Sei in difficoltà e non riesci a capire quale stampante 3D acquistare ? Ecco una breve guida che ti spiega cosa considerare prima dell’acquisto
Mega comparativa AMS – ACE PRO – CFS – QIDI BOX
Hai una confusione totale in testa e non sai quale sistema di caricamento scegliere ? Ecco la guida DEFINITIVA
La scelta del regime fiscale per la Stampa 3D
L’obiettivo principale è partire con un’attività che possa vendere prodotti stampati in 3D: al momento starai leggendo questo articolo con alle spalle 1 o più stampanti 3D e vorrai capire se già da casa è possibile iniziare a lavorare in piena regola, possibilmente guadagnando qualcosa. Potrai farlo sia da dipendente sia da disoccupato.
Prusa CORE One – La recensione definitiva
Presentata nel 2024 in occasione del Formnext (la fiera più importante al mondo relativa alla stampa 3D), la CORE One di Prusa è la risposta che molti appassionati attendevano da Joseph, dopo il deludente (oltre che trito e ritrito) aggiornamento della MK4 in MK4S, per cercare di farla stare al passo con i tempi. La mossa di Prusa è evidente, si è accorta che con la MK4S come “flagship” non sarebbe ancora andata avanti a lungo. A mio avviso la CORE One sarebbe dovuta uscire direttamente al posto della MK4 anche perchè buona parte dell’hardware è lo stesso. Inoltre, se consideriamo una MK4S + Box di chiusura il prezzo è leggermente superiore… Non posso certamente gridare di gioia nel vedere questa CORE One, fatta certamente bene, stampa molto bene, ma alla fine è più un “Meh…” che un “WOW”. Probabilmente sono caduto nello stesso tranello di molti, cercando con forza il paragone e continuamente dicendo “Ecco che Prusone esce in risposta a quell’altro Brand”. Prusa sta cercando di fare la sua strada seguendo un filone Etico che l’ha contraddistinta da sempre, ma questa cosa purtroppo cozza con le ultime uscite dei brand concorrenti e porta noi consumatori, giustamente, a farne sempre una questione di prezzo rapportato alle feature offerte dalla stampante. CORE One non offre e non introduce nulla di nuovo nel panorama della stampa 3D, anzi… ha molto meno da offrire sulla carta rispetto ad altri competitor. Guardandomi attorno e analizzando la concorrenza mi sentirei di riassumere tutto in: CORE One = Spartana. Poca sensoristica, poca elettronica, ma comunque semplice da utilizzare anche per i meno esperti. Per chi se lo stesse chiedendo: si, è possibile passare da MK4S a CORE One attraverso un kit di aggiornamento. Buona parte della componentistica è la stessa ! Telaio/scocca/chassis Esteticamente davvero gradevole, mi piace molto. Il frame nero in acciaio glitterato (stessa finitura della MK4S) abbinato a qualche particolare arancione stampato in 3D, lo trovo elegante e perfettamente in stile Prusa. La novità è che questa CORE One è già boxata/chiusa, tutte le altre stampanti della linea richiedono comunque un accessorio a parte da installare. Grande, molto grande nel caso della MK4S e brutto molto brutto nel caso della XL. Rispetto ad una MK4S con box, occupa quasi il 50% dello spazio in meno e offre il 30% di volume effettivo di stampa in più. Il nome CORE deriva dal fatto che la movimentazione di questa stampante è di tipo CoreXY, come il 90% di quelle che vedete in giro ad oggi. Il gantry è formato da un unico pezzo di acciaio tagliato laser sul quale viene poi montata tutta la componentistica: i motori sono da 0.9° per XY, le cinghie da 6 mm, per la X è presente una guida lineare da 12 mm mentre le barre in acciaio della Y sono da 10 mm. Non è una novità per Prusa poichè questa movimentazione viene usata già da tempo sulla Prusa XL e sulla versione AFS (quella per la produzione di massa automatizzata). Il frame/telaio è tutto fatto in acciaio tagliato laser e poi assemblato con viti, potete allegramente smontarla pezzo per pezzo e poi rimontarla. Non a caso esiste anche la versione in Kit per i più temerari. Questo garantisce all’utente di poter fare interventi sulla stampante in autonomia, anche i più estremi. Prusa lo ha definito un “esoscheletro” in cui la pelle esterna funge da supporto strutturale per il corpo (Prusa Cit.). Pelle che in parte è composta da pannelli sempre in acciaio tagliato laser mentre altri da pannelli, probabilmente, in policarbonato o PMMA fumè. Non nascondo che danno una sensazione di cheap/economico allucinante, se poi si nota come sono fissati al telaio attraverso quei maledetti pin/rivetti rimovibili… ultra bocciata questa parte. Sarebbe bastato fissarli con delle comuni viti a testa esagonale, così come mettere un paio di cerniere (anche stampate in 3D) per prevedere l’apertura del coperchio