Recensioni Archivi - Help3D https://www.help3d.it/tag/recensioni/ Il tuo percorso nella stampa 3D inizia qui Mon, 18 Nov 2024 16:57:12 +0000 it-IT hourly 1 https://wordpress.org/?v=7.1.3 85812858 Qidi X Plus 3 – Se la gioca con Bambu Lab P1S ? https://www.help3d.it/qidi-x-plus-3-se-la-gioca-con-bambu-lab-p1s/ https://www.help3d.it/qidi-x-plus-3-se-la-gioca-con-bambu-lab-p1s/#respond Fri, 01 Dec 2023 09:40:09 +0000 https://help3d.it/?p=18482 Qidi non è nuova nel mercato delle stampanti 3D, non conosciuta quanto altre marche più note ma questo non significa che abbia prodotti di minore qualità. Semplicemente si fanno vedere poco ! Ed è un male per loro, perchè a catalogo hanno diverse interessanti stampanti ad un prezzo tutto sommato abbordabile. La nuova linea introdotta nel 2023 ha come obiettivo “l’alta velocità”, tema ormai ricorrente e sempre presente in tutte le nuove uscite. Qidi (si legge cidi) ha da sempre avuto uno sguardo puntato più sulla stampa di materiali tecnici che del solo PLA e in effetti tra tutte le caratteristiche spicca (quasi) sempre la camera di stampa riscaldata. E’ davvero un plus ? Scopriamolo in questa recensione della Qidi X Plus 3. Telaio/scocca/chassis Il primo impatto che si ha con le stampanti Qidi è di un “plasticone”, effettivamente tutta la scocca esterna è completamente in plastica (come molte altre stampanti in realtà…) solo che è molto voluminosa con linee, passatemi il termine, futuristiche. A fronte di un volume di stampa da 280X280X270 mm,l’ingombro totale della stampante è di 511*527*529mm e circa 25 Kg di peso. Non proprio il massimo dell’ottimizzazione se paragonata alla sorellona più grande, la X Max 3, che ha un piano da 325X325X315 mm e un ingombro di 553*553*601mm. Praticamente quasi uguali ! Al netto di questa piccola critica, la scocca plasticosa, nasconde comunque un telaio in metallo assemblato con viti, una movimentazione di tipo CoreXY e un asse Z su doppia vite trapezia movimentata da singolo motore con cinghia di sincronizzazione. Le cinghie sono le classiche GT2 da 6 mm marca GATES mentre le barre degli assi Y e Z sono in acciaio diametro 8 mm, solo per l’asse X sono CAVE e da 10 mm (per risparmiare peso). La Z e la Y scorrono su cuscinetti a manicotto LM8UU mentre la X scorre su bronzine autolubrificanti (perchè mettono il grasso dentro allora ??)  con riporto in grafite (le stesse di Bambulab per intenderci). Rispetto alla prima versione uscita (ma in realtà praticamente mai commercializzata) sono state sostituite le barre in carbonio per l’asse X in favore di quelle in acciaio. Ti ricorda nulla ? 🙂 Per il resto non c’è nulla da segnalare, la catena portacavi è di ridotte dimensioni (grazie a un singolo cavo usb e comunicazione CAN bus) e cablaggi visibili in giro non ce ne sono. Pulita e gradevole da vedere. Ne parlerò in dettaglio più avanti però, scocca in plastica + camera riscaldata non sono un perfetto connubio. Certamente per contenere i costi è perfetto ma quando provi a scaldare il piano a 120° e la camera a 65° poi, quando si raffredda, il tutto sembra un appartamento del 1500, fa dei rumori non proprio rassicuranti ! Però alla fine è solo plastica che si assesta, nulla di grave.  Piano di stampa Il volume totale di stampa è di 280X280X270 mm, secondo me sono le dimensioni perfette per il 90% dei pezzi che uno stampatore solitamente affronta. Non troppo piccola ma nemmeno troppo grande, quest’ultimo punto fondamentale quando si lavora con pezzi di grandi dimensioni e materiali tecnici. Il riscaldamento è uniforme, non presenta differenze eccessive dal centro verso i lati: ho testato la stampante su varie temperature, 60° , 90°, 120° e 120° con camera riscaldata. Sempre uniforme. Per quanto riguarda il livellamento del piano è presente un sensore di livellamento capacitivo che funziona senza rilevare il contatto con il piano ma cercando la presenza di un piano metallico. Sebbene da miei test abbia individuato una discreta uniformità di rilevazione e ripetibilità attraverso varie temperature di piano e camera (eh si, questo tipo di sensori alle volte sono influenzati da campi magnetici e temperatura…), preferisco l’utilizzo di un classico tastatore. Il motivo ? Quando cambio piano non devo preoccuparmi di regolare lo Z offset ogni volta (esempio mettendo un piano in vetro o carbonio). Ovviamente è una mia fissa mentale, va benissimo anche in questa configurazione specialmente se si utilizzano solo piani flessibili in acciaio, ma trovo più comodo il tastatore. Infatti nella X Max 3 lo hanno messo, ma perchè non metterlo anche nella X Plus 3 ? Arriva con già installato il plugin KAMP di Klipper che permette di creare una rilevazione del piano ad ogni stampa SOLO nella zona in cui si andrà a stampare effettivamente. Molto utile anche perchè la mesh rilevata è molto più fitta. Inoltre anche la linea di spurgo iniziale si posizionerà relativamente alla posizione dell’oggetto. Dopo aver fatto le prime calibrazioni, dopo averla “unboxata” (aperta/sballata), ho riscontrato una differenza abbastanza marcata (quasi 1 mm) tra un angolo e l’altro del piano. Nulla di problematico, ci sono 4 viti che possono regolare il piano e nel giro di un paio di iterazioni ho portato il piano ad avere una “piattezza” di circa 0.2 mm, ovvero la distanza tra il punto più alto e il punto più basso rilevati. Praticamente una tavola. La superficie del piano di stampa è magnetica/flessibile con un piano in acciaio rivestito con PEI texturizzato da entrambi i lati (attenzione che non va bene per il nylon a meno di additivi come Magigoo PA). Il riscaldamento della superficie è fatto da un classico piano riscaldato a 24V (mi sarei aspettato un pad a 220V…) con sopra un piano in alluminio e pad adesivo magnetico (attenzione che ha una pellicola nera protettiva che si danneggia), confermo che i 120° indicati nella scheda tecnica vengono raggiunti. Ho riscontrato un bug nella routine di calibrazione attraverso interfaccia web, ci sono alcuni casi in cui la testa di stampa esce dal piano di stampa ed effettuando poi l’homing della Z il sensore non rileva il piano sottostante andando poi a impattare sulla testa di stampa. La soluzione: se agite da Fluidd, assicuratevi di aver fatto un homing manuale prima di procedere alla calibrazione. Se invece la fate partire da LCD è tutto nella norma. Estrusori e Hotend Tolta la calotta rimovibile con integrata la ventola di raffreddamento pezzo, permette di accedere rapidamente

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]]> Qidi non è nuova nel mercato delle stampanti 3D, non conosciuta quanto altre marche più note ma questo non significa che abbia prodotti di minore qualità. Semplicemente si fanno vedere poco ! Ed è un male per loro, perchè a catalogo hanno diverse interessanti stampanti ad un prezzo tutto sommato abbordabile. La nuova linea introdotta nel 2023 ha come obiettivo “l’alta velocità”, tema ormai ricorrente e sempre presente in tutte le nuove uscite. Qidi (si legge cidi) ha da sempre avuto uno sguardo puntato più sulla stampa di materiali tecnici che del solo PLA e in effetti tra tutte le caratteristiche spicca (quasi) sempre la camera di stampa riscaldata. E’ davvero un plus ? Scopriamolo in questa recensione della Qidi X Plus 3.

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Telaio/scocca/chassis

Il primo impatto che si ha con le stampanti Qidi è di un “plasticone”, effettivamente tutta la scocca esterna è completamente in plastica (come molte altre stampanti in realtà…) solo che è molto voluminosa con linee, passatemi il termine, futuristiche. A fronte di un volume di stampa da 280X280X270 mm,l’ingombro totale della stampante è di 511*527*529mm e circa 25 Kg di peso. Non proprio il massimo dell’ottimizzazione se paragonata alla sorellona più grande, la X Max 3, che ha un piano da 325X325X315 mm e un ingombro di 553*553*601mm. Praticamente quasi uguali !

Al netto di questa piccola critica, la scocca plasticosa, nasconde comunque un telaio in metallo assemblato con viti, una movimentazione di tipo CoreXY e un asse Z su doppia vite trapezia movimentata da singolo motore con cinghia di sincronizzazione. Le cinghie sono le classiche GT2 da 6 mm marca GATES mentre le barre degli assi Y e Z sono in acciaio diametro 8 mm, solo per l’asse X sono CAVE e da 10 mm (per risparmiare peso). La Z e la Y scorrono su cuscinetti a manicotto LM8UU mentre la X scorre su bronzine autolubrificanti (perchè mettono il grasso dentro allora ??)  con riporto in grafite (le stesse di Bambulab per intenderci). Rispetto alla prima versione uscita (ma in realtà praticamente mai commercializzata) sono state sostituite le barre in carbonio per l’asse X in favore di quelle in acciaio. Ti ricorda nulla ? 🙂 Per il resto non c’è nulla da segnalare, la catena portacavi è di ridotte dimensioni (grazie a un singolo cavo usb e comunicazione CAN bus) e cablaggi visibili in giro non ce ne sono. Pulita e gradevole da vedere.

Ne parlerò in dettaglio più avanti però, scocca in plastica + camera riscaldata non sono un perfetto connubio. Certamente per contenere i costi è perfetto ma quando provi a scaldare il piano a 120° e la camera a 65° poi, quando si raffredda, il tutto sembra un appartamento del 1500, fa dei rumori non proprio rassicuranti ! Però alla fine è solo plastica che si assesta, nulla di grave. 

Piano di stampa

Il volume totale di stampa è di 280X280X270 mm, secondo me sono le dimensioni perfette per il 90% dei pezzi che uno stampatore solitamente affronta. Non troppo piccola ma nemmeno troppo grande, quest’ultimo punto fondamentale quando si lavora con pezzi di grandi dimensioni e materiali tecnici. Il riscaldamento è uniforme, non presenta differenze eccessive dal centro verso i lati: ho testato la stampante su varie temperature, 60° , 90°, 120° e 120° con camera riscaldata. Sempre uniforme.

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Per quanto riguarda il livellamento del piano è presente un sensore di livellamento capacitivo che funziona senza rilevare il contatto con il piano ma cercando la presenza di un piano metallico. Sebbene da miei test abbia individuato una discreta uniformità di rilevazione e ripetibilità attraverso varie temperature di piano e camera (eh si, questo tipo di sensori alle volte sono influenzati da campi magnetici e temperatura…), preferisco l’utilizzo di un classico tastatore. Il motivo ? Quando cambio piano non devo preoccuparmi di regolare lo Z offset ogni volta (esempio mettendo un piano in vetro o carbonio). Ovviamente è una mia fissa mentale, va benissimo anche in questa configurazione specialmente se si utilizzano solo piani flessibili in acciaio, ma trovo più comodo il tastatore. Infatti nella X Max 3 lo hanno messo, ma perchè non metterlo anche nella X Plus 3 ?

