NB: parlerò il più possibile delle stampanti che ho provato in prima persona, troverai anche tutti i link alle relative recensioni per approfondire. Dovrò per forza di cose fare riferimento anche ad alcuni modelli dei quali ho solo sentito parlare e non ho mai testato personalmente. Alcuni dei link proposti in questo articolo sono di tipo “affiliate” ovvero se ci cliccate e completate l’acquisto attraverso il link, al canale verrà riconosciuta una minuscola percentuale. A te come utente non cambia nulla ma aiuterai il canale a crescere !

Tutte le novità del 2026

Tutte le novità del 2025

Utilizzo professionale o hobby ?

Penso che l’80% di chi legge questo articolo probabilmente cerca una stampante per casa, per divertirsi. L’obiettivo in questo caso è avere una stampante che possa realizzare i tuoi desideri, prendine una semplice a costo di dover spendere qualche manciata di euro in più rispetto ad altre della stessa categoria.

Se pensi invece di mettere in piedi un business, punta piuttosto all’affidabilità della stampante, alla disponibilità dei ricambi ma soprattutto… all’assistenza che il produttore/rivenditore possono offrirti. Ricorda: non stai giocando, stai lavorando. Ogni minuto che perdi dietro alla stampante sono soldi che getti nel cestino.

In kit o già montata ?

Se questa domanda mi fosse stata posta anche solo 3 anni fa avei risposto diretto “kit” per il solo fatto che quelle assemblate avevano costi maggiori. Nel 2024 la scelta di stampanti RTR (Ready To Use / Pronte all’uso) è imbarazzante. Prendi il kit solo se punti a giocare con la stampante piuttosto che concentrarti solo sul prodotto finito (le stampe).

Se hai già una discreta esperienza non posso che consigliarti di fare un passo verso il mondo Voron/Ratrig/VZbot (e altre non citate). Dalla costruzione alla calibrazione e poi alla prima stampa probabilmente passeranno settimane se non mesi (dipende dal tempo libero che hai a disposizione) ma poi la soddisfazione resta. Oppure potrebbe portarti alla completa frustrazione !

Budget

Sembra un capitolo scontato ma alla fine si torna sempre sul discorso soldi. Se sai già di avere un budget prefissato è inutile che ti metti a guardare stampanti di fascia superiore. Poniti degli obiettivi chiari e compra sulla base delle disponibilità che hai. Valuta anche il mercato dell’usato, ogni tanto si trovano offerte interessanti con stampanti praticamente nuove.

Ad oggi 300€ bastano e avanzano per portarsi a casa una signora stampante per divertirsi e, perchè no, fare anche qualche lavoretto conto terzi (ti consiglio di aprire P.iva se dovesse diventare più di un lavoretto “saltuario”).

Dimensioni

Capire di che dimensioni hai bisogno senza aver mai stampato prima è veramente difficile. Per esperienza ti dico che nei 250X250X250 mm ci stanno il 90% dei pezzi che stamperai nella tua vita. Considera poi quanto spazio hai a disposizione, le stampanti compatte dal piano ridotto sono ottime per essere messe in posti impensabili o nascoste dentro armadi.

Se invece hai già idea di dedicarti, per esempio, al Cosplay punta direttamente alle stampanti >300 mm di piano. Poni attenzione al fatto che stampe giganti = più rogne di stampa. Se resti su materiali come PLA o PETG non ci sono grossissimi problemi, ma se passi a materiali tecnici come ABS, Nylon, PC, PBT evita stampanti di grandi dimensioni.

Aperta o Chiusa ?

Fino a qualche anno fa le stampanti a portale (Ender/Prusa per intenderci) regnavano incontrastate nelle scrivanie dei makers. Con l’avvento di Bambu Lab si è passati ad avere una maggioranza di stampanti chiuse/boxate in circolazione.