superiore per fare manutenzione. Tralascio la parte relativa alle feritoie che si aprono a mano. Sicuramente il vetro sarebbe stata una soluzione ancor più elegante e bella da vedere, ma Prusa ha tranquillamente detto “no vetro, non vogliamo rotture durante le spedizioni”. O più banalmente, andiamo a risparmio. Piano piano stanno sparendo le parti stampate in 3D, in questa CORE One ce ne sono sensibilmente meno rispetto alla prima MK4. Nel gantry compaiono dei supporti per le pulegge, su asse Z ci sono i supporti per le madreviti e la testa del cuscinetto, il condotto aria hotend, la cover di chiusura elettronica estrusore e qualche altro piccolo particolare in giro per la stampante (tipo il case NFC). Le plastiche strutturali non sono più in PETG ma in un più performante PC-CF (e anche stampate con qualità migliore). Bocciate inoltre le due barre anti vibrazioni incollate posticce nella parte inferiore della stampante, faranno anche il loro dovere ma la stampante wobbla/si muove tantissimo comunque. E sono brutte. Perchè non prevedere invece dei classici piedini anche stampati ? Nella guida di montaggio cartacea non sono nemmeno menzionate, solo quella online. Questo fa presumere che sia un aspetto che hanno dovuto curare decisamente all’ultimo… Nota relativa al montaggio LCD: è l’unica componente da installare sulla stampante, presta attenzione a quando monti e smonti il pannellino magnetico che lo tiene agganciato perchè tende a rigare facilmente il telaio e la gomma anti vibrante della porta. Peso totale 22 Kg contro i 7 Kg di una MK4S (senza box). Piano di stampa E’ lo stesso identico di quello della MK4/MK4S, anche i piani sono delle stesse dimensioni quindi possono essere utilizzati senza problemi. Resta sempre di tipo magnetico e flessibile con diverse finiture disponibili: PEI liscio, satin o textured, quello per il PP e quello specifico per il PA. Per sapere quale è meglio utilizzare con i vari materiali consulta questa guida. L’area di stampa però cresce fino a 250X220X270 mm, circa un 30% in più della MK4. Diversamente da come si è abituati a vedere una Prusa, questa volta il piano è fermo e
Cos’è il Reverse Engineering ?
Quando si scansiona in 3D un modello ci possono essere differenti obiettivi: Inutile dire che la bontà dello scanner 3D che si utilizza e relativo software abbinato per la ricostruzione della nuvola di punti, faranno la differenza per chi decide di lavorare sopra tale scansione per poi ricostruirla. Per chi non avesse ben chiaro il flusso di lavoro di una scansione 3D lo riassumo in pochi punti: NOTA: salvo rari casi, il mondo CAD inteso come generazione di schizzi, superfici, rivoluzioni ed estrusioni non dialoga con il mondo “Mesh”. Questo vuol dire che (per esempio), in Inventor, Fusion o Solidworks non basta creare un cilindro dentro ad una mesh per ottenere un foro attraverso una booleana. I due mondi non possono comunicare quindi o tutto viene convertito in mesh o tutto in Brep (quella di Fusion, Inventor e Solidworks ). Programmi come QuickSurface permettono di fare da ponte tra questi due mondi e lavorare comodamente su mesh e solidi facendoli lavorare assieme. Una volta ottenuto un modello soddisfacente è poi comunque possibile trasferire il file in formato STEP o IGES per proseguire la modellazione finale. Per chi utilizza Inventor o Solidworks, Quicksurface ha una comodissima funzione che permette di esportare il lavoro fatto direttamente nel proprio CAD senza perdere l’albero di costruzione. Quando si lavora con le scansioni 3D è bene essere preparati al fatto che un solo software potrebbe non bastare. Ci sono alcuni che sono più indicati per la gestione delle Mesh (Meshmixer è il mio preferito anche se vecchio) altri per la gestione puramente CAD con qualche funzione per il Reverse Engineering come Autodesk Fusion. Esistono poi una serie di software dedicati proprio al Reverse come QuickSurface, che non solo migliorano l’output del pezzo ricostruito ma solitamente offrono funzionalità che normalmente non si trovano nei CAD classici. Inoltre permettono di ridurre notevolmente i tempi di ricostruzione, cosa fondamentale in ambito lavorativo dove il “tempo è denaro” e il “time to market” fanno da padroni. Reverse Engineering A sua volta il Reverse Engineering può essere approcciato con diverse finalità ma soprattutto in base al modello da ricostruire. Non è sempre possibile ricostruire tutto con estrema precisione e molte volte si deve scendere a compromessi. In ogni caso i passi fondamentali da seguire sono i seguenti: Giunti a questo punto si deve scegliere quale tipo di approccio usare per