Arriva con già installato il plugin KAMP di Klipper che permette di creare una rilevazione del piano ad ogni stampa SOLO nella zona in cui si andrà a stampare effettivamente. Molto utile anche perchè la mesh rilevata è molto più fitta. Inoltre anche la linea di spurgo iniziale si posizionerà relativamente alla posizione dell’oggetto.

Dopo aver fatto le prime calibrazioni, dopo averla “unboxata” (aperta/sballata), ho riscontrato una differenza abbastanza marcata (quasi 1 mm) tra un angolo e l’altro del piano. Nulla di problematico, ci sono 4 viti che possono regolare il piano e nel giro di un paio di iterazioni ho portato il piano ad avere una “piattezza” di circa 0.2 mm, ovvero la distanza tra il punto più alto e il punto più basso rilevati. Praticamente una tavola.

La superficie del piano di stampa è magnetica/flessibile con un piano in acciaio rivestito con PEI texturizzato da entrambi i lati (attenzione che non va bene per il nylon a meno di additivi come Magigoo PA). Il riscaldamento della superficie è fatto da un classico piano riscaldato a 24V (mi sarei aspettato un pad a 220V…) con sopra un piano in alluminio e pad adesivo magnetico (attenzione che ha una pellicola nera protettiva che si danneggia), confermo che i 120° indicati nella scheda tecnica vengono raggiunti. Ho riscontrato un bug nella routine di calibrazione attraverso interfaccia web, ci sono alcuni casi in cui la testa di stampa esce dal piano di stampa ed effettuando poi l’homing della Z il sensore non rileva il piano sottostante andando poi a impattare sulla testa di stampa. La soluzione: se agite da Fluidd, assicuratevi di aver fatto un homing manuale prima di procedere alla calibrazione. Se invece la fate partire da LCD è tutto nella norma.

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Estrusori e Hotend

Tolta la calotta rimovibile con integrata la ventola di raffreddamento pezzo, permette di accedere rapidamente al gruppo hotend. Quest’ultimo è di ottima fattura con un riscaldatore ceramico (ricorda quello del Rapido Phaetus) che arriva fino ad una T Massima di 350°, ampiamente sufficiente per poter trattare un buon ventaglio di materiali tecnici. Il dissipatore è praticamente identico a quello della Bambu Lab ma cambia completamente la gola, nella Qidi è molto più lunga ed è in rame/acciaio. Comode anche le 3 viti che fissano il riscaldatore e la gola al corpo di dissipazione, evitando così che si possa sfilare (come accade certe volte su Bambu Lab). NOTA:  ho rilevato una differenza di circa 7°/9° rispetto a quanto rilevato dalla termocoppia, a 230° la mia sonda interna al nozzle ha rilevato 239° con camera calda e 237° con camera a T ambiente. 

Il taglio termico è nella norma ma è una stampante che sicuramente è più ottimizzata per i materiali tecnici che per il PLA: questo non vuol dire che non lo stampi, ANZI, lo fa molto bene. Bisogna però prestare attenzione a non esagerare con le temperature del piano e camera per evitare di surriscaldare troppo la zona delle ruote godronate e arrivare al blocco dell’estrusione. Come è possibile vedere dal grafico, con coperchio chiuso, ventola di riscaldamento e piano acceso a tutta birra, c’è molto calore in quella zona. Non a caso sono presenti dei vistosi avvertimenti che dicono di stampare TPU e PLA con coperchio aperto e porta aperta. Segnalo che esiste una ventola interna che è possibile attivare se la camera raggiunge valori troppo alti, nel dubbio se si stampa PLA apri tutto.

Il feeder è molto semplice ma presenta due ruote godronate in acciaio molto più grandi rispetto a quelle che si trovano comunemente nelle stampanti (maggior grip), c’è anche una molla (non regolabile) che compensa eventuali variazioni di diametro del filamento. Il motore di estrusione è un Nema 14 da 36 mm comandato direttamente dal driver di stampa posto nella scheda sulla testa dell’estrusore.

Il raffreddamento del pezzo di stampa è fatto da una ventolina radiale montata sulla scocca rimovibile del gruppo di estrusione. Il flusso d’aria è più che sufficiente quando si tratta di materiali tecnici (non sempre va accesa) ma insufficiente quando si viaggia a velocità elevate con il PLA. A supporto di quest’ultima è poi presente anche una ventola radiale molto più grande montata sulla scocca che soffia all’altezza dell’ultimo layer depositato, certamente molto efficace ma solo se il pezzo si mette in prossimità di questa. Come è possibile notare, la larghezza di uscita non copre tutto il piano e per avere pezzi ben raffreddati in PLA il mio consiglio è di stamparli dal lato destro del piano. Non ha la portata sufficiente per raffreddare anche dall’altro lato, sarebbe stato meglio inserire 2 ventole contrapposte (problema comunque presente in altre stampanti). Questo difetto è evidente solo se si stampano pezzi con overhang esagerati e senza supporti, nel caso di stampe dritte, con pareti verticali, il problema non si pone più di tanto.

La stampante arriva con un ugello da 0.4 mm in rame nichelato ma è presente un secondo hotend completo con montato un ugello da 0.4 mm in acciaio. Top, non si può chiedere di meglio ! Perfetti per sfruttare sia i caricati che i materiali non caricati (sempre preferibile ottone/rame all’acciaio).

Elettronica / Connettività / Firmware

Non c’è moltissimo da dire, la scheda è di tipo proprietario con un Cortex-A53 64-bit come processore che viaggia a 1.5Ghz con 1GB DDR3 di memoria RAM. Curiosamente, rispetto alle classiche MicroSD, viene utilizzata una memoria di tipo eMMC (rimovibile) da 8 GB. Il firmware che gestisce il tutto è il famosissimo Klipper, direttamente installato e gestito da questa scheda. Si controlla comodamente da rete locale attraverso l’interfaccia FLUIDD (una alternativa a Mainsail). Tutto comodo a portata di mano, grafici, report, files di configurazione: ottima per gli smanettoni, per quelli meno esperti sarebbe da bloccare almeno la parte relativa ai settaggi firmware. Non è collegata a nessun cloud, gira esclusivamente su rete locale a meno di aprire porte verso l’esterno. Il monitor touch da 5” sul fronte della stampante si occupa esclusivamente di portare i segnali di tocco alla scheda, l’interfaccia è semplice ma funzionale: pochissime opzioni con cui smanettare ma sono quelle che alla fine servono e non creano inutile confusione. Piccola chicca: il logo della tab relativa ai files di stampa è lo stesso di Help3D 🙂 .

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L’alimentazione è affidata a 2 alimentatori Mean Well Per un totale di 800W, uno dedicato al piano (con relativo mosfet esterno) mentre l’altro per la resistenza di riscaldamento e il resto della scheda, motori, hotend ecc ecc. Cablaggi e messa a terra tutto ok, nulla da segnalare (almeno sulla mia unità ricevuta…).

I più smanettoni avranno sicuramente notato che nella scheda manca un driver di stampa, perchè ? La stampante è dotata di Driver TMC 2209 Silent (con stallguard attivo per homing), 3 visibili sulla scheda (XY e Z) mentre quello dell’estrusore, così come tutta la gestione del riscaldamento, è montato sulla scheda dietro al feeder di estrusione. Dialoga con la scheda madre attraverso un singolo cavo USB e protocollo CAN bus. Queste soluzioni stanno diventando ormai sempre più diffuse e si vedono sempre meno stampanti con matasse di cavi girare sull’ase X. Tutto viene collegato direttamente a questa scheda posta nei pressi del motore di estrusione, riscaldatore, sensore di livellamento, termistore. Mentre è direttamente saldato sulla scheda l’accelerometro ADXL345 che permette di rilevare correttamente le frequenze di risonanza per applicare poi l’algoritmo di input shaping. Impensabile arrivare a certe velocità senza un accelerometro…

La stampante dispone di connettività Wifi, Ethernet e un ingresso USB per caricare G-codes o aggiornamenti Firmware, manca purtroppo la webcam ma è acquistabile sul sito ufficiale oppure ne potete collegare una anche da pochi euro direttamente nella porta USB libera sulla scheda (o quella esterna sulla scocca).

La camera riscaldata

Il concetto di riscaldamento della camera è molto semplice, ventolina + resistenza (circa 300W). Nella sua semplicità è però efficace e porta effettivamente la temperatura della camera a circa 65° (62° rilevati con mia sonda). Il riscaldamento è uniforme ma le pareti in plastica lasciano passare troppo calore non giovando così ai consumi di corrente. Inoltre i motori XYZ e Z arrivano a temperature prossime agli 80°. L’elettronica e gli alimentatori non risentono, se non in minima parte, del riscaldamento della camera dato che sono posti esternamente. 

Utilizzata in combinazione con il piano a 90/120° rende l’ambiente ideale per la stampa di materiali tipicamente rognosi e tendenti al warping come ABS, ASA, PC, PCPBT (vedere nota più avanti). Per il PA12 non c’è necessità di avere una camera calda ma anche solo 40° possono giovare per il risultato finale. 

NOTA: il piano è magnetico e capita che alcuni pezzi molto pieni possano addirittura warpare restando attaccati al piano, ergo sia alza tutto il piano. Il problema non è specifico della Qidi ma di tutte le stampanti con piano flessibile. In questo caso la camera calda aiuta ma non risolve il problema… consiglio di passare a piani in vetro o fissare il magnetico in modo tale che non si alzi.

La ventolina centrale che si vede sullo sfondo serve per espellere calore dalla camera in caso di necessità. Contrariamente a quanto scritto sulla scheda tecnica, la stampante NON è dotata di filtro a carboni attivi. Almeno non l’unità che mi è arrivata.

Rumorosità

Senza tanti giri di parole, la X Plus 3 è rumorosa. Non tanto per le movimentazioni XY che sono perfettamente nella norma ma per le ventole. Tante e tutte rumorose ! Le elenco giusto per rendere l’idea:

  1. Quella che soffia sui driver della scheda. Piccola, sempre accesa e rumorosissima. Consiglio la mod con la Noctua da 80 mm e uno stepper down a 12V
  2. Quella di estrazione calore dalla camera, piccola e rumorosa
  3. La radiale che soffia sul pezzo in zona hotend
  4. La radiale grande montata sulla scocca
  5. Quella piccola sul dissipatore hotend (silenziosa)
  6. Quella del riscaldatore camera
  7. Le 2 ventole sotto degli alimentatori che si attaccano non sempre per prevenire surriscaldamenti

Da test “ignoranti” con il cellulare si passa dai 60/65 Db con stampante aperta completamente e in funzione con tutto acceso a circa 48/50 Db con stampante chiusa. Di certo non una stampante da tenere sulla scrivania, se la gioca con la Bambu Lab per il primato di stampante più rumorosa !

Prestazioni e consumi

L’hotend si riscalda davvero rapidamente, in meno di un minuto arriva a 200° mentre 250° ci mette poco più. Discorso differente è il piano di stampa, a 60° è praticamente istantaneo (quasi 2 minuti), per arrivare a 100 o 120° c’è da attendere circa 10 minuti a seconda delle condizioni ambientali di partenza e se c’è o meno la camera riscaldata. Quest’ultima

17 minuti da 25° a 60° con piano a 100  e ventola accesa è il tempo che ha impiegato invece per riscaldare la camera di stampa. Non una scheggia ma sono valori da tenere in considerazione quando si fanno partire stampe con materiali tecnici che richiedono la camera calda.