Prendere una stampante aperta per poi chiuderla non ha senso, se nasce aperta è perchè può processare materiali che vanno bene in camera aperta (PLA o PETG in primis). Andando a chiuderla rischi solo di causare dei problemi di smaltimento calore. La stampante chiusa ha tre vantaggi principali:

• Controllo e filtrazione delle emissioni: si anche il PLA e PETG emettono, se possibile è sempre meglio avere un sistema di filtrazione integrato
• Riduzione del rumore
• E’ più compatta di una pari volume a portale

Il fatto che poi sia chiusa ti permette di stampare materiali tecnici che richiedono un ambiente di stampa riscaldato. Meglio ancora prenderne una con la camera di stampa riscaldata attivamente come la Qidi Q1 PRO che aiuta parecchio con la stampa di materiali tecnici. Se il tuo obiettivo è stampare PLA, PETG, TPU prendine una aperta senza problemi, diversamente punta ad una chiusa.

Multicolore o Multi Materiale

Le stampanti multicolore a mono ugello stanno spopolando, personalmente non ci avrei scommesso visti i risultati pre 2022 dei diversi produttori di stampanti. Ma con questi nuovi sistemi di caricamento (stile AMS) la situazione sembra essere davvero cambiata anche grazie ad una maggior facilità d’uso e programmazione delle stampe multicolore.

Poniti una domanda: necessiti davvero del multicolore pur sapendo che consumerai/sprecherai un sacco di materiale ad ogni cambio colore ? Se la risposta è si e non hai bisogno di colori sfumati, allora prendi pure la stampante abbinata al kit multicolore. E’ comodo anche per una questione di storage/mantenimento delle bobine. Attento che occupano spazio !

Se invece punti al vero multi materiale la risposta, ad oggi, è una sola: Prusa XL a 2 o più teste indipendenti. Un ugello dedicato ad ogni materiale di stampa, zero rischi di contaminazione, zero sprechi e tempi ridotti di stampa anche del 50%.

Ad oggi (novembre 2024) quasi tutti i brand di stampanti 3D offrono soluzioni di stampa multicolore .

Principiante o esperto ?

Salvo problemi particolari della stampante, la differenza qualitativa di stampa tra il modello X e il modello Y è veramente nulla. Stiamo parlando di sciocchezze che molti nemmeno noteranno o se le faranno comunque andare bene. Il livello è davvero molto alto rispetto ad una volta, la così detta “baseline” è più che dignitosa.

Merito dei nuovi firmware, degli algoritmi di compensazione delle vibrazioni e di tutti i sistemi di auto calibrazione del flusso, pressure advance, livellamento del piano ecc ecc. Praticamente all’utente è lasciato poco se non il fatto di concentrarsi sullo slicer piuttosto che sulla stampante.

Se sei alle prime armi cerca un brand che possa fornire una User Experience migliore possibile, questo vuol dire chiarezza dei menù, pochi passaggi da fare, semplicità di utilizzo, integrazione con app e slicer. Ad oggi (novembre 2024) la mia personale lista è la seguente:

• Bambu Lab
• Prusa
• Creality

Sono i 3 brand che riescono, a mio avviso, a fornire all’utente un ingresso più semplice a questo mondo e per chi è invece più navigato una gestione delle stampe ancora più facilitata. In questo caso stiamo parlando di Ecosistema composto da stampante, slicer, filamenti e profili già tutti calibrati e pronti alla stampa.

Miglior stampante Entry Level

Questo è l’unico capitolo nel quale posso sbilanciarmi in maniera secca e senza tanti ripensamenti. Se vuoi entrare in questo mondo spendendo poco e avendo una stampante estremamente versatile per un uso casalingo prendi una Bambu Lab A1 Mini, l’ho ampiamente recensita e testata. Non trovo sinceramente nulla di meglio per ciò che ha da offrire e per la semplicità d’uso. Se il budget lo permette valuta la A1 che è il modello subito più grande.

NOTA: alcuni dei link proposti qui di seguito sono di tipo “affiliate” ovvero se completati l’acquisto attraverso quel link, una piccola percentuale verrà donata al canale dal venditore. A te non costa nulla di più e aiuterai il canale a crescere !