ricostruire il pezzo, tutto sta nel capire quale è il nostro obiettivo o quello del cliente. In QuickSurface si trovano vari ambienti di lavoro, un misto tra un modellatore CAD e un manipolatore Mesh. Si passa dalla realizzazione di schizzi 2D basati sulla mesh, alle estrusioni così come alla generazioni di superfici automatiche e manuali. Si possono quindi affrontare questi tipi di ricostruzione: In realtà, per quanto io possa andare avanti a scrivere, è impossibile riassumere il Reverse Engineering in un singolo articolo. Esistono tante tecniche e molte volte l’approccio varia da persona a persona e in base al software che si utilizza. QuickSurface è sicuramente un ottimo alleato per il Reverse Engineering, specialmente per le forme molto complesse. Non nego che per anni ho fatto Reverse esclusivamente con Fusion e Meshmixer ottenendo buoni risultati ma… impiegando forse 7 o 8 volte il tempo che ci avrei messo con QuickSurface. Il segreto ? Fare Reverse tutti i giorni, disegnare sempre modelli differenti e tentare approcci diversi anche per il medesimo pezzo. Solo così potrai padroneggiare questa “arte” !
Bambu Lab A1 Mini Combo – Pensavo fosse un giocattolo…
E’ inutile nascondersi dietro ad un dito, è inutile cercare scuse basandosi sul fatto che “se non parti da stampanti ignoranti non impari mai”. A distanza di poco di 2 anni dal suo ingresso nel mercato della stampa 3D, Bambu Lab ha completamente rivoluzionato il settore. O meglio, preciso, ha reso la stampa 3D uno strumento davvero adatto a tutti, anche a quelli che ne sanno zero. C’è stata una vera e propria esplosione di nuovi “designer” e nuovi “service di stampa 3D” grazie al fatto che la gente si concentra di più sul modellare e offrire un servizio piuttosto che perdere tempo a far funzionare la stampante. Il basso costo delle stampanti, la facilità d’uso e l’ottima qualità e ripetibilità delle stampe hanno reso Bambu Lab la prima scelta quando si parla di stampanti 3D, oramai pare che quasi tutti gli stampatori in circolazione ne abbiano almeno una in casa/laboratorio (affiancata ad altri brand si intende). Avete fatto caso a come si sono moltiplicati i design pubblicati nella piattaforma Makerworld ? Una cosa imbarazzante… merito anche ovviamente del sistema di retribuzione messo a punto da Bambu Lab, fa moltissima gola e in tanti sono stati incentivati a caricare files nella loro piattaforma. Tutta benzina che alimenta questo motore che sembra avere autonomia illimitata: basso costo, molti comprano, trovano tutta la pappa già pronta, un sacco di materiali già profilati, stampanti che funzionano, ricambi che costano poco, ottimi oggetti, te la consigliano sempre e via… il ciclo si ripete all’infinito. Io mi considero della “vecchia scuola”, uno che è partito montando da zero la stampante e sfogliando calendari dalla mattina alla sera per farla andare. Cerco ancora quel tipo di sensazione quando mi approccio alle stampanti con Klipper, sono stato il primo a criticare nei miei video della X1C l’eccessiva “chiusezza” del sistema Bambu Lab. Ma alla fine è un po’ come i Pan di Stelle, provi mille altri biscotti ma poi alla fine ritorni sempre a loro. E così sta succedendo anche con me, tra tutte le stampanti che possiedo, le Bambu, sono quelle che utilizzo di più nel quotidiano (assieme alla Prusa). Sinceramente non me lo so spiegare ma il fatto di avere tutto a portata di mano, profili pronti, slicer di ottimo livello, controllo da remoto, app, AMS ecc ecc mi fa utilizzare queste stampanti quasi ad occhi chiusi. E’ tutto veramente facile da gestire, o almeno per me. Sono stato veramente molto critico inizialmente nei confronti di Bambu Lab, lo ammetto (anche se a dire il vero un po’ mi aveva fatto dannare la X1C…). Tutt’ora non accetto che si siano create delle vere faide tra chi ha Bambu e chi non ne possiede una. Tutti che insultano tutti e gente indignata che spara sentenze a caso. Certo, ne ho visti tanti con la Bambu millantare quale esperienza dopo tipo 2 ore di stampa e sfottere altri con stampanti più vecchie che magari richiedevano maggiore dedizione ma… i tempi stanno cambiando e bisogna essere pronti ad adattarsi. Lo scossone è stato davvero importante e dopo una prima fase iniziale di mio rigetto, inizio a coglierne i lati positivi: Bambu Lab ha reso la stampa 3D uno strumento davvero adatto a tutti, per ora mi concentro su questo. Sei interessato ad acquistare una stampante Bambu Lab ? Utilizza uno dei link qui sotto per acquistarla direttamente nel sito ufficiale, a te non costa nulla in più ma aiuterai il canale a