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Così come sono da tenere in considerazione i consumi durante la stampa, la sola ventola di riscaldamento consuma quasi 300W, poi aggiungiamo il piano di stampa, hotend e accessori vari, si arriva tranquillamente ad avere un consumo medio durante la stampa di circa 400W, con picchi fino a 700W durante il riscaldamento iniziale. Per le stampe di materiali che non richiedono camera calda e piano a bassa T i consumi medi si aggirano sui 180W/200W circa.

Quanto alle prestazioni di stampa devo ammettere che i valori indicati di 35 mm3/s di portata volumetrica sono troppi. Da miei test, con lo stesso PLA utilizzato da Qidi per rilevare quel parametro, ho riscontrato un valore prossimo ai 22 mm3/s come limite utilizzabile, oltre tale valore la perdita di estrusione è troppo tangibile. E’ meno performante rispetto ad un hotend della Flsun V400, peccato perchè la stampante si muove davvero bene con velocità di circa 600 mm/s in spostamento (con 20K di accelerazione) e in estrusione arrivo a poco più di 250 mm/s ma il limite, come detto prima, è dato dall’hotend. La stampante potrebbe tranquillamente arrivare a 400 mm/s effettivi se solo avesse un hotend più performante (magari basta installare un nozzle della CHT) e un sistema di raffreddamento.

Per quanto riguarda i materiali tecnici il divario in termini di velocità è abissale, ma è una cosa che non dipende dalla Qidi. Ad ogni modo sono riuscito a raggiungere delle velocità molto soddisfacenti pur garantendo una ottima stampa e tenuta dei layers, in particolare:

  • StructuraMA di Treed che è un PA12 Carbon ho raggiunto velocità effettive di stampa di circa 100 mm/s, oltre perde esponenzialmente.
  • PCPBT Treed e la sua variante caricata vetro (meravigliosa) con velocità prossime ai 150 mm/s  per il glass filled e circa 200 mm/s per quello normale (occhio al warping).
  • Mi manca da testare l’ABS che ha valori prossimi a quelli del PLA dato che si presta molto bene alle stampe veloci (valori di MFI alti) 
  • Attenzione ad utilizzare il nozzle in acciaio perchè, come ampiamente risaputo, ha prestazioni leggermente inferiori rispetto ad uno in rame o ottone. Se non utilizzate materiali caricati preferite sempre l’ugello in rame/ottone.

Conclusioni

Ho dovuto fare una recensione quasi in fretta e furia rispetto al solito, non ho avuto molto tempo per testarla come piace a me ma sono andato direttamente al sodo cercando di metterla in crisi da subito. Niente coccole, niente carezze. Via di Nylon Carbon e PCPBT.subito. Al netto dei problemi riscontrati per me è una stampante che vale i soldi a cui viene venduta, in alcuni store (anche quello ufficiale) si trova già a prezzi di poco inferiori ai 600€ ma la media di vendita è tra i 600€ e i 700€.

Mi sono trovato bene, è immediata e non richiede mille calibrazioni per iniziare a stampare. Mancano il cloud e la gestione da remoto fuori sede ma ne faccio ampiamente a meno per i miei utilizzi. Non è bellissima da vedere ed è ingombrante, su questo sicuramente c’è da migliorare.

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Vuoi il paragone ? Lo so che la tua domanda cade sempre li… ma rispetto al Bambu Lab com’è ? Il paragone deve essere fatto con la P1S visto il pari prezzo (leggermente più cara quest’ultima) e magari la K1 della Creality (arriverà la recensione…): la scelta è molto soggettiva, sono entrambe stampanti che lavorano bene, sicuramente Bambu Lab molto più rifinita e con una eventuale gestione AMS per il multicolore è davvero comoda (kit a parte da aggiungere ai 760€ di base). Dall’altro lato la X Plus 3 che ha un piano di stampa più grande e anche la camera riscaldata ma manca di tutte le figate (sono davvero figate ?) della Bambu Lab. A me piacciono molto le stampanti sulle quali posso smanettare su Firmware, plugin ecc ecc quindi la Qidi e Flsun et similia con Klipper installato per me hanno la precedenza, ma c’è anche da dire che tutta l’infrastruttura creata da Bambu Lab per le sue stampanti è notevole. 

E te quale preferisci ? 

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]]> https://www.help3d.it/qidi-x-plus-3-se-la-gioca-con-bambu-lab-p1s/feed/ 0 18482 FLSUN V400 DELTA – Vale ancora la pena acquistarla ? https://www.help3d.it/recensione-flsun-v400/ https://www.help3d.it/recensione-flsun-v400/#comments Thu, 09 Nov 2023 21:51:11 +0000 https://help3d.it/?p=18441 Il mondo della stampa 3D è decisamente cambiato nell’ultimo anno (2022/23 per la precisione). Il motivo ? Lo sdoganamento effettivo della stampa 3D FDM ad alta velocità, dove per “alta” si intendono valori prossimi ai 500 mm/s contro i canonici 80 mm/s ai quali si era abituati. Prima dell’avvento della GRANDE B (detta Bambu Lab per gli amici) le Voron facevano vedere i primi risultati di stampe veloci grazie al Firmware Klipper e alla loro movimentazione CoreXY. Ma un brand che ha iniziato a puntare sull’alta velocità quasi da subito (già nel 2017 i primi vagiti) è stato FLSUN prima con la Super Racer e poi con la V400 uscita nel Q1 2022. Detta così sembrerebbe già vecchia dato che questa mia recensione è di Novembre 2023 e (a breve) uscirà un nuovo modello la S1, ma in realtà è una stampante più che attuale e decisamente economica per il volume di stampa che offre. Telaio/scocca/chassis E’ una stampante di tipo “delta”, molto affascinante da vedere all’opera e oramai esente da qualsiasi tipo di calibrazione da eseguire. Per chi non ha mai visto una delta PRIMA dei tastatori/sensori di livellamento, saprà benissimo che era una rogna infinita metterle a punto. Da quando è uscita la Predator bene o male tutti i produttori di “delta” non hanno lasciato più nulla in mano all’utente se non il montaggio del frame/telaio. Nella V400 ci sono veramente pochi pezzi da assemblare, le torri/tower arrivano già assemblate con le cinghie tensionate e tutto. Resta solo da avvitarle alla base e al top per avere la struttura bella che finita. Gli incastri sono molto buoni e non permettono all’utente di poter commettere errori di montaggio, sembra quasi un lego da quanto semplice è ! Poche viti e il telaio, formato da estrusi di alluminio e lamiere piegate, ve lo trovate montato in meno di 15 minuti, giusto il tempo di avvitare le brugole e collegare gli spinotti dei motori. La movimentazione delle 3 torri molti pensavano fosse come sulla Super Racer, basata su guide lineari MGN, in realtà sono tornati indietro alle guide tipo “V-Slot” ma con una sostanziale differenza: niente ruote in plastica ma direttamente acciaio. La rumorosità non è male se confrontata con le guide lineari ma comunque si avvertono maggiormente. Quanto alla scorrevolezza non ho avuto modo di testarle senza motori e cinghie attaccati quindi non ho un reale metro di paragone con le guide lineari, ad ogni modo gli assi scorrono puliti e senza intoppi. La stampante è GRANDE e quando dico GRANDE intendo GRANDE: parliamo di una sberla da 94 cm (115 con bobina montata in testa) e 16 Kg di peso. Prima di acquistarla valuta dove posizionarla ! Piano di stampa I dati parlano di un volume di stampa di 300 mm di diametro base e 410 mm di altezza. La realtà però è che nelle delta l’altezza massima si raggiunge solo in centro al piano e nelle parti più esterne il massimo che ho raggiunto senza blocchi è stato 385 mm. Per quanto riguarda la base tieni in considerazione che dentro ad un diametro 300 si può inscrivere un quadrato di circa 212 mm X 212 mm. Il piano di stampa (fisso) è riscaldato a 24V contrariamente alla moltitudine di piani che ad oggi si riscaldano a 220° però offre comunque buone prestazioni di riscaldamento, meno di 3 minuti da T Ambiente (22°) a 60°. Per portarlo a 110° (temperatura massima) occorre attendere di più (circa 10 minuti) in funzione dell’ambiente esterno, esiste anche una cover per poterla chiudere/boxare (anche se non è super pratica). Non ho potuto verificare l’uniformità di riscaldamento con la solita termocamera ma mi sono affidato ad un termometro ad infrarossi: temperatura omogenea su tutta la superficie. Come superficie di stampa troviamo l’ormai super utilizzato piano magnetico in PEI doppia superficie con un lato “texturizzato” e l’altro “smooth/liscio”. Nulla da dire, prodotto che rientra nella norma e ormai in dotazione al 99% delle stampanti in commercio. Buon per PLA,PETG,TPU (con alcuni TPU è pestifero…) meno con il PC, ABS, NYLON. In questi ultimi casi è meglio utilizzare additivi specifici dal lato liscio del piano. Il livellamento del piano è affidato ad un sensore che si attacca vicino all’hotend e che si rimuove a procedura di calibrazione ultimata. E’ identico a quello che avevo già visto nella Anycubic Predator e continuo a non capire il perchè non possa essere integrato nell’effector dato il ridotto peso. In realtà è più per un discorso di ingombro perchè così facendo il tastatore finisce esattamente in asse con l’ugello e non si perdono preziosi cm di piano da tastare. Questa frase ha ancora più senso se spiego che tale tastatore è utilizzato anche per tutta la taratura dei parametri che regolano la movimentazione di una delta: una volta si faceva tutto a mano mentre ora, grazie a Firmware sempre più avanzati, la procedura è del tutto automatizzata e con risultati davvero ottimi e ripetibili. Estrusori e Hotend L’effector, ovvero il supporto triangolare che tiene assieme feeder e hotend, si aggancia comodamente alle torri attraverso delle barre in carbonio. Tale aggancio è davvero molto semplice da togliere e mettere perchè è composto da una molla che tiene schiacciati a dovere gli uniball nelle relative sedi. quando ti troverai a dover fare manutenzione all’hotend, tempo 5 secondi e hai tutto il gruppo in mano per poter lavorare comodamente sul banco. Il peso di tutto il gruppo è di circa 420 gr merito anche del piccolissimo motore Nema 14 “pancake” da 36 mm (simile a quello montato sulle Voron). Il feeder non ha nulla di allucinante da segnalare ma è un normalissimo doppia ghiera con spintore regolabile (ottimo per i TPU) e ruote in acciaio molto simili a quelle Bondtech.  L’hotend (max 300°)ricorda molto il Volcano della E3D e l’ugello montato è in ottone da 0.4mm simile ai CHT ad alto flusso, solo che presenta un doppio canale al suo interno invece che 3. Il taglio termico è affidato ad una gola

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]]> Il mondo della stampa 3D è decisamente cambiato nell’ultimo anno (2022/23 per la precisione). Il motivo ? Lo sdoganamento effettivo della stampa 3D FDM ad alta velocità, dove per “alta” si intendono valori prossimi ai 500 mm/s contro i canonici 80 mm/s ai quali si era abituati. Prima dell’avvento della GRANDE B (detta Bambu Lab per gli amici) le Voron facevano vedere i primi risultati di stampe veloci grazie al Firmware Klipper e alla loro movimentazione CoreXY. Ma un brand che ha iniziato a puntare sull’alta velocità quasi da subito (già nel 2017 i primi vagiti) è stato FLSUN prima con la Super Racer e poi con la V400 uscita nel Q1 2022. Detta così sembrerebbe già vecchia dato che questa mia recensione è di Novembre 2023 e (a breve) uscirà un nuovo modello la S1, ma in realtà è una stampante più che attuale e decisamente economica per il volume di stampa che offre.