Stampanti Multicolore

Il punto di riferimento è sempre Bambu Lab, tutti gli altri a ruota piano piano si stanno adeguando. Questi i modelli che attualmente hanno la disponibilità del multicolore:

• Bambu Lab (tutti i modelli) con l’aggiunta di AMS o AMS Lite
• Prusa (tutti i modelli) con l’aggiunta del sistema MMU2/3
• Prusa XL
• Creality K2 Plus con piano di grandi dimensioni, l’unica al momento
• Anycubic Kobra 3 Combo V2 con ACE riscaldato e ottimo prezzo (in arrivo anche la MAX)
• Anycubic Kobra S1 Combo, Core XY
• Flashforge AD5X
• Qidi Plus 4, in realtà non esiste ancora il multicolore ma è predisposta per un accessorio che uscirà nel 2025
• Phrozen Arco (poco diffusa)
• Kokoni Sota (ma davvero esiste ?)

Aggiornamento 2025:

Anche per le stampanti Creality K1C e Ender3V3 esiste la possibilità di aggiornarle al multicolore installando un Kit di Aggiornamento:

Queste sono le stampanti commerciali, poi in realtà esistono tutta una serie di sistemi multimateriale/toolchanger per le stampanti Voron o Auto costruite. Sono difficili da costruire e da mettere a punto, funzionare funzionano, sono estremamente personalizzabili ma… se non hai tempo punta a delle soluzioni già pronte. BTT (Bigtreetech) se ne è uscita da poco con il loro sistema di caricamento “universale” VIVID adatto a tutte le stampanti con Klipper montato come Firmware. Stessa cosa vale per il Chroma Set

Tante, tantissime stampanti presentate nel 2025… impossibile starci dietro !

Stampanti Boxate Core XY

Ce ne sono una marea in circolazione, tutte bene o male la copia l’una dell’altra. Di bello è che almeno la scelta per l’utente è vasta e le stampanti si stanno alzando di livello pur avendo prezzi contenuti. Le più diffuse:

• Bambu Lab X1C (non più prodotta)
• Bambu Lab X2D
• Bambu Lab H2C
• Bambu Lab H2D
• Bambu Lab H2S
• Bambu Lab P2S
• Bambu Lab P1S (non più prodotta)
• Flashforge AD5M PRO
• Prusa Core One
• Creality K1C
• Creality K1 Max
• Creality K2 Plus
• Qidi Q1 PRO
• Qidi Plus 4
• Qidi X Max 3
• Anycubic Kobra S1
• Elegoo Centauri Carbon (prossime consegne Luglio 2025)
• Voron 2.4
• Vz Bot
• RatRig V-Core 4.0

Stampanti non boxate Core XY

• Bambu Lab P1P
• Flashforge AD5M
• Flashforge AD5X
• Sovol SV08
• Creality K1 SE
• Two Trees SK1

e probabilmente altre meno note che sicuramente ho dimenticato…

Stampanti Bed Slinger / A Portale /Cantilever

• Bambu Lab A1 / A1 Mini
• Prusa MK4S
• Prusa Mini+
• Kingroon KP3S
• Ratrig V-Minion
• Creality Ender (una serie interminabile di modelli)
• Anycubic Kobra 2, Kobra 3
• Elegoo Neptune 4 e 4 Max
• Artillery (bei tempi l’Artillery…)

più le varie copie delle copie delle copie di marche meno conosciute.

E le Delta ?

C’è stato un periodo in cui andavano alla grande ed erano diffusissime, ad oggi sono rimasti davvero in pochi a produrle a prezzi “hobbystici”.

• FLSUN V400 qualcosa si trova ancora in giro
• FLSUN T1 PRO
• FLSUN S1
• Wasp
• Pusa PRO

Non sai quale scegliere ?

Ovviamente includere tutte le stampanti in circolazione in un singolo articolo è impossibile, l’intento più che elencare i modelli è quello di guidarti nella scelta in base alle tue esigenze piuttosto che su un brand specifico.