crescere! https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1-minihttps://bit.ly/compra-bambu-lab-P1Phttps://bit.ly/compra-bambu-lab-P1Shttps://bit.ly/compra-bambu-lab-X1Chttps://bit.ly/compra-filamenti-bambu-labhttps://bit.ly/compra-piani-stampa-bambu-labhttps://bit.ly/compra-AMS-bambu-lab Telaio/scocca/chassis Com’era il detto ? “no more bed sligers” ! Se c’è una cosa che nessuno si sarebbe aspettato è che la stessa Bambu potesse presentare un modello a piano di stampa mobile (bed slinger). Sia la A1 Mini che la A1 (probabilmente tra le più vendute in assoluto) condividono proprio questo tipo di movimentazione. In un primo momento mi sono detto “Bambu ha fatto una ca–ta”, sono dovuto ritornare sui miei passi quando ho visto l’enorme diffusione che hanno avuto questi due modelli… imbarazzante ! Peggio delle Ender 3 ai vecchi tempi. Sebbene si presenti davvero piccolina, la A1 Mini ha un telaio davvero robusto. L’asse X a sbalzo (cantilever) non mi ha mai messo molta fiducia ma viste le ridotte dimensioni del piano non c’è da preoccuparsi relativamente a flessioni o vibrazioni anomale. E’ tutto molto rigido, privo di giochi: certo se premete forte nel punto a sbalzo sfruttando l’effetto leva un minimo flette… ma stiamo parlando di situazioni che non si verificheranno mai in quanto la testa di stampa, anche alla massima estensione, non fa flettere l’asse. Per la movimentazione compaiono le guide lineari a ricircolo di sfere, da 15 mm in Z e da 12 mm in X. Soluzione non facile da trovare su stampanti di questa fascia di prezzo. La Y ha invece una “rotaia” da 34 mm sulla quale scorrono 4 cuscinetti scanalati in acciaio (no POM o plastica varia). La Z presenta la classica vite trapezia (nessun gioco nella madrevite) mente X e Y sono movimentato con una cinghia (Y di dimensioni generose). Le finiture sono davvero ottime, le poche plastiche che si sono (realizzate ad iniezione) sono ben accoppiate e non producono scricchiolii. Alcune parti strutturali sono realizzate in Nylon 66 caricato vetro. Non ci sono cavi in vista, tutto è davvero gradevole e da la sensazione di un prodotto “ready to use”. La stampante non è boxata/chiusa e sconsiglio di chiuderla nel caso voleste fare stampe con materiali tecnici: questa stampante la si prende per PLA, PETG, TPU. Stop. L’unica motivazione di una eventuale chiusura in teca è solo per filtrarne le emissioni. Piano di stampa Non ho mai avuto una stampante con un piano così piccolo ! Sarò sincero i 180X180X180 mm andranno un po’ stretti ai più smanettoni, ogni giorno c’è sempre chi critica Bambu per non aver fatto uscire la stampante da 300 mm (come hanno già fatto i competitors). Però alla fine ti ritrovi sempre e comunque ad utilizzarla per un utilizzo “domestico”. In ambito service la vedrei un po’
Recensione Flashforge 5M PRO
Stare al passo con tutte le recensioni di tutte le stampanti che escono in questi anni è davvero difficile, se poi considero la fine del 2023 fino ad oggi (settembre 2024) il numero di nuove uscite/aggiornamenti è stato a dir poco imbarazzante. Tutti ovviamente a provare a riconcorrere la capolista (sai benissimo di chi sto parlando) sfornando cloni dei cloni e sub-cloni. Fortunatamente non tutte sono da buttare e quelle
Original Prusa MK4 – La recensione
Parlare di Prusa è una cosa veramente importante, davvero. Per chi come me ha iniziato con la stampa 3D nel 2012/2013, sicuramente avrà seguito la costante evoluzione di questo marchio: da piccolissimo, a punto di riferimento per la stampa 3D nel mondo. Non sono gli ultimi arrivati, non sono degli scappati di casa, è tutta gente che la stampa 3D la mangia a colazione, pranzo e cena. Sono diventati da subito il riferimento per il mondo dei “makers” vendendo le prime stampanti in kit e mantenendo il tutto su un binario dal quale tutt’ora non si schiodano: l’open source. Non a caso la “Prusa” è stata la stampante più clonata in assoluto (il modello I3 in particolare), c’è stato un periodo in cui non si vedevano altro che cloni di questa stampante a portale. Perchè ? Semplice… hai presente quando dici “passami uno Scottecs” per avere un pezzo di carta assorbente ? Ecco, la stessa cosa è stata per Prusa, si è arrivati al punto che non si diceva più “ho una stampante a casa” ma direttamente a “ho una Prusa” anche se di Prusa non aveva nulla, forse l’estetica. Non ho mai parlato di Prusa perchè non ne ho mai posseduta una, davvero curioso che non mi sia mai comprato una delle stampanti 3D più vendute al mondo. Certo, ne ho provate dai clienti, ne ho riparate ma… non è come averne una tua. In questo momento ho davanti agli occhi l’ultimo modello uscito oramai l’anno scorso, la