Telaio/scocca/chassis

E’ una stampante di tipo “delta”, molto affascinante da vedere all’opera e oramai esente da qualsiasi tipo di calibrazione da eseguire. Per chi non ha mai visto una delta PRIMA dei tastatori/sensori di livellamento, saprà benissimo che era una rogna infinita metterle a punto. Da quando è uscita la Predator bene o male tutti i produttori di “delta” non hanno lasciato più nulla in mano all’utente se non il montaggio del frame/telaio.

Nella V400 ci sono veramente pochi pezzi da assemblare, le torri/tower arrivano già assemblate con le cinghie tensionate e tutto. Resta solo da avvitarle alla base e al top per avere la struttura bella che finita. Gli incastri sono molto buoni e non permettono all’utente di poter commettere errori di montaggio, sembra quasi un lego da quanto semplice è ! Poche viti e il telaio, formato da estrusi di alluminio e lamiere piegate, ve lo trovate montato in meno di 15 minuti, giusto il tempo di avvitare le brugole e collegare gli spinotti dei motori.

La movimentazione delle 3 torri molti pensavano fosse come sulla Super Racer, basata su guide lineari MGN, in realtà sono tornati indietro alle guide tipo “V-Slot” ma con una sostanziale differenza: niente ruote in plastica ma direttamente acciaio. La rumorosità non è male se confrontata con le guide lineari ma comunque si avvertono maggiormente. Quanto alla scorrevolezza non ho avuto modo di testarle senza motori e cinghie attaccati quindi non ho un reale metro di paragone con le guide lineari, ad ogni modo gli assi scorrono puliti e senza intoppi.

La stampante è GRANDE e quando dico GRANDE intendo GRANDE: parliamo di una sberla da 94 cm (115 con bobina montata in testa) e 16 Kg di peso. Prima di acquistarla valuta dove posizionarla !

Piano di stampa

I dati parlano di un volume di stampa di 300 mm di diametro base e 410 mm di altezza. La realtà però è che nelle delta l’altezza massima si raggiunge solo in centro al piano e nelle parti più esterne il massimo che ho raggiunto senza blocchi è stato 385 mm. Per quanto riguarda la base tieni in considerazione che dentro ad un diametro 300 si può inscrivere un quadrato di circa 212 mm X 212 mm.

Il piano di stampa (fisso) è riscaldato a 24V contrariamente alla moltitudine di piani che ad oggi si riscaldano a 220° però offre comunque buone prestazioni di riscaldamento, meno di 3 minuti da T Ambiente (22°) a 60°. Per portarlo a 110° (temperatura massima) occorre attendere di più (circa 10 minuti) in funzione dell’ambiente esterno, esiste anche una cover per poterla chiudere/boxare (anche se non è super pratica). Non ho potuto verificare l’uniformità di riscaldamento con la solita termocamera ma mi sono affidato ad un termometro ad infrarossi: temperatura omogenea su tutta la superficie.

Come superficie di stampa troviamo l’ormai super utilizzato piano magnetico in PEI doppia superficie con un lato “texturizzato” e l’altro “smooth/liscio”. Nulla da dire, prodotto che rientra nella norma e ormai in dotazione al 99% delle stampanti in commercio. Buon per PLA,PETG,TPU (con alcuni TPU è pestifero…) meno con il PC, ABS, NYLON. In questi ultimi casi è meglio utilizzare additivi specifici dal lato liscio del piano.

Il livellamento del piano è affidato ad un sensore che si attacca vicino all’hotend e che si rimuove a procedura di calibrazione ultimata. E’ identico a quello che avevo già visto nella Anycubic Predator e continuo a non capire il perchè non possa essere integrato nell’effector dato il ridotto peso. In realtà è più per un discorso di ingombro perchè così facendo il tastatore finisce esattamente in asse con l’ugello e non si perdono preziosi cm di piano da tastare. Questa frase ha ancora più senso se spiego che tale tastatore è utilizzato anche per tutta la taratura dei parametri che regolano la movimentazione di una delta: una volta si faceva tutto a mano mentre ora, grazie a Firmware sempre più avanzati, la procedura è del tutto automatizzata e con risultati davvero ottimi e ripetibili.

Estrusori e Hotend

L’effector, ovvero il supporto triangolare che tiene assieme feeder e hotend, si aggancia comodamente alle torri attraverso delle barre in carbonio. Tale aggancio è davvero molto semplice da togliere e mettere perchè è composto da una molla che tiene schiacciati a dovere gli uniball nelle relative sedi. quando ti troverai a dover fare manutenzione all’hotend, tempo 5 secondi e hai tutto il gruppo in mano per poter lavorare comodamente sul banco.

Il peso di tutto il gruppo è di circa 420 gr merito anche del piccolissimo motore Nema 14 “pancake” da 36 mm (simile a quello montato sulle Voron). Il feeder non ha nulla di allucinante da segnalare ma è un normalissimo doppia ghiera con spintore regolabile (ottimo per i TPU) e ruote in acciaio molto simili a quelle Bondtech. 

L’hotend (max 300°)ricorda molto il Volcano della E3D e l’ugello montato è in ottone da 0.4mm simile ai CHT ad alto flusso, solo che presenta un doppio canale al suo interno invece che 3. Il taglio termico è affidato ad una gola bimetallica rame/acciaio (con una parte in rame leggermente più grossa di quelle che si vedono in giro) e il taglio termico presenta prestazioni in linea con la concorrenza. Il “drop” termico (taglio termico) avviene a circa 20 mm e in circa 6 mm ha uno sbalzo di circa 180°. Non ho potuto verificare la T interna all’ugello per via del doppio canale di estrusione quindi mi sono limitato a rilevarla nella parte terminale della gola: nel grafico, per comodità, ho ipotizzato avesse quella T anche fino in fondo (sicuramente qualche grado in più).

L’hotend non presenta un classico dissipatore alettato avvitato ma è proprio parte integrante del telaio feeder/motore, ricorda molto quello delle Artillery ma leggermente più grande e performante. La dispersione del calore è affidata ad una ventola assiale (4010) che soffia su un corpo alettato in alluminio e rispetto ad altre soluzioni ho notato essere più caldo di circa 5° nella parte più alta dove passa il filamento nelle ruote godronate. Se si resta in camera aperta non è un problema, potrebbe diventarlo però quando si chiude la stampante e si lavora con materiali basso fondenti come il PLA (infatti non si lavora MAI con stampanti boxate per il PLA…).

Le ventole che soffiano sul pezzo (4510) sono 2 di tipo radiale, non eccessivamente rumorose e ben posizionate per raffreddare l’oggetto mentre si stampa. Se parliamo però di alta velocità (> 350 mm/s) potrebbero però risultare insufficienti per il PLA, in questo caso è necessaria una ventilazione accessoria ma il collo di bottiglia è un altro, lo vedremo più tardi nel capitolo “prestazioni”

Elettronica e connettività

La stampante arriva già cablata, gli unici spinotti da attaccare sono quelli dei motori delle torri e tutte le spinette della testa di estrusione (ventole, resistenza, led, sensore livellamento, motore estrusore, sensore filamento). La qualità dei cablaggi è discreta così come il giro cavi che, in realtà, è tutto nascosto e non si vede nulla. L’unica parte “pallosa” e difficile è stata quella di passare il cavo USB e di alimentazione che poi vanno collegati allo Speeder Pad. Nulla di insormontabile basta solo della pazienza. 

Nella parte superiore della stampante si trova la scheda di controllo motori che è una MKS Robin Nano V2.1 a 32 bit (nelle prime c’era la 2.0) e una piccola scheda di derivazione che serve per attaccare tutti i cavi provenienti dalla testa di estrusione e i due sensori esterni (filamento e livellamento piano). I driver di stampa sono, come sempre, di tipo “silent” TMC 2226 da 1.5-2 A. Per raffreddarli c’è un grosso ventolone assiale da 60 mm( 6015) che sinceramente si sente poco o nulla quando la stampante è in stand-by. Chicca abbastanza “tamarra”: il logo FLSUN illuminato !

Nella base della stampante troviamo un alimentatore da circa 350W a 24V, il riscaldatore del piano di stampa con relativa copertura isolante, un mosfet dedicato per il controllo del piano riscaldato (così non grava su quello della MKS) e il pulsante di alimentazione.

Il cuore della stampante è però lo Speeder Pad (disponibile anche per altre stampanti) ovvero quel tablet da 7 pollici Touch Screen sul quale è installato KLIPPER. Le prestazioni di questo pad evidenziano una CPU R818 (Quad core A53 da 1.6 GHz) con 16GB di memoria interna e 1 GB di Ram. Potenza più che sufficiente per gestire in scioltezza il firmware Klipper e tutti i calcoli che deve eseguire per le varie calibrazioni e input shaping. ATTENZIONE: la stampante arriva SENZA l’accelerometro per la taratura dell’input shaping, se siete sprovvisti va calibrata manualmente e poi vanno inseriti i valori nel Printer.cfg di Klipper. Consiglio caldamente l’acquisto del sensore ADXL345 (ufficiale FLSUN o meno) che con pochi euro e un cavo usb di collegamento di risparmia tutta la trafila di calibrazione manuale E sblocca la reale alta velocità di stampa a 350 mm/s. Senza questo sensore e input shaping disabilitato, la velocità fatica ad andare oltre i 200 mm/s senza vedere artefatti dovuti alle vibrazioni.

Per quanto riguarda le connessioni è disponibile solo quella Wifi, il doppino per l’ethernet non è fisicamente saldato sulla scheda seppur questa risulti predisposta. Ci sono 3X porte USB delle quali una è impegnata per collegarsi alla scheda MKS di gestione motori. C’è anche uno slot per inserire le schede MicroSD, in particolare si usa per gli aggiornamenti o rollback di firmware.

La stampante arriva con la versione firmware 1.2 mentre da qualche mese è disponibile la versione 1.4 che porta la velocità di movimento a 600 mm/s e un aumento delle accelerazioni a 10.000 mm/s2 . Se fai l’aggiornamento alla 1.4 lo fai solo per avere un Klipper leggermente più aggiornato e qualche bug in meno, ma se lo fai per la velocità allora rimarrai deluso. Potrà anche MUOVERSI a 600 mm/s ma non stamperai mai a quella velocità effettiva (leggi più sotto e capirai il perchè…).

Per chi vuole invece avventurarsi nella installazione di un Klipper “pulito” e lavorare su un firmware non brandizzato Flsun e sempre aggiornato all’ultima repo, consiglio di visitare questo link e poi di installare le Tool di GAB . ATTENZIONE: se hai già aggiornato alla 1.4 devi tornare indietro alla 1.2 perchè nella 1.4 hanno disabilitato l’accesso da SSH.