Se hai bisogno di una consulenza specializzata basata sulle tue richieste puoi prenotarla direttamente a questo link. Potrai chiedermi tutto ciò che desideri e assieme troveremo il o i prodotti che potrebbero fare al caso tuo o alla tua azienda.

Foto in copertina generata con : https://designer.microsoft.com/image-creator

L'articolo Come scegliere la stampante 3D proviene da Help3D.

• Stampante molto veloce e che stampa bene
• Già assemblata e bella da vedere
• Regolazione automatica del pressure advance con il LIDAR
• Rilevazione primo strato di stampa e fallimento stampe (spaghetti detection)
• Una app dedicata per il controllo da remoto e gestione cloud
• Accelerometro per input shaping
• Firmware proprietario (dietro all’intero progetto ci sono Ex ingegneri della DJI)
• Un nuovo slicer Bambustudio basato su Prusa Slicer (davvero carino)
• Sensori ovunque (ho dovuto comprare svariati calendari…)
• Facile da usare (circa)
• Gestione del multicolore davvero bella con l’AMS (quando funziona è una figata)
• Prezzo troppo basso rispetto alla concorrenza
• Rumorosa quanto un landini testa calda 

Sei interessato ad acquistare una stampante Bambu Lab ? Utilizza uno dei link qui sotto per acquistarla direttamente nel sito ufficiale, a te non costa nulla in più ma aiuterai il canale a crescere!

https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1
https://bit.ly/compra-bambu-lab-A1-mini
https://bit.ly/compra-bambu-lab-P1P
https://bit.ly/compra-bambu-lab-P1S
https://bit.ly/compra-bambu-lab-X1C
https://bit.ly/compra-filamenti-bambu-lab
https://bit.ly/compra-piani-stampa-bambu-lab
https://bit.ly/compra-AMS-bambu-lab

Bambu Lab è entrata a gamba tesa in un mercato che da troppo tempo attendeva l’uscita della “nuova” (ormai vecchia) Prusa XL che ha subito un sacco di ritardi e cambi di progetto, prendendo di fatto tutta quella fetta di mercato e convertendo anche il più incallito dei Prusisti o facendo spendere quasi 1.900€ anche al semplice stampatore casalingo. Ma non è tutto… forti di questo boom atomico a Novembre 2022 hanno anche fatto uscire una versione economica la P1P che altro non è che una X1C con qualche accessorio in meno per farla costare sotto i 1.000€. Con questo asso di coppe hanno chiuso la partita e hanno iniziato a rastrellare due mercati contemporaneamente: con la X1C quello “prosumer” di chi lavora con service e con la P1P è entrata ancor più nel mercato consumer/casalingo salvo poi capire che la P1P fa gola anche a chi fa service di solo PLA. E via ancora migliaia di unità vendute, il tutto in meno di 6 mesi che è ufficialmente sul mercato.

Come mai è così speciale questa stampante ? Perché ha stregato così tanto tutta la community creando un polverone assurdo ? Semplice: quando abbini un Marketing aggressivo ad un prodotto che fa (quasi) il suo dovere e lo vendi sotto prezzo rispetto al mercato il gioco è fatto. Solo che poi bisogna fare i conti con l’assistenza, i problemi e i ricambi cosa che probabilmente Bambu Lab non ha messo in conto o che probabilmente ha sottostimato pensando di vendere meno unità inizialmente. Parliamo un po’ di questa benedetta stampante ? 

UNBOXING

Già da come è organizzato il packaging, nel mio caso parlo della X1C Combo con AMS, si capisce subito che è una stampante nata con l’intento di essere prodotta in moltissime unità cercando di contenere il più possibile i costi e gli sprechi. Lo scatolone è ridotto all’osso, trovo forse l’imballo un po’ troppo leggero se rapportato al peso della stampante (non pesantissima ma nemmeno una piuma) ma devo dire che la mia unità è arrivata senza alcun tipo di problema. Ci sono però parecchie segnalazioni di stampanti arrivate completamente piegate o con i vetri rotti (la scocca è vetro e alluminio), nulla di nuovo in realtà poiché ho visto stampanti consegnate su bancale arrivare piegate comunque. Molto dipende dal corriere ma un filo di imballo protettivo in più lo avrei aggiunto.