Prusa MK4 (Link affiliato) ovvero la quarta “grossa” evoluzione di questa stampante (senza considerare le piccole in mezzo). Una stampante estremamente criticata perchè uscita dopo l’avvento della grande B (Bambu Lab per chi non l’ha mai sentita nominare) e dopo i mega ritardi al progetto Prusa XL (presentata proprio prima dell’avvento della grande B). Non mi limiterò a fare la mia classica recensione approfondita, ci sarà tutto un capitolo che aiuterà a comprendere chi è Prusa e il perchè di alcune scelte. Molti si soffermano solo sui dati tecnici scritti nelle brochure e non vedono cosa c’è realmente oltre, si fa presto a criticare da dietro una tastiera e liquidare il prodotto con un “costa troppo”. Si, costa molto di più se la paragoniamo alle altre stampanti della stessa fascia, ma siamo davvero sicuri che non siano gli altri a costare troppo poco per ciò che offrono ? Lascio a te questo piccolo spunto di riflessione prima di proseguire con la recensione. Telaio/scocca/chassis A livello di telaio e movimentazione, la MK4 è rimasta identica a quella del primo kit MK0. Stiamo parlando di una struttura a “portale” o “bed slinger” ovvero dove c’è il piano (asse Y) che si muove indipendentemente dall’asse Z in cui è fissato anche il carrello dell’hot end (asse X). Per molti è sinonimo di antichità dato l’avvento delle alte velocità e delle CoreXY, ma nella realtà è una struttura che se progettata e dimensionata bene regala delle belle soddisfazioni unite ad una complessità di costruzione e progettazione davvero esigue. Keep it simple, ovvero “meno c’è e meglio è”. Il telaio negli anni ha subito varie modifiche, si è passati dalle primissime versioni fatte completamente con materiale di ferramenta (quello era l’obiettivo iniziale) per arrivare alla MK4 con: Stampante compatta, facile da trasportare, bella solida e di dimensioni contenute. 7 kg il peso e l’ingombro totale è di 500×550×400 mm senza bobina sopra. La classica stampante che sta sulla scrivania, per quanto io non approvi l’avere una stampante proprio sotto al naso… Per chi volesse “boxarla” è disponibile un kit specifico che ha la ventola per la filtrazione dei fumi, illuminazione interna e anche un sistema antincendio. Il costo non è trascurabile ma è un prodotto necessario per alcune scuole/aziende. Parliamo delle parti stampate in 3D: penso sia l’unica rimasta in circolazione ad avere ancora parti strutturali (non tantissime in realtà) realizzate con una stampante 3D. Lo so che le Voron sono completamente stampate, ma qui sto parlando proprio di un brand che PRODUCE e vende i propri kit di montaggio o stampanti già montate. Se una volta l’idea di avere una stampante riprodotta da un’altra stampante era una figata, oggi le mire del “maker” medio (no non è l’utente Voron…) sono un po’ più virate verso prodotti già montati e fatti con parti ad iniezione o ricavate dal pieno. I pezzi stampati in 3D sono oggi quasi sinonimo di precarietà e trasmettono un senso di “cheap”/povero ma ti posso assicurare che in quanto a solidità le parti di una Prusa non sono da meno a quelle ricavate dal pieno. Sono talmente ottimizzate e dimensionate bene che, personalmente, non mi hanno mai trasmesso un senso di povertà o di stampante traballante, anzi… A dirla tutta avrei rivisto il sistema di apertura a libretto che muove la ventola sull’hotend ma per il resto, al netto di una qualità di stampa non sempre iper perfetta, la trovo ancora una soluzione molto comoda. Ti si rompe un pezzo ? Lo scarichi e lo stampi. Zero sbatti e zero costi. Meglio ancora ? Contatti l’assistenza clienti e te lo spediscono loro gratuitamente. Subito. Inoltre ricordo che Prusa stessa utilizza le proprie stampanti (più di 600) per produrre i pezzi delle stampanti poi vendute. Questo garantisce a Prusa la possibilità di poter creare modelli diversi o versioni migliorate dei pezzi senza dover dipendere da costosi stampi per l’iniezione. Inoltre garantisce ancora a chi ha i vecchi modelli, la possibilità di poterli aggiornare alle versioni più recenti. Sul fatto che questa cosa sia conveniente o meno ci ragioniamo più avanti… Piano di stampa Le dimensioni del piano di stampa non hanno subito variazioni, siamo di fronte al classico 250X210X220 mm super ottimizzato per sfruttare praticamente ogni mm disponibile. Il telaio è sempre in alluminio sul quale è poi avvitato un piano riscaldato a 24V, personalmente non ho trovato una uniformità di riscaldamento eccezionale e ho notato un certo scostamento tra la temperatura indicata a LCD e quella rilevata dai miei dispositivi (termocamera
QIDI Q1 PRO – L’ennesimo clone del clone ?