Software e controllo

Nella chiavetta arriva Cura con relativi profili ma consiglio caldamente di passare a Orca Slicer o Prusa Slicer che hanno relativi profili ben funzionanti e sono dei software di Slicing decisamente più semplici da utilizzare rispetto a Cura.

Grazie a Klipper la stampante si può comodamente controllare da interfaccia web (oltre che da LCD) attraverso la GUI Mainsail. Asciutta, senza fronzoli e completa di tutti i parametri che ogni smanettone desidera, compreso il poter mettere mano al printer.cfg di Klipper (occhio che fai danni…). Una volta collegata alla Wifi basta aprire il browser e ci si collega direttamente alla stampante per caricare i files di stampa: con Orca Slicer e Prusa Slicer il caricamento avviene in automatico al termine dello slicing così non devi nemmeno passare per chiavette USB o il download e successivo upload da interfaccia web. 

Manca la webcam per il controllo da remoto ma si risolve connettendone una super economica ad una delle porte USB e poi attivandola dall’interfaccia di Klipper. Non ha una connessione cloud (che in realtà non è un male…) a nessun server quindi se desideri controllarla da fuori casa/rete di lavoro è necessario seguire i passi che avevo già trattato in questo video. 

Prestazioni e velocità

Il nome della stampante V400 indica in realtà la velocità di stampa che inizialmente era di 400 mm/s, mentre con l’aggiornamento 1.4 si arriva addirittura a 600 mm/s. Tutto vero (vale anche per tutte le altre stampanti eh) ? Per nulla, ma andiamo per gradi. 

Un conto è dire STAMPO a 600 mm/s e un conto è MUOVERE una testa di stampa a quella velocità; se per muovere correttamente a quella velocità basta metter su un telaio decente e un firmware con input shaping, klipper in questo caso, allora si la V400 riesce a muoversi tranquillamente a quella velocità (ricordo: SOLO con input shaping attivo, altrimenti si smonta). Da numerosi test effettuati (e che sto effettuando su altre stampanti) il collo di bottiglia non è tanto il telaio quanto l’hotend/ugello: è fatto bene e ha una ottima portata volumetrica ma il limite più alto che sono riuscito a raggiungere è stata una portata volumetrica di 28 mm3/s a 240° con il PLA che corrispondono ad una velocità di stampa di circa 350 mm/s. Tutto questo con ugello originale da 0.4 mm in ottone mentre per la velocità di stampa ho simulato una altezza layer da 0.2 mm con una larghezza di estrusione da 0.4 mm. Sto parlando di valori limite ovviamente, nella quotidianità tendo sicuramente ad utilizzare un valore inferiore ma c’è anche da dire che per oggetti molto piccoli non si raggiungeranno mai velocità effettive di stampa elevate. Su oggetti molto grandi invece il discorso cambia e bisogna stare attenti. 

Vuoi raggiungere le velocità di stampa dichiarate ? Semplice: abbassi l’altezza layer e “magicamente” potrai lavorare super veloce anche in stampa. Il punto è che dimezzando l’altezza layer raddoppi anche il tempo di produzione e alla fine non si ha chissà quale beneficio.

Tutti questi test sono stati effettuati con il PLA Help3D Classic che non è specifico per l’alta velocità ma presenta un MFI elevato. In realtà si è rivelato leggermente più performante del Pla Hyper Speed di Raise3D. Appena si cambia materiale e si va su qualcosa di tecnico le velocità scendono brutalmente non arrivando a superare i 100 mm/s, ma questa non è una condizione specifica della V400 ma comune a tutte le stampanti FDM (seguirà studio approfondito). Sicuramente ci sono hotend e nozzle più performanti ma con la V400 un valore massimo di 350 mm/s è accettabile, oltre no.

Conclusioni

Ad oggi (novembre 2023) si trova a poco meno di 600€ (579 € con sconti vari), considerando anche il fatto che uscirà nuova S1 potrebbe esserci una ulteriore riduzione di prezzo. 

La stampante mi è piaciuta e resterà nel parco macchine, vuoi perchè una delta fa sempre scena, ma soprattutto perchè è davvero semplice da utilizzare e non ha sette milioni di sensori che fanno mille controlli ogni secondo (ogni riferimento è puramente casuale). Accendi, carichi il file e stampi. Stop. Poi tanto le rotture di scatole sono le stesse comuni a tutte le stampanti…

Come qualità di stampa siamo a livelli abbastanza buoni, basta solo non spingerla veramente a 600 mm/s ma mi sbilancio nel dire che 300 mm/s sono abbondantemente alla sua portata. Ho notato delle criticità nei movimenti a >400 mm/s ma su questo non posso dire molto poichè non ho una calibrazione ottimale dell’input shaping, attendo solo che mi arrivi il kit ADXL.

Per chi si è letto tutto sto mappazzone il sunto è: PIRAZ APPROVED !

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]]> https://www.help3d.it/recensione-flsun-v400/feed/ 2 18441 Hyper Speed Kit – La Raise3D a 400 mm/s https://www.help3d.it/hyper-speed-kit-la-raise3d-a-400-mm-s/ https://www.help3d.it/hyper-speed-kit-la-raise3d-a-400-mm-s/#respond Thu, 02 Mar 2023 23:48:25 +0000 https://help3d.it/?p=17792 Il 2023 sembra finalmente un anno decisivo per la stampa 3D di tipo FDM. Da tanti, forse troppi anni, si è rimasti legati al concetto di “Stampa 3D FDM = lenta” e in effetti non si può di certo negare questa affermazione. E’ dal 2012 che seguo in prima persona la stampa 3D e mai prima di quest’anno si era sentito parlare così profondamente di stampa FDM ad alta velocità, c’era stato solo un primissimo vagito nel 2014 ma poi non ha avuto molto seguito (tempi non maturi ? ).  Cosa è cambiato da quel lontano 2012 ? Sostanzialmente tutto e niente. Niente perchè di base la tecnologia FDM è rimasta tale e quale da quando è stata inventata, sempre filamento estruso e bene o male con gli stessi limiti di stampa. Tutto perché in realtà non è stata la tecnologia a progredire ma tutto il contorno ovvero: Ed è proprio su questi punti che il mercato si sta muovendo e che ha permesso a Raise3D di migliorare ulteriormente la PRO3 SERIES presentata lo scorso anno e sul quale ci avevo già fatto una approfondita recensione. L’annuncio del nuovo Hyper Speed Kit è arrivato a Novembre 2022 poco prima del Formnext. L’evento di presentazione è stato davvero molto interessante e tecnico, in molti all’inizio si sono chiesti se i dati e la qualità di stampa dichiarati fossero veri o meno; ebbene dopo 2 mesi di intenso utilizzo del Kit posso dire che sono ampiamente confermati e ,a mio avviso, anche leggermente sotto le potenzialità della macchina perchè sono andato anche oltre i valori ufficiali dichiarati.  Il nuovo kit sostanzialmente porta la stampante a lavorare a velocità effettive di 350/400 mm/s contro quelle classiche di 60/70 mm/s senza alcuna perdita di qualità (in realtà lavora anche meglio…)  o accuratezza dimensionale. Come è possibile tutto questo dato che la stampante è sempre la stessa ?  Nuovo firmware stampante La PRO3 così come la vecchia PRO2 e serie N condividono sostanzialmente lo stesso telaio e tipo di movimentazione. Sono sovradimensionate per ciò che devono movimentare ma ad alte velocità iniziano inevitabilmente a vibrare e a creare frequenze di risonanza che si trasmettono sui pezzi. L’introduzione dell’algoritmo di smorzamento vibrazioni chiamato “input shaping” (derivato da quello di Klipper) è la chiave per poter raggiungere alte velocità e accelerazioni senza perdere in qualità o accuratezza dimensionale. L’analisi delle frequenze di risonanza è del tutto automatica (non ti preoccupare del rumore) montando semplicemente l’accelerometro incluso nel kit che si occuperà di rilevare le frequenze di risonanza per l’asse X e l’asse Y per poi andarle a salvare nella memoria e richiamarle ad ogni inizio stampa. All’utente non è richiesto niente altro, la stampante seleziona in autonomia quale algoritmo applicare. Tale calibrazione non va fatta ad ogni stampa ma saltuariamente, una volta completata si rimuove il sensore e si rimette l’hotend. L’aggiornamento firmware richiede una chiavetta USB e tutta la procedura (automatica) è ben spiegata durante il processo di download dal sito di Raise3D. All’interno di ogni Kit è presente un foglio con un codice necessario per poter attivare il nuovo firmware, tale kit è associato poi permanentemente al seriale della stampante. Con l’input shaping attivo nel firmware la stampante passa da 1.000 mm/s2 di accelerazione a 10.000 mm/s e come velocità (effettiva) dai classici 60/70 mm/s ai 350/400 mm/s, un risparmio di tempo davvero notevole specialmente per oggetti molto grandi dove effettivamente le alte velocità vengono raggiunte e sfruttate appieno. Per oggetti molto piccoli si potrà vedere con meno evidenza il miglioramento ma è comunque possibile percepire la differenza per via degli spostamenti molto più rapidi. Il nuovo firmware porta anche una interfaccia grafica leggermente differente, qualche risoluzione di piccoli bug noti dalle versioni precedenti (che verranno anche risolti sulle Pro3 stock) e un nuovo test di calibrazione dell’altezza primo layer (lo stesso presente nella E2CF). Per il resto non ho notato sostanziali variazioni. Nuovi hotend ad alto flusso Per andare veloci non basta solo una meccanica adeguata e un firmware che supporti lo smorzamento delle frequenze di risonanza, è necessario rivedere l’hotend in modo tale che possa estrudere materiale anche alle alte velocità. Per aumentare la portata volumetrica sono stati introdotti 2 (due) nuovi hotend intercambiabili (di colore rosso, per distinguerli) dotati di ugello 0.4 mm in ottone ma che presentano una sostanziale modifica rispetto a quelli standard. La parte dissipante non è più il corpo dove viene innestato l’hotend ma è stata interamente sostituita da una in rame con sezione del taglio termico protetta da un inserto ceramico con all’interno una strizione in acciaio. Rispetto a quelli standard montati sulle Pro3 si passa quindi a delle gole bimetalliche rame/acciaio con un lunghezza della zona di riscaldamento filamento allungata di circa 5 mm per permettere al filamento di riscaldarsi correttamente anche alle alte velocità. L’altezza totale dell’hotend resta però invariata rispetto a quelli stock. Dai miei test sono riuscito ad arrivare a valori prossimi ai 29 mm3/s come portata volumetrica, anche se molto dipende dal filamento utilizzato e sospetto che questi hotend possano andare tranquillamente oltre questo valore. L’ugello fornito è il classico in ottone da 0.4 mm, tutti i dati che si trovano pubblicizzati da Raise3D fanno riferimento a stampe con altezza layer 0.2 mm e ugello diametro 0.4 mm. La nuova gola con dissipatore integrato in rame si fissa facilmente con una chiave esagonale e non più con pinze che rischiano di danneggiare il codolo in acciaio. Resistenza di riscaldamento e termistore restano invariati, hanno però modificato l’accensione delle ventole del dissipatore che (finalmente) restano disattivate se gli hotend sono freddi o sotto una certa T, eliminando del tutto la rumorosità di fondo quando viene lasciata in stand by. Si possono tranquillamente utilizzare anche ugelli in acciaio ma in questo caso si deve scendere come velocità di stampa. Sarebbe interessante abbinare questi hotend con altri ugelli in acciaio ad alto flusso per capire come si comportano. Nuovi materiali alta velocità Non tutti i filamenti in circolazione sono però idonei per le stampe

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]]> Il 2023 sembra finalmente un anno decisivo per la stampa 3D di tipo FDM. Da tanti, forse troppi anni, si è rimasti legati al concetto di “Stampa 3D FDM = lenta” e in effetti non si può di certo negare questa affermazione. E’ dal 2012 che seguo in prima persona la stampa 3D e mai prima di quest’anno si era sentito parlare così profondamente di stampa FDM ad alta velocità, c’era stato solo un primissimo vagito nel 2014 ma poi non ha avuto molto seguito (tempi non maturi ? ). 