L’interno della stampante è stato progettato anche per ospitare tutto il resto del materiale/accessori e l’AMS in particolare: appena arrivata in negozio mi sono detto “ecco si sono dimenticati di spedirmi l’AMS” ma in realtà è tutto contenuto all’interno della stampante, tutto incastrato quasi come un tetris. Ed ecco spiegato molto probabilmente il perchè l’AMS non è stato realizzato di dimensioni più generose per ospitare bobine di formato più grande… semplicemente non ci sarebbe più stato dentro ! 

Un piccolo manuale spiega poi quali viti rimuovere per sbloccare il piano di stampa ed altre sicure messe appunto per evitare problemi in fase di spedizione. Nulla da segnalare in questo passaggio anche perchè tutte le viti sono indicate da una bella freccia rossa ed è impossibile sbagliare (e si usa la chiave a brugola in dotazione). Completano il kit poi un hotend di scorta (senza termistore e resistenza), dei ricambi per il teflon di pulizia ugello, un paio di piani adesivi di ricambio, della colla per il piano e qualche altro pezzettino che serve poi per assemblare un piccolo raschietto stampabile dai files già caricati nella memoria della stampante. C’è del materiale in dotazione, molto poco a dire il vero ma comunque potrai provare del PLA, un materiale per i supporti e un Nylon Carbon. NB: manca la scheda Micro SD, se ne devi comprare una opta per qualcosa di non enorme altrimenti non viene letta (non oltre i 32 GB) ti consiglio questa. Nel giro di 10 minuti si è operativi e pronti per l’inizializzazione della stampante e la prima routine di calibrazione automatica.

TELAIO E MOVIMENTAZIONE

Il modello X1C è completamente chiuso / boxato dotata di una porta anteriore (con sensore non ancora attivo al momento) e di un coperchio superiore non incernierato realizzato in vetro (se cade sono cavoli amari…). La scocca esterna è realizzata in alluminio ed è davvero pregevole a livello di finiture e accoppiamenti. La versione X1 (non carbon), che ad oggi non è più disponibile per l’acquisto perchè alla fine tutti prendono la X1C, monta dei pannelli in plastica ma la stampante a livello di movimentazione resta la stessa. Idem vale per la P1P, è identica alle altre due ma non monta una pannellatura di chiusura lasciandola completamente nuda. Scelta che non condivido moltissimo…

Il telaio è in acciaio saldato, seppur leggero da comunque l’impressione di qualcosa di solido. Il punto è che per le velocità e accelerazioni che raggiunge un po’ più di peso alla base non avrebbe guastato. Il resto della scocca è in plastica per la base e parte dell’interno mentre i pannelli esterni sono realizzati in vetro e alluminio (solo la X1C). Per la manutenzione ordinaria hanno reso il tutto agevole e raggiungibile facilmente (non al top ma nemmeno pessimo) ma per alcuni pezzi da cambiare c’è un po’ da tribolare.

La movimentazione è di tipo CoreXY, rinomata per essere la prima scelta di chi “vuole far andar forte” la propria stampante 3D, mentre le cinghie, pulegge e catena portacavi sono sistemate in modo tale da non lasciare praticamente nulla in vista (merito anche della movimentazione CoreXY che evita di applicare un motore su un asse). L’idea è di un prodotto molto curato, funzionale e bello anche esteticamente. Le barre dell’asse Y sono in acciaio con i carrelli montati su cuscinetti a sfere a manicotto mentre per l’asse X c’è la prima vera introduzione a livello consumer di una movimentazione basata su barre in carbonio e cuscinetti in grafite. Come molti erroneamente pensano, non sono le barre in carbonio a dare il nome alla versione “carbon” in quanto tutta l’attuale linea Bambu Lab (anche la P1P) monta l’asse X con barre in carbonio, il termine carbon è dato alla versione X1C con ugello in acciaio indurito e feeder con ingranaggi rinforzati adatti per stampare materiali abrasivi. Molti hanno sollevato dei dubbi relativi alla durata/usura di una scelta di questo tipo (prendono gioco dopo quante ore ?) ma lo analizzerò più avanti nell’articolo ma la cosa più importante è di non ingrassare per nessun motivo le barre in carbonio. Solo pulirle bene.