Signori e signore, giù il gettone ! Altro giro altra corsaaaaa. Sbaglio o si dice così alle sagre quando si va agli autoscontri ? E così sta andando anche nel mercato della stampa 3D, altra stampante appena uscita e altra recensione ! Si fa davvero fatica a stare dietro a tutte le nuove uscite, ma la domanda che dobbiamo porci non è tanto se la nuova stampante presentata sia davvero innovativa ma ne avevamo davvero bisogno ? I concorrenti della Bambu Lab si sono attivati già da tempo e ora non fanno altro che sfornare sempre nuovi prodotti uno fotocopia dell’altro. La stampante di oggi è la nuovissima QIDI Q1 PRO, finalmente riesco a pubblicare una recensione a qualche giorno dalla presentazione ufficiale e non dopo diversi mesi. Sarò sincero, quando QIDI (che ringrazio tantissimo per l’unità inviata) mi ha proposto la recensione di una nuova stampante 3D di formato “piccolo” ho detto subito di no, non mi interessava una nuova variante della già esistente X SMART 3. Salvo poi aver letto le caratteristiche del volantino che mi hanno inviato e mi sono detto: “curiosa questa, un test è meglio farlo”. E in tutto questo sono stato all’oscuro del prezzo fino all’altro giorno che l’hanno presentata: 469€ prezzo promo oppure 599€ a prezzo pieno. Per le caratteristiche che ha è davvero da prendere in considerazione paragonandola tranquillamente alla Creality K1, Flashforge 5M PRO e Bambu Lab P1S. Non chiedermi della Phrozen Arco, è su un altro segmento di mercato 😉 Telaio/scocca/chassis Buona parte della recensione può tranquillamente sovrapporsi a quella della QIDI X PLUS 3 che ho fatto a fine 2023, dagli una letta/visione perchè vedrai tanti punti in comune tra le 2 stampanti. Come al solito scocca bella plasticosa che nasconde un solido telaio in metallo, peso non eccessivo di circa 17 Kg. A livello estetico siamo ancora abbondantemente indietro rispetto alla concorrenza ma almeno questa volta QIDI ha provato a creare delle linee più convincenti rispetto alle solite scatolotte orribili di plastica. La sensazione è di un prodotto “cheap” ma in realtà non lo è del tutto. Ingombro della stampante molto più contenuto a fronte di un’ovvia riduzione del volume di stampa che passa a 245X245X245 mm, perfettamente in linea con i prodotti della concorrenza. Solita movimentazione CoreXY con barre da 8 mm su Y + cuscinetti LM8UU e barre da 10 mm su X (cave) con le onnipresenti boccole autolubrificanti con inserti in grafite, le cinghie non sono più della Gates ma di una marca china che non avevo mai sentito. Ottima la scorrevolezza della X se paragonata alla K1 di Creality. La novità entra in gioco sulla Z, c’è sempre una doppia barra trapezia a movimentare il tutto ma al posto di un singolo motore e una cinghia di sincronia, troviamo 2 motori separati (con 2 driver stepper dedicati). Non c’è una vera e propria motivazione dietro a questa scelta tecnica, probabilmente avranno visto che era più una rogna allineare le due barre con una cinghia piuttosto che avere la regolazione automatica tramite firmware e sensore di livellamento. Prima di ogni inizio stampa esegue in automatico un livellamento delle due altezze per portare “in pari” il piano. Attenzione a NON confonderlo con il LIVELLAMENTO e la generazione della mesh di compensazione del piano. Sono due cose differenti. Rispetto alla X PLUS 3 ho notato molti meno scricchiolii derivanti da riscaldamento/raffreddamento della camera. NOTA: supporto bobina orrendo e poco funzionale… urge un remake ! Piano di stampa Come detto prima il piano è un 245X245 mm e da scheda tecnica promette una temperatura di 120°. Con termocamera e puntatore laser ho rilevato in realtà 115° circa, raggiunti in meno di 10 minuti (impiega 6 minuti circa per arrivare a 90°). Temperatura bella uniforme anche ai lati e senza spot marcatamente più caldi di altri. Nella Q1 PRO troviamo un piano riscaldato a 24V alimentato da un PSU da circa 350W. Completa il quadro il classico piano magnetico “texturizzato” in PEI doppia faccia, non sono