Cosa è cambiato da quel lontano 2012 ? Sostanzialmente tutto e niente. Niente perchè di base la tecnologia FDM è rimasta tale e quale da quando è stata inventata, sempre filamento estruso e bene o male con gli stessi limiti di stampa. Tutto perché in realtà non è stata la tecnologia a progredire ma tutto il contorno ovvero:

  • Slicer sempre più performanti e con parametri gestibili sempre più specifici
  • Firmware delle stampanti con nuovi algoritmi di calcolo e ottimizzazione dei movimenti (vedasi Klipper e il nuovo Marlin)
  • Telai delle stampanti sempre più ottimizzati per ridurre le vibrazioni con nuove movimentazioni
  • Estrusori e Hotend altamente performanti e capaci di estrudere a flussi esagerati
  • I materiali di stampa, l’offerta ad oggi è davvero molto vasta e copre praticamente tutte le richieste del mercato

Ed è proprio su questi punti che il mercato si sta muovendo e che ha permesso a Raise3D di migliorare ulteriormente la PRO3 SERIES presentata lo scorso anno e sul quale ci avevo già fatto una approfondita recensione. L’annuncio del nuovo Hyper Speed Kit è arrivato a Novembre 2022 poco prima del Formnext. L’evento di presentazione è stato davvero molto interessante e tecnico, in molti all’inizio si sono chiesti se i dati e la qualità di stampa dichiarati fossero veri o meno; ebbene dopo 2 mesi di intenso utilizzo del Kit posso dire che sono ampiamente confermati e ,a mio avviso, anche leggermente sotto le potenzialità della macchina perchè sono andato anche oltre i valori ufficiali dichiarati. 

Il nuovo kit sostanzialmente porta la stampante a lavorare a velocità effettive di 350/400 mm/s contro quelle classiche di 60/70 mm/s senza alcuna perdita di qualità (in realtà lavora anche meglio…)  o accuratezza dimensionale. Come è possibile tutto questo dato che la stampante è sempre la stessa ? 

Il kit Hyper speed di Raise3D

Nuovo firmware stampante

La PRO3 così come la vecchia PRO2 e serie N condividono sostanzialmente lo stesso telaio e tipo di movimentazione. Sono sovradimensionate per ciò che devono movimentare ma ad alte velocità iniziano inevitabilmente a vibrare e a creare frequenze di risonanza che si trasmettono sui pezzi. L’introduzione dell’algoritmo di smorzamento vibrazioni chiamato “input shaping” (derivato da quello di Klipper) è la chiave per poter raggiungere alte velocità e accelerazioni senza perdere in qualità o accuratezza dimensionale.

L’analisi delle frequenze di risonanza è del tutto automatica (non ti preoccupare del rumore) montando semplicemente l’accelerometro incluso nel kit che si occuperà di rilevare le frequenze di risonanza per l’asse X e l’asse Y per poi andarle a salvare nella memoria e richiamarle ad ogni inizio stampa. All’utente non è richiesto niente altro, la stampante seleziona in autonomia quale algoritmo applicare. Tale calibrazione non va fatta ad ogni stampa ma saltuariamente, una volta completata si rimuove il sensore e si rimette l’hotend.

L’aggiornamento firmware richiede una chiavetta USB e tutta la procedura (automatica) è ben spiegata durante il processo di download dal sito di Raise3D. All’interno di ogni Kit è presente un foglio con un codice necessario per poter attivare il nuovo firmware, tale kit è associato poi permanentemente al seriale della stampante.

Aggiornamento firmware terminato con successo
Risultato del test di rilevamento frequenze di risonanza

Con l’input shaping attivo nel firmware la stampante passa da 1.000 mm/s2 di accelerazione a 10.000 mm/s e come velocità (effettiva) dai classici 60/70 mm/s ai 350/400 mm/s, un risparmio di tempo davvero notevole specialmente per oggetti molto grandi dove effettivamente le alte velocità vengono raggiunte e sfruttate appieno. Per oggetti molto piccoli si potrà vedere con meno evidenza il miglioramento ma è comunque possibile percepire la differenza per via degli spostamenti molto più rapidi.

Il nuovo firmware porta anche una interfaccia grafica leggermente differente, qualche risoluzione di piccoli bug noti dalle versioni precedenti (che verranno anche risolti sulle Pro3 stock) e un nuovo test di calibrazione dell’altezza primo layer (lo stesso presente nella E2CF). Per il resto non ho notato sostanziali variazioni.

Nuovi hotend ad alto flusso

Per andare veloci non basta solo una meccanica adeguata e un firmware che supporti lo smorzamento delle frequenze di risonanza, è necessario rivedere l’hotend in modo tale che possa estrudere materiale anche alle alte velocità. Per aumentare la portata volumetrica sono stati introdotti 2 (due) nuovi hotend intercambiabili (di colore rosso, per distinguerli) dotati di ugello 0.4 mm in ottone ma che presentano una sostanziale modifica rispetto a quelli standard. La parte dissipante non è più il corpo dove viene innestato l’hotend ma è stata interamente sostituita da una in rame con sezione del taglio termico protetta da un inserto ceramico con all’interno una strizione in acciaio. Rispetto a quelli standard montati sulle Pro3 si passa quindi a delle gole bimetalliche rame/acciaio con un lunghezza della zona di riscaldamento filamento allungata di circa 5 mm per permettere al filamento di riscaldarsi correttamente anche alle alte velocità. L’altezza totale dell’hotend resta però invariata rispetto a quelli stock. Dai miei test sono riuscito ad arrivare a valori prossimi ai 29 mm3/s come portata volumetrica, anche se molto dipende dal filamento utilizzato e sospetto che questi hotend possano andare tranquillamente oltre questo valore.

Analisi del taglio termico dei nuovi hotend
Comparativa con gli hotend montati di serie

L’ugello fornito è il classico in ottone da 0.4 mm, tutti i dati che si trovano pubblicizzati da Raise3D fanno riferimento a stampe con altezza layer 0.2 mm e ugello diametro 0.4 mm. La nuova gola con dissipatore integrato in rame si fissa facilmente con una chiave esagonale e non più con pinze che rischiano di danneggiare il codolo in acciaio. Resistenza di riscaldamento e termistore restano invariati, hanno però modificato l’accensione delle ventole del dissipatore che (finalmente) restano disattivate se gli hotend sono freddi o sotto una certa T, eliminando del tutto la rumorosità di fondo quando viene lasciata in stand by.

Si possono tranquillamente utilizzare anche ugelli in acciaio ma in questo caso si deve scendere come velocità di stampa. Sarebbe interessante abbinare questi hotend con altri ugelli in acciaio ad alto flusso per capire come si comportano.

Confronto hotend
Nuovo dissipatore

Nuovi materiali alta velocità

Non tutti i filamenti in circolazione sono però idonei per le stampe ad alta velocità, in particolare quelli più tecnici richiederanno sempre di essere stampati alle velocità classiche per evitare che vengano estrusi male. Fortunatamente Raise3D ha deciso di iniziare a sviluppare internamente i propri filamenti per crearne di dedicati per l’alta velocità: in prima battuta sono disponibili PLA e ABS ma per il prossimo futuro sono stati annunciati materiali tecnici come PPA, PETG, ASA, PC e molti altri. 

Non solo sono riusciti a formulare dei materiali da estrudere correttamente a 350 mm/s ma anche da test eseguiti (vedere presentazione ufficiale) hanno anche guadagnato in resistenza del pezzo stampato, cosa che solitamente è inversamente proporzionale alla velocità di stampa. Il tutto senza perdere di definizione.

Le differenti velocità dei livelli LV0 LV1 e LV2
Tabella dei materiali in arrivo

Nel kit sono incluse n° 2 bobine da 1 Kg (nuovo formato con bobina in cartone) di materiale alta velocità, una di PLA e una di ABS. Nessuno però vieta di poter sperimentare con materiali di altri produttori e capire fino a dove ci si può spingere, Raise3D stessa incoraggia l’utente e i produttori a trovare compatibilità per nuovi filamenti. Personalmente ho trovato che il PLA Help3D Classic funziona benissimo fino a 350/380 mm/s mentre il PCPBT di Treedfilament si ferma a poco più di 200 mm/s. 

Per capire se un materiale “tiene” determinate velocità senza “strappare” basta lanciare un semplicissimo test che varia la velocità ogni 5 mm in automatico tenendo costanti temperature e accelerazioni. Se ti interessa manda una mail a info@help3d.it per ricevere supporto in merito a questo test e per ricevere i files pronti da mettere in stampa.

Ora si spiega finalmente il mega ventolone che avevano inserito lo scorso anno con la nuova Pro3 ! Per alcuni materiali, specialmente il PLA, è necessaria una quantità d’aria elevata per raffreddare il materiale estruso. Con le due ventole tangenziali ai lati si è al limite (nonostante siano molto potenti) fortunatamente il ventolone posteriore crea un flusso d’aria tale da poter garantire estrusioni e raffreddamenti anche a 400 mm/s.

Nuovo Slicer aggiornato

E’ stato poi aggiornato Ideamaker alla versione 4.4.0 , nulla di nuovo nelle feature rispetto alla 4.3.1 ma contiene una nuova modalità “hyper speed” che non fa altro che separare i profili di stampa da quelli NON ad alta velocità. In questo modo si potranno avere profili di stampa distinti per i filamenti ad alta velocità e per quelli a bassa velocità senza la necessità di mischiare tutto assieme. Sono stati aggiunti loghi Hyper speed qua e là e poi inseriti degli avvisi che segnalano quando la portata volumetrica eccede quella dell’hot end installato.

Accelerazioni da profilo
Le nuove velocità di stampa

Te lo consiglio ?

Assolutamente sì, è un upgrade che porta dei benefici tangibili specialmente per chi utilizza la stampante in ottica di produzione o per chi deve realizzare oggetti molto grandi ma non vuole rinunciare alla qualità installando ugelli di grosso diametro. Personalmente faccio molta fatica a ritornare indietro alla velocità standard, salvo i materiali flessibili che richiedono comunque di essere stampati lenti tutto il resto lo stampo con velocità almeno doppie rispetto a prima e con determinati materiali anche 5 volte più velocemente. Le stampe da 30 o 40 ore saranno drasticamente ridotte e con molta probabilità anche terminate entro la giornata. 

F.A.Q.