La stampante si muove molto, tienilo in considerazione quando sceglierai il luogo in cui sistemarla. Un tavolo ben solido è più che sufficiente (alcuni mettono delle basi in cemento) ma ricorda che a velocità massima prossima a 450 mm/s con accelerazioni da 20.000 mm/s2 inizierà comunque a vibrare sensibilmente. E te ne accorgerai anche dal rumore prodotto, se te lo stai chiedendo la X1C e la P1P non sono stampanti silenziose. Per nulla, nemmeno con i piedini gommati che Bambu Lab stessa vende come accessorio.

L’asse Z presenta tre barre trapezie, due davanti e una posteriore con cuscinetti in testa con scorrimento su barre in acciaio con cuscinetti a manicotto (nelle ultime versioni sono stati anche “allungati” per risolvere alcuni problemi della Z). La movimentazione è affidata ad un singolo motore stepper e una cinghia di sincronizzazione posta al di sotto della macchina, basta capovolgerla per vederla.

PIANO DI STAMPA

Molti si lamentano delle dimensioni del piano di stampa di 26X26 cm (in altezza sempre 26 cm) ma in realtà li trovo perfetti per un utilizzo sia a livello lavorativo che casalingo. Certo se devi stampare l’uomo tigre in scala 1:1 magari valuta un altro tipo di stampante ! 

Il piano è alimentato a 220V e si scalda molto rapidamente (120° per la X1C e 100° per la P1P), dispone di un pad magnetico (bello forte) e di un piano di stampa flessibile realizzato con un lamierino con applicato sopra un adesivo o un coating particolare. La distribuzione del calore è uniforme e non ci sono zone molto più fredde rispetto ad altre. Attualmente esistono 3 tipologie di piani:

•  Piano freddo/cool plate (adesivo) fatto per stampare principalmente PLA dato che aderisce agevolmente anche con piano freddo o leggermente tiepido. Perchè questo piano ? Semplicemente perchè hanno voluto intenzionalmente evitare i problemi di surriscaldamento della gola e dell’hotend quando si lavora in camera chiusa e con piano riscaldato a temperature >50°. Questo fenomeno è chiamato heat creep/risalita del calore e si verifica principalmente con materiali basso fondenti come PLA, PVA e alcuni PETG. Non a caso Bambu Lab dice di stampare il PLA con il coperchio superiore aperto e sopra i 35° di temperatura della camera di stampa attiva anche la ventola in estrazione per regolare ed abbassare la temperatura. Con tutti gli altri materiali solitamente resta spenta. La colla che danno in dotazione non serve per migliorare l’adesione dei pezzi ma, contrariamente a quanto uno potrebbe pensare, evita che a piano nuovo possano attaccarsi troppo rovinando poi tutto durante la rimozione. PS: è in arrivo anche un nuovo piano Cool Plate che non richiede l’applicazione della colla.
• Il piano Engineering (coating) è dall’altro lato di quello cool e si utilizza per tutti i materiali che legano bene con i piani in PEI quindi PLA, PETG, ABS, TPU, PC ma nessuno vieta di applicare sopra altri additivi per stampare materiali come PP, Nylon, PC PBT ecc ecc.
• Il piano Textured (coating) è quello che mi piace di più di tutti, lo utilizzo quando devo realizzare degli oggetti che al primo strato devono essere perfetti e con una piacevole finitura a buccia d’arancia. NB: attenzione che per il momento crea qualche grattacapo con la calibrazione del pressure advance e il Lidar.