previsti piani con superfici differenti ma essendo di tipo magnetico non si fatica a trovarne di concorrenza delle misure corrette. La novità risiede nel livellamento del piano: più che novità parliamo di ridondanza o di “facilità d’uso”, l’aggiunta che hanno fatto non era realmente necessaria. In sostanza la stampante si livella con 2 sensori: Essendoci una calibrazione con le celle di carico poteva non comparire un sistema di pulizia ugello ? All’inizio pensavo fosse un copia/incolla di quello Bambu Lab in realtà si è rivelato profondamente differente ed efficace al tempo stesso. Peccato sembri che si stia per smontare subito ma è tutto regolare, sembra essere resistente nonostante si muova e fletta tantissimo. Il meccanismo si aziona quando il carrello va in una determinata posizione, lo spinge fuori con un leverismo e poi inizia tutta la routine di pulizia dell’ugello: preriscaldo, estrusione, pulizia su un rullo e pulizia finale dell’ugello su un pad di simil tessuto (ce ne sono di ricambio nella confezione). Trovo molto più indicata questa soluzione piuttosto di quella adottata da Creality K1 e Bambu nel voler pulire l’ugello strisciandolo in una zona del piano (nella K1 C hanno messo un pad in silicone). Per chiudere, piccolo (e comodo) cestino per il recupero degli spurghi. Non nutro particolare simpatia per il sensore di prossimità perché ti lega a dover utilizzare piani di stampa che vengano effettivamente rilevati dal sensore (ferromagnetici). Se provi ad usare un piano in vetro, ad esempio, la rilevazione del piano sarà effettuata sulla base sottostante (se riuscirà a captarla) e non sulla reale superficie in vetro. Sarebbe stato bello dare la doppia possibilità di poter effettuare una eventuale tastatura completa con le celle di carico al posto del sensore di prossimità, mettendo mano ai file di configurazione volendo sarebbe possibile provarci… Estrusori e Hotend La parte relativa al feeder/estrusore resta invariata rispetto alla X PLUS 3, doppia ruota godronata “grande” in acciaio, ingranaggi misto plastica/acciaio, molla non regolabile nel precarico che spinge una delle due
Creality K1 e K1C – La recensione completa
Da quando la grande “B” ha fatto irruzione nel mercato, c’è stata la corsa a creare nuove stampanti che potessero competere con quelli che sono diventati i nuovi standard di riferimento del mondo della stampa 3D. In tanti hanno atteso la risposta di quella che era il leader di mercato ovvero Creality, e in tanti ne sono rimasti delusi. E’ innegabile che la nuova serie di stampanti K (palese copia della grande “B”) sia uscita in fretta e furia ad Aprile 2023, e per tutti i mesi successivi sia stato un calvario per i primi possessori della stampante. Fortunatamente sia la K1 che la K1 max mi sono arrivate con gli ultimi aggiornamenti e, con estrema sincerità, posso affermare che nonostante le rogne conclamate e poco celate mi sono piaciute molto. Siamo ancora lontani rispetto a quanto offerto dalla grande “B” in termini di facilità d’uso, integrazione software, calibrazioni ecc ecc ma piano piano si avvicinano. Dalla loro hanno un prezzo molto accattivante, meno di 400€ per la piccola K1 e circa 800€ per la versione K1 Max. Da poco (gennaio 2024) è uscita la nuova K1C dove “C” sta per carbon ma in realtà sta per “abbiamo risolto qualche rogna della K1 e abbiamo messo delle ruote godronate in acciaio per stampare i materiali caricati”. Cosa che in realtà si fa già con quelle non “C” avendo solo cura di mettere un ugello in acciaio… Introduzione a parte, come sono fatte queste K1 Series ? Telaio/scocca/chassis Il primo impatto, puramente estetico, mi è piaciuto davvero tanto persino di più della X1C e della P1S (pareri personali eh…). Rispetto ad altre stampanti che celano il telaio della stampante dietro ad una scocca esteriore (vedi X1C di Bambu Lab), la K1 e la K1 Max hanno il telaio con i montanti a vista di colore grigio e delle pareti laterali in policarbonato avvitate ad esso. La porta anteriore è in vetro (occhio che si rompe) mentre la chiusura superiore è in policarbonato trasparente per la K1 mentre in vetro per la K1 Max (vi ricorda qualcuno ?). Nota: la porta vibra molto durante la calibrazione dell’input shaping dell’asse Y (a 55 Hz per la precisione).. Le finiture non sono per nulla male se pensiamo al fatto che Creality ha praticamente fatto sempre e solo stampanti bed slingers aperte con telaio fatto di barre estruse (tranne la Sermoon unico caso), in particolare gli accoppiamenti delle varie plastiche e dei montanti risultano puliti e belli precisi. Da questo punto di vista non ho nulla da dire, solo una piccola osservazione relativa alla chiusura della porta che lascia una fessura di qualche mm vicino all’LCD ma nulla di allucinante, tanto non è a camera riscaldata quindi importa poco se non è “stagna” e coibentata. Sulla nuova K1C hanno cambiato le cerniere di apertura e finalmente non c’è il rischio che questa si apra di botto se magari inclinate la stampante per movimentarla/trasportarla (in quanti hanno rotto il vetro ?) La movimentazione è la ormai onnipresente CoreXY con cinghie Gates GT2 da 6 mm, sulla Y scorre su barre in acciaio da 8 mm con cuscinetti a sfere mentre la X (si lei, proprio lei quella incriminata) scorre su barre da 10 mm “sfalsate” con boccole autolubrificanti con inserti in grafite proprio come… si hai capito, la grande “B”. Ma a pensarci anche la Qidi monta quelle boccole ! Motori Nema 17 con pulegge da 36 denti per XY che alla fine si sono rivelate una scelta non azzeccata e prontamente sostituite con pulegge più piccole nella K1C. Da rivedere il sistema di tensionamento cinghie perchè, per quanto efficace, è davvero difficile da gestire comodamente, in rete si trovano già degli upgrade da stampare per chi volesse. L’asse Z, come nel più classico dei CTRL-C /CTRL-V, è affidato ad un singolo motore che muove 3 barre trapezie sincronizzate. Nulla di nuovo… La stampante dispone di un sensore per il rilevamento della temperatura in camera di stampa che, finalmente, negli ultimi FW può essere utilizzato per accendere o meno la ventola di estrazione fumi/calore della stampante. E’ una ventola non troppo rumorosa che nella K1 non è dotata di filtrazione fumi mentre nella K1 Max e K1C presenta un piccolissimo filtro a carboni attivi (chissà di quale utilità poi…). Quanto a dimensioni esterne sono davvero compatte rispetto al volume di stampa che offrono: la K1 ha un volume di stampa di 220X220X250 mm e occupa 355X355X480 mm con un peso di circa 12 Kg. La sorellina maggiore, la K1 Max ha un volume di stampa di 300X300X300 mm e occupa 435X462X526 mm con un peso maggiorato a circa 18 Kg. Piano di stampa La differenza principale tra K1 e K1C è ovviamente la dimensione dei piani di stampa ma non solo… la K1 monta un piano riscaldato di tipo DC a 24V da circa 250W mentre la K1 max una piano di tipo AC da 800W circa alimentato alla tensione di rete (110/220 V a seconda del paese) con alimentatore che si adatta in automatico senza switch come nella K1. Entrambe le soluzioni vanno bene, forse quella della K1 Max è più performante in termini di velocità di riscaldamento ma niente altro. Il riscaldamento è uniforme, tra centro e lati c’è una differenza di pochissimi gradi e non ci sono zone più o meno riscaldate. Sopra al piano è posto un pad magnetico sul quale va messo il piano rimovibile flessibile in acciaio: la superficie è in PEI liscio ma in commercio si trovano diversi piano di ricambio anche di tipo texturizzato. L’adesione con materiale come PLA e PETG è perfetta, come al solito estrema con alcuni TPU (prestate attenzione), con ABS varia in funzione della grandezza del pezzo. Per chi stampa materiali tecnici che tendono a “warpare”/incurvarsi parecchio durante la stampa, consiglio vivamente l’acquisto di un piano in vetro da utilizzarsi con additivi dedicati per il materiale che si sta stampanto (Dimafix, Magigoo ecc ecc). DOVE ACQUISTARLA (link affiliato) K1 – K1C: https://www.geekbuying.com/go/9UPIZqCs Usate
