scioltezza il firmware Klipper e tutti i calcoli che deve eseguire per le varie calibrazioni e input shaping. ATTENZIONE: la stampante arriva SENZA l’accelerometro per la taratura dell’input shaping, se siete sprovvisti va calibrata manualmente e poi vanno inseriti i valori nel Printer.cfg di Klipper. Consiglio caldamente l’acquisto del sensore ADXL345 (ufficiale FLSUN o meno) che con pochi euro e un cavo usb di collegamento di risparmia tutta la trafila di calibrazione manuale E sblocca la reale alta velocità di stampa a 350 mm/s. Senza questo sensore e input shaping disabilitato, la velocità fatica ad andare oltre i 200 mm/s senza vedere artefatti dovuti alle vibrazioni.

Per quanto riguarda le connessioni è disponibile solo quella Wifi, il doppino per l’ethernet non è fisicamente saldato sulla scheda seppur questa risulti predisposta. Ci sono 3X porte USB delle quali una è impegnata per collegarsi alla scheda MKS di gestione motori. C’è anche uno slot per inserire le schede MicroSD, in particolare si usa per gli aggiornamenti o rollback di firmware.

La stampante arriva con la versione firmware 1.2 mentre da qualche mese è disponibile la versione 1.4 che porta la velocità di movimento a 600 mm/s e un aumento delle accelerazioni a 10.000 mm/s2 . Se fai l’aggiornamento alla 1.4 lo fai solo per avere un Klipper leggermente più aggiornato e qualche bug in meno, ma se lo fai per la velocità allora rimarrai deluso. Potrà anche MUOVERSI a 600 mm/s ma non stamperai mai a quella velocità effettiva (leggi più sotto e capirai il perchè…).

Per chi vuole invece avventurarsi nella installazione di un Klipper “pulito” e lavorare su un firmware non brandizzato Flsun e sempre aggiornato all’ultima repo, consiglio di visitare questo link e poi di installare le Tool di GAB . ATTENZIONE: se hai già aggiornato alla 1.4 devi tornare indietro alla 1.2 perchè nella 1.4 hanno disabilitato l’accesso da SSH.

Software e controllo

Nella chiavetta arriva Cura con relativi profili ma consiglio caldamente di passare a Orca Slicer o Prusa Slicer che hanno relativi profili ben funzionanti e sono dei software di Slicing decisamente più semplici da utilizzare rispetto a Cura.

Grazie a Klipper la stampante si può comodamente controllare da interfaccia web (oltre che da LCD) attraverso la GUI Mainsail. Asciutta, senza fronzoli e completa di tutti i parametri che ogni smanettone desidera, compreso il poter mettere mano al printer.cfg di Klipper (occhio che fai danni…). Una volta collegata alla Wifi basta aprire il browser e ci si collega direttamente alla stampante per caricare i files di stampa: con Orca Slicer e Prusa Slicer il caricamento avviene in automatico al termine dello slicing così non devi nemmeno passare per chiavette USB o il download e successivo upload da interfaccia web. 

Manca la webcam per il controllo da remoto ma si risolve connettendone una super economica ad una delle porte USB e poi attivandola dall’interfaccia di Klipper. Non ha una connessione cloud (che in realtà non è un male…) a nessun server quindi se desideri controllarla da fuori casa/rete di lavoro è necessario seguire i passi che avevo già trattato in questo video. 

Prestazioni e velocità

Il nome della stampante V400 indica in realtà la velocità di stampa che inizialmente era di 400 mm/s, mentre con l’aggiornamento 1.4 si arriva addirittura a 600 mm/s. Tutto vero (vale anche per tutte le altre stampanti eh) ? Per nulla, ma andiamo per gradi. 

Un conto è dire STAMPO a 600 mm/s e un conto è MUOVERE una testa di stampa a quella velocità; se per muovere correttamente a quella velocità basta metter su un telaio decente e un firmware con input shaping, klipper in questo caso, allora si la V400 riesce a muoversi tranquillamente a quella velocità (ricordo: SOLO con input shaping attivo, altrimenti si smonta). Da numerosi test effettuati (e che sto effettuando su altre stampanti) il collo di bottiglia non è tanto il telaio quanto l’hotend/ugello: è fatto bene e ha una ottima portata volumetrica ma il limite più alto che sono riuscito a raggiungere è stata una portata volumetrica di 28 mm3/s a 240° con il PLA che corrispondono ad una velocità di stampa di circa 350 mm/s. Tutto questo con ugello originale da 0.4 mm in ottone mentre per la velocità di stampa ho simulato una altezza layer da 0.2 mm con una larghezza di estrusione da 0.4 mm. Sto parlando di valori limite ovviamente, nella quotidianità tendo sicuramente ad utilizzare un valore inferiore ma c’è anche da dire che per oggetti molto piccoli non si raggiungeranno mai velocità effettive di stampa elevate. Su oggetti molto grandi invece il discorso cambia e bisogna stare attenti. 

Vuoi raggiungere le velocità di stampa dichiarate ? Semplice: abbassi l’altezza layer e “magicamente” potrai lavorare super veloce anche in stampa. Il punto è che dimezzando l’altezza layer raddoppi anche il tempo di produzione e alla fine non si ha chissà quale beneficio.

Tutti questi test sono stati effettuati con il PLA Help3D Classic che non è specifico per l’alta velocità ma presenta un MFI elevato. In realtà si è rivelato leggermente più performante del Pla Hyper Speed di Raise3D. Appena si cambia materiale e si va su qualcosa di tecnico le velocità scendono brutalmente non arrivando a superare i 100 mm/s, ma questa non è una condizione specifica della V400 ma comune a tutte le stampanti FDM (seguirà studio approfondito). Sicuramente ci sono hotend e nozzle più performanti ma con la V400 un valore massimo di 350 mm/s è accettabile, oltre no.

Conclusioni

Ad oggi (novembre 2023) si trova a poco meno di 600€ (579 € con sconti vari), considerando anche il fatto che uscirà nuova S1 potrebbe esserci una ulteriore riduzione di prezzo. 

La stampante mi è piaciuta e resterà nel parco macchine, vuoi perchè una delta fa sempre scena, ma soprattutto perchè è davvero semplice da utilizzare e non ha sette milioni di sensori che fanno mille controlli ogni secondo (ogni riferimento è puramente casuale). Accendi, carichi il file e stampi. Stop. Poi tanto le rotture di scatole sono le stesse comuni a tutte le stampanti…

Come qualità di stampa siamo a livelli abbastanza buoni, basta solo non spingerla veramente a 600 mm/s ma mi sbilancio nel dire che 300 mm/s sono abbondantemente alla sua portata. Ho notato delle criticità nei movimenti a >400 mm/s ma su questo non posso dire molto poichè non ho una calibrazione ottimale dell’input shaping, attendo solo che mi arrivi il kit ADXL.

Per chi si è letto tutto sto mappazzone il sunto è: PIRAZ APPROVED !

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