  • Per quale stampante è compatibile questo kit ? Per ora è disponibile solo per PRO3 e PRO3 Plus, in futuro faranno uscire kit per altri modelli (molto probabilmente anche per la PRO2)
  • Se compro una Pro3 nuova esiste il bundle con l’hyper speed kit ? No per ora non è stata annunciata una versione della Pro3 con già installato il kit, va acquistato a parte
  • C’è bisogno del mio intervento (Piraz) sulla stampante per installarlo ? No è tutto materiale che uno può installare in autonomia attraverso l’aggiornamento del Firmware. Per chi non si sentisse sicuro di fare questa procedura da solo potrà prenotare gratuitamente una mezz’ora di supporto online per farlo assieme da remoto
  • Cosa significano le diciture LV0,LV1,LV2 che compaiono nei profili di stampa ? Sono delle piccole sigle che compaiono per definire fino a quale velocità un materiale è compatibile. LV0 indica i profili standard, LV1 indica dei profili per i materiali standard ma “velocizzati” mentre il LV2 e LV3 sono dedicati solo ai materiali ad alta velocità.
  • Ma i materiali che utilizzo ora (Premium) andranno poi bene ? Certamente, saranno pienamente compatibili solo che arriveranno a velocità meno elevate (LV0 e LV1) rispetto a quelli dedicati e sviluppati da Raise3D (LV2). Consiglio di visionare la tabella di riferimento allegata.
  • Cosa me ne faccio degli hotend che sostituisco ? Li tieni di scorta, andranno ancora benissimo ma arriveranno fino al LV1 al massimo
  • E’ possibile utilizzare i vecchi hotend anche se è installato il nuovo firmware high speed ?  Certamente, solo ricorda di non esagerare con le velocità di stampa perchè hanno una portata volumetrica limitata
  • I nuovi hotend hyper speed possono stampare i materiali classici ? Certamente, vanno solo considerati come un upgrade dei precedenti e quindi quello che si stampava prima si stampa anche con questi. Ovviamente alle velocità massime che il filamento può raggiungere
  • Posso utilizzare solo i materiali di Raise3D ? No puoi utilizzare i materiali che vuoi, a patto che siano compatibili con l’hotend full metal e che siano in grado di arrivare alle velocità indicate. Alla peggio li estruderai ad una velocità inferiore ma almeno pari al doppio della velocità standard in moltissimi casi !
  • La stampante vibra molto ? La rumorosità ? E’ inevitabile che un aumento di velocità e accelerazione porti con sé un maggior “movimento” della macchina. Fortunatamente le Raise3D sono belle pesanti e compensano a dovere i bruschi cambiamenti di direzione, il mio consiglio è di posizionarla comunque in un banco bello solido, in laboratorio utilizzo con successo i carrelli Ikea modello Bror (anche con le ruote. La rumorosità aumenta sicuramente ma rimane comunque a valori accettabili anche se utilizzata in ambiente ufficio/studio di progettazione (consiglio di fissare il coperchio che ogni tanto fa rumore per via delle vibrazioni)
  • Si possono comprare degli hotend hyper speed di scorta ? Certamente
  • Posso installare lo stesso kit di aggiornamento su più stampanti che ho in laboratorio ? No non è possibile, ad ogni stampante è associato un kit con relativo codice di attivazione, se hai più stampanti dovrai acquistare un kit per ognuna.

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]]> https://www.help3d.it/hyper-speed-kit-la-raise3d-a-400-mm-s/feed/ 0 17792 Recensione Artillery Sidewinder X2 – Bene ma non benissimo… https://www.help3d.it/recensione-artillery-sidewinder-x2-bene-ma-non-benissimo/ https://www.help3d.it/recensione-artillery-sidewinder-x2-bene-ma-non-benissimo/#comments Tue, 31 Aug 2021 21:08:58 +0000 https://help3d.it/?p=15715 Sei alla ricerca di una recensione definitiva sulla nuova Artillery Sidewinder X2 ? In questo articolo scoprirai tutti i segreti di questa stampante.

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Tabella dei Contenuti

ARTILLERY CHE COMBINI ?

Artillery ha fatto molto parlare di sé in questi ultimi due anni prima con la Sidewinder X1 e poi con la Genius. Stampanti molto semplici da montare, senza cavi volanti e con 4 viti da avvitare per renderle operative. Inutile dire che entrambi i modelli hanno permesso a tantissime persone di entrare nel mondo della stampa 3D e molti altri hanno ampliato il loro parco macchine. Si lo so che mentre leggi ti starai dicendo “eh ma ha questo difetto, ma ha quello e poi quell’altro ecc ecc…” bene. Nomina una stampante 3D sulla stessa fascia di prezzo che non abbia rogne (zero proprio): si lo so, per quanto ti puoi sforzare alla fine trovi sempre qualcosa che QUALCUNO ha detto, ma la realtà è che con queste stampantine l’esperienza del singolo utente varia molto e le recensioni che ne derivano. Potrai trovare tizio che ti dice “è una figata pazzesca, stampa da sola” così come “fa schifo stanne alla larga” solo perchè magari non aveva stretto gli eccentrici correttamente o era alle prime stampe e nemmeno sapeva cosa fosse un profilo di stampa.

A distanza di più di un anno di utilizzo e oltre 10.000 ore di lavoro (spalmate su 3 stampanti) il responso è che, al netto dei difetti riscontrati, le stampanti fanno il loro dovere e stampano bene per quello che costano. Si rompono i flat ? Basta non toccarli 🙂 

Torniamo all’argomento del giorno ovvero la presentazione e recensione della nuova Artillery Sidewinder X2 ovvero il (presunto) modello successivo alla Sidewinder X1. L’unità ci è stata inviata direttamente da Artillery per la recensione ma, come sempre, questa cosa non influenza minimamente il nostro giudizio e, ci teniamo ad informare i lettori di questo articolo, Artillery stessa non mette veto a recensioni negative o che possano contenere critiche pesanti. Senza girarci troppo intorno, questa X2 ci ha lasciato un po’ di amaro in bocca, spieghiamo perchè elencando tutto quello che abbiamo riscontrato e cosa ci saremmo aspettati rispetto alla X1 che tanto ci è piaciuta.

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Struttura/Telaio/Montaggio

Si sono identiche ! Se non fosse per la barra in alto di plastica blu realizzata ad iniezione con la scritta “Sidewinder” neanche si vedrebbero le differenze. L’area  di stampa resta invariata 300X300X400 mm, le dimensioni dei profilati restano le stesse così come la qualità della scocca: sono comparse invece le nuove protezioni delle schede PCB dei flat proprio come sulla Genius, a guardarla bene la X2 sembra proprio una Big Genius ! 

Movimentazione sempre affidata alle ruote gommate che scorrono su V-slot (attenzione agli eccentrici da regolare), doppio motore in Z con cinghia di sincronia in alto, barre trapezie e chiocciole in bronzo su supporto basculante antiwobble. La prima novità di questa X2 è proprio nel supporto dei carrelli Z completamente in metallo e con regolazione dell’eccentrico affidata ad una molla spinta da un grano che si avvita/svita con una brugola, molto comodo visto che sulla Genius mancava proprio questo sistema di regolazione.

In molti si aspettavano delle guide lineari per la movimentazione ma sinceramente non se ne sente il bisogno su questa stampante, oltre al fatto che farebbero alzare (e non di poco) il prezzo di base della stampante. Resta comunque un upgrade tra i più gettonati ma che, se eseguito in maniera non corretta, porta più problemi che benefici.

Per montarla servono sempre 4 viti alla base (che trovate già messe in sede) e la stampante è pronta, non serve collegare il flat come sulla X1 perchè è stato implementato un nuovo PCB che si innesta alla base ed evita di dover collegare (e rovinare) un cavo flat. Ci aspettavamo un tirante che connettesse la base del telaio alla sommità,per evitare flessioni dell’asse Z con bobine molto pesanti montate sopra, ma non è stato preso in considerazione. Per la X1 abbiamo realizzato queste spalle di rinforzo e a breve le renderemo disponibili anche per la X2.

Elettronica/SICUREZZA

Se nel reparto telaio è cambiato poco o nulla, l’elettronica è stata interamente sostituita dalla nuova scheda madre “Artillery Ruby” a 32 bit (scheda proprietaria) con processore Arm® Cortex® -M4 32-bit a 84 MHz con 256 Kbytes di Flash memory (rif. STM32F401RCT6). Monta una versione 2.0.8 di Marlin (senza linear advance e babystepping attivi…) ma abbiamo già disponibili i nostri profili con Marlin 2.0.9.1, manca la EEPROM fisica ma viene emulata nella memoria Flash.

Non ci sono praticamente porte di espansione disponibili (solo EXP1 e EXP2 ) , tutti i cablaggi hanno la loro sede dedicata e, finalmente, sono presenti connettori su tutti i cavi utilizzati (no fili volanti). La colla a caldo ovunque sembra essere un marchio distintivo di Artillery: se da un lato evita che le spinette possano sfilarsi (ottimo), dall’altro non sono proprio bellissimi da vedere questi goccioloni di colla e relativi filamenti. Hanno lasciato i driver degli stepper estraibili invece di saldarli sul PCB ma rispetto alla MKS qui compare un driver in meno: in sostanza hanno utilizzato un singolo driver stepper per gestire i due motori in Z mentre prima, sulla X1, ogni motore aveva il suo driver dedicato. Parlando con Artillery mi è stato comunicato che lo hanno rimosso poiché è presente la cinghia di sincronizzazione in alto sulle due pulegge dell’asse Z. Avremmo preferito un secondo driver separato per poter utilizzare il comando G34 di Marlin (senza la cinghia in alto ovviamente). E’ possibile comunque installarlo in un secondo momento senza particolari interventi.

Gli stepper driver sono di tipo silenzioso e riportano la dicitura FS31W01. Sono collegati in modalità standalone e sono simili ai TMC2100 (ma non sono TMC). Visto l’upgrade della scheda ci si sarebbe aspettato di vedere almeno dei TMC2209 magari collegati in UART o SPI sfruttando anche il “sensorless homing” e gestione delle correnti da Firmware.

LCD/TFT è sempre lo stesso di Genius e X1 un MKS TFT28 sul quale però c’è ancora il vecchio Firmware che oggettivamente manca di numerose funzionalità aggiuntive. Fortunatamente basta installare i firmware della X1 (basati sul porting ufficiale della BTT) che abbiamo già reso disponibili compilati e pronti da caricare oppure prelevarli dalla nostra pagina Github e scaricare i sorgenti

Riconfermati i tanto amati/odiati cavi flat di connessione, sono molto comodi quando c’è da fare manutenzione e soprattutto non ingombrano e lasciano cavi a penzoloni. Purtroppo sono anche molto delicati e, se maneggiati con poca cura o troppo spesso, tendono a rovinarsi mandando magari in corto una fase del motore oppure non facendo più leggere i sensori di fine corsa. Sulla X2 hanno introdotto una delle modifiche più adottate dalla community ovvero l’utilizzo di clip per tenere fissati correttamente i flat. Sembra una cosa da poco ma in realtà garantiscono un minor stress sul connettore del flat nel PCB e di riflesso sul flat stesso (ripetiamo, molto delicato). Se lasciati stare e non “tocchignati” continuamente non danno problemi. 

L’alimentatore è sempre a 24V con tensione di ingresso che si adatta automaticamente in base alla propria utenza ed è senza ventola e quindi non si sente per nulla. Piccolino perchè tanto serve solo ad alimentare la scheda Ruby e il TFT (vedere più avanti il capitolo relativo ai consumi e rumorosità), il piano di stampa è alimentato direttamente con 110/220V (abbiamo dedicato un intero capitolo al piano di stampa). E’ scomparso il vecchio SSR commerciale in favore di uno proprietario Artillery  “un relè allo stato solido fatto a componenti discreti. Serve sia ad isolare la scheda madre a bassa tensione dal bed a 220V sia per evitare che in caso di guasto la 220V “torni indietro” sulla scheda madre bruciando tutto sia perchè in questo modo con i 5/3.3V riesci a comandare qualcosa a 220V” (grazie Alessio Zambon – Patron Help3D). La gestione dei cavi è tutto sommato accettabile, non sono presenti cavi volanti e sono presenti fascette e blocca cavi in giro per rendere il tutto più ordinato.

Finalmente hanno risolto il problema della messa a terra che affliggeva sia Genius che X1 rendendole effettivamente poco sicure in alcuni casi. Piano di stampa, telaio, scocca del telaio e scocca dell’alimentatore sono tutti correttamente collegati alla messa a terra (verificato con multimetro). Inoltre sul foglio di protezione del piano compare una azienda italiana come referente EC REP ovvero un rappresentante autorizzato (EC REP) in Europa che sia qualificato per gestire gli aspetti regolatori. Stride però il CE stampigliato sull’etichetta, è ancora il China Export e non il CE vero e proprio… Sul sito Artillery sono però presenti i certificati CE dei prodotti. 

Sono presenti nuovi fine corsa solo su X e Y, hanno un piccolo pulsantino ma non sono di tipo meccanico. Sembrerebbero essere comunque induttivi come i precedenti. In Z non lo hanno messo in quanto è presente il tastatore che fa da fine corsa, è comunque presente la predisposizione/cablaggio per chi volesse montarlo. C’è anche un nuovo sensore di fine filamento ma in realtà è sempre meccanico e di differente ha solo la doppia luce verde = filo inserito e rosso = filo finito. Di default è abilitata la ripresa della stampa in seguito ad una interruzione di alimentazione.

Hotend/Estrusore

Anche qui nulla di nuovo purtroppo… Presente come sempre il clone del Titan Aero come estrusore (3:1) e un hotend clone Volcano E3D. hanno mantenuto tutto identico compreso il liner PTFE e lo sgancio della gola con due brugole sul dissipatore diverso rispetto alle prime versioni delle X1 (come le nostre). Il dissipatore è integrato con il telaio dell’estrusore e non più separato come prima (miglior trasferimento termico). Completa il tutto il nozzle in ottone da 0.4 mm, una ventola radiale per l’hotend e una tangenziale per il raffreddamento pezzo (tutte a 24V). Un aggiornamento gradito poteva essere un “fan duct” (condotto ventilazione pezzo) migliorato e che soffiasse a 360° intorno all’ugello.

Ci stiamo ancora chiedendo il perchè sia rimasta la leva di caricamento del filo in plastica quando molti utenti (anche noi) si sono ritrovati con la leva spezzata dopo qualche caricamento. Sul sito Artillery è disponibile un kit di upgrade che contiene proprio la leva in metallo e anche una gola bimetallica al posto di quella con il liner PTFE (non adatto per lunghe stampe sopra i 250°). A fronte di un piccolo aumento di prezzo questo upgrade era da installare di default, purtroppo Artillery non è stata della stessa idea. Peccato.

Il PCB di connessione termistore, motore ecc ecc è nuovo e presenta anche lo slot relativo al nuovo tastatore per il livellamento del piano. Il led è stato sostituito da uno integrato (piccolissimo) che non è possibile rimuovere.

PIANO DI STAMPA

Si lo so, prima ancora di leggere tutto il resto dell’articolo ti sei fiondato subito qui per leggere cosa hanno combinato sulla X2 con il piano di stampa. In effetti appena si sente nominare Artillery nei gruppi o sui forum, la prima cosa che viene detta è “ah ma è quella con il piano che scalda male”. Effettivamente nella nostra recensione della X1 e Genius avevamo mostrato con la termocamera che in corrispondenza dei perni di fissaggio del piano c’era una notevole dispersione di calore.

Sulla X2 hanno risolto il problema ? No, forse è quasi peggiorato ! Oltre ai 4 punti classici ne è comparso uno nuovo quasi in centro al piano in corrispondenza di attacco termistore e cablaggi. La differenza tra i vari punti si assesta sui 25°/30° circa (dipende dalla temperatura impostata) mentre sulla X1 era sui 15°/20°. Ovviamente ci si chiede subito il perché un’azienda abbia voluto ripetere un errore così evidente seppur avessero già la soluzione in casa ovvero il piatto della Hornet (decisamente più omogeneo). La soluzione resta quella classica della “vecchia” X1, piano in alluminio con sopra piano in vetro o PEI magnetico. Segnaliamo poi che in fase di riscaldamento si vedono chiaramente delle chiazze sotto il vetro che stanno a significare che in quei punti il pad non è ben aderente e la stessa cosa si riflette osservando con la termocamera.

Se si stampa principalmente PLA come materiale questo difetto non è un grosso problema (noi stampiamo tranquillamente a tutto piano senza problemi di warping), però se si va già su PETG, ASA o stirenici in genere allora è da lasciar perdere completamente. Artillery perchè cadi in queste banalità ? 

La superficie di stampa non rimovibile è il solito piano in vetro microforato, funziona bene con il PLA, un po’ meno con gli altri materiali (a meno di utilizzare fissativi spray o stick). Perchè non installare un bel piano in alluminio con superficie magnetica rimovibile  in PEI ? Così magari avrebbero risolto due problemi in un colpo solo.

Fortunatamente nel piano di stampa si salva il nuovo cablaggio, anche questo oggetto di forti critiche su X1 e Genius perchè si rompeva troppo presto e necessitava di un supporto aggiuntivo da stampare. Da fuori sembra un “flat” ma in realtà è solo una piattina con all’interno di cavi “veri” e di sezione adeguata: l’ansa che crea nel movimento non da fastidio al piano di stampa e, bella cosa, hanno creato uno spazio apposito nella scocca per farlo adagiare durante i movimenti in avanti e indietro.

La novità sulla quale hanno maggiormente spinto la comunicazione è l’introduzione del tastatore o sensore di livellamento. Porta il loro marchio ma il funzionamento è identico a quello di un BLtouch o 3Dtouch. Le ridotte dimensioni di costruzione hanno permesso di installarlo proprio vicino al nozzle rendendo così più accurata ed ampia la rilevazione dei punti di stampa. La matrice di rilevazione è la classica 4X4 (16 punti) ma sul nostro firmware abbiamo attivato quella a 25 punti BILINEAR e con relativa visualizzazione della mesh su LCD (non disponibile su firmware originale). La scelta di installare un tastatore è azzeccata perchè il piano in vetro 300X300 mm in molti casi risulta essere concavo/convesso o proprio storto. Sulla X1 si poteva abilitare il manual mesh bed level ed eseguire la tastatura manualmente oppure in molti si sono avventurati nell’installazione di un sensore di livellamento nei pin del LED. La maggior parte delle richieste di assistenza nei forum derivava proprio dalla difficoltà dell’utente medio nell’installare il tastatore, alla fine faceva più danni che altro ! Meno male quindi che Artillery lo ha installato di default con relativo cablaggio dedicato e senza bisogno di intervento esterno.

CONSUMI E RUMOROSITA'

Come è possibile notare dalle due tabelle sotto, sia i consumi che le rumorosità sono veramente bassi. I consumi medi in fase di stampa sono da prendere con le pinze perchè fortemente influenzati dalla temperatura ambiente in cui si stampa. Molti di voi stampano in garage con 3° e di certo il consumo medio non sarà di 90 W ! 

L’alimentatore senza ventola in realtà ha il suo vantaggio solo a stampante in standby, alla fine quello che fa veramente “rumore” sono le due ventole e poco i motori in movimento. Su questi temi si può dire che non hanno fatto passi in avanti ma nemmeno indietro (come in altri casi…). 

 

X1

X2

Standby

7 W

4.3 W

Solo hotend

74.5 W

73 W

Solo piano

545 W

550 W

In stampa (media con piano a 60°, 210 hotend e 25° ambientali)

88 W

90 W

 

distanza < 50 cm

X1

X2

Standby

33 dB

22 dB

In riscaldamento

42 dB

39 dB

In stampa (media)

49 dB

52 dB

Conclusioni

Se l’avessero chiamata X1+ o X1 PRO sarebbe stato più credibile. Chiamandola X2 uno si aspetta un prodotto rinnovato e magari con qualche bugfix rispetto alla precedente versione: Artillery ci è riuscita a metà e quello che è venuto fuori è un ibrido. L’aver sistemato la sicurezza con la messa a terra corretta, installato un tastatore e una scheda a 32 bit di certo non li salva dal non aver risolto il problema più importante, il riscaldamento del piano di stampa. Alla fine non si può gridare al miracolo, resta sempre la cara e “vecchia” X1 riciclata con qualche miglioramento, noi di Help3D ci aspettavamo un prodotto diverso e maggiormente curato, visto anche il successo che hanno avuto X1 e Genius. Stampa tale e quale e non sono stati fatti upgrade mirati al miglioramento ulteriore della qualità di stampa, uno su tutti un nuovo estrusore e un nuovo hotend più performante. Li hanno già a catalogo perchè non installarli ?

 

Ti stai chiedendo se vale la pena acquistarla ? Il prezzo è lo stesso della X1 (salvo sconti di fine magazzino), stampa uguale e ha qualche upgrade fondamentale tipo tastatore e messa a terra della stampante. Nulla che non si potesse fare sulla X1. Resta però il problema del piano come sulla X1…

 

E’ consigliata per i principianti ? Assolutamente si, zero problemi di montaggio (solo attenzione agli eccentrici che siano ben regolati) ed ora con il sensore di autolivellamento è ancora più facile da gestire. Artillery si pone in una fascia di mercato entry level e con poco meno di 400€ vi portate a casa una stampante di generose dimensioni che può lavorare da subito. A patto ovviamente che il difetto del piano sia per voi trascurabile, ma ricordiamolo: se si stampa PLA non ci sono problemi anche con il piano non riscaldato uniformemente. Poi con il tempo potete comunque installare un piano in alluminio in sostituzione di quello originale.

 

E’ consigliata per gli smanettoni ? Dipende da quanto smanettoni siete ! In realtà l’unico grosso difetto da risolvere è quello relativo al piano di stampa. Per il resto se uno vuole montare un Hemera, un Mosquito, un Bondtech ecc ecc può farlo senza problemi, tutti gli upgrade realizzati per la X1 sono compatibili anche con la X2 (il carrello è sempre lo stesso). Pecca un po’ la scheda a 32 bit senza porte di espansione per collegare altri (eventuali) accessori: si possono comunque utilizzare i pin degli slot EXP1 e EXP2. Non serve più il bltouch, forse una bella spalla di rinforzo in Z non gli fa male.

 

Il Piraz dice questo: “ Se avete una X1 potete anche tenerla stretta e controllare solo di avere la messa a terra corretta e poi installare il firmware con il manual mesh bed level. Se hai già una X1 moddata con tastatore e varie non serve tu prenda la X2. Se invece parti da zero allora la X2 può essere un buon punto di partenza come lo è stato in precedenza la X1”

Download profili di stampa
Download firmware

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