In commercio esistono altri piani realizzati da altri produttori, alla fine essendo magnetico basta trovare chi li realizza su misura tagliandoli laser. In questo periodo vanno molto quelli con finitura “carbonio” e piano piano stanno tornando quelli in vetro perché i limiti del piano magnetico, come avevo già abbondantemente detto in un mio precedente video, si notano specialmente con materiali che tendono al warping: restano ben ancorati al piano di stampa ma quando il pezzo si curva anche il piano in acciaio solleva gli angoli. Ricorda poi che all’aumentare della temperatura del piano di stampa diminuisce anche la proprietà magnetica del pad che tiene saldo il piano di stampa, non siamo ai livelli delle temperature di Curie ma parliamo di un effetto transitorio e non permanente.

Ogni piano è dotato di un piccolo codice simil QR code che viene scansionato ad inizio stampa in modo tale da esser sicuri che il piano selezionato nello slicer sia poi effettivamente quello messo in stampa. Per chi non desidera questa funzionalità perché vuole testare piani senza tag, si può disattivare tutto dalle impostazioni. O per i più smaliziati basta ristamparsi i tag e applicarli sui piani custom.

L’autolivellamento non utilizza il classico tastatore tipo bl-touch o quello capacitivo/induttivo, ma sfrutta delle celle di carico ceramiche poste al di sotto del piano stesso. In sostanza l’ugello tocca sul piano in fase di azzeramento e al minimo tocco viene rilevata la pressione esercitata e registrato il punto di contatto. Fa la classica mesh di livellamento e la tiene in memoria solo fino a quando non viene spenta la stampante, trovo questa operazione un po’ tediosa perchè sarebbe molto più comodo salvarla nella eeprom e richiamarla ad ogni inizio stampa, alla fine i pezzi si staccano dal piano magnetico e non come una volta direttamente sul piano di stampa.

Curiosa invece la routine di pulizia ugello prima della tastatura, in fondo al piano flessibile c’è una zona dedicata dove l’ugello si schiaccia letteralmente contro il piano di stampa per togliere ogni tipo di residuo. Essendo iper sensibile la cella di carico, se dovesse esserci anche il minimo residuo verrebbe falsata tutta la calibrazione. Completa il quadro di pulizia anche una piccola spatolina sulla quale l’ugello passa avanti e indietro per togliere ogni tipo di residuo.

Ma la leggenda dei piani storti e incurvati ? Nessuna leggenda è una cosa risaputa e anche già discussa da Bambu Lab stessa in questo articolo. Se dovesse capitarti un piano curvato sangue freddo e contatta l’assistenza per la sostituzione (pregando che rispondano in tempi celeri…). Nel frattempo potrai comunque stampare, le tue stampe non ne risentiranno più di tanto in molti nemmeno si accorgeranno di avere quel problema !

HOTEND – FEEDER – LIDAR

In questa parte della stampante si concentra praticamente tutta la parte innovativa introdotta da Bambu Lab, la testa di stampa è molto compatta (per ridurre peso) e per la manutenzione si accede semplicemente staccando la cover anteriore (quella con il logo illuminato) che è fissata con dei magneti. 

Il motore di estrusione è un piccolo Nema 14 accoppiato ad un semplicissimo feeder/estrusore a doppia ghiera davvero compatto, c’è la versione in acciaio inossidabile oppure quella in acciaio indurito nella quale cambiano solo le due ruote dentate/godronate internamente per renderlo meno soggetto all’usura con materiali più abrasivi. Guardandola da fuori sembrerebbe una stampante di tipo bowden per via del tubo in PTFE che arriva alla testa ma in realtà è un direct drive poiché il motore di estrusione è posto proprio sopra all’hotend. Il tubo in PTFE serve solo come guidafilo. All’interno della scocca è poi presente una scheda che gestisce tutte le connessioni con i vari componenti e integra al suo interno dei sensori di rilevamento presenza filo e il tanto nominato accelerometro necessario per la calibrazione dell’input shaping o “vibration compensation” come lo chiama Bambu Lab.

E’ presente anche una grossa leva laterale che inizialmente uno può pensare sia quella di regolazione della spinta della ruota godronata in realtà si tratta della lametta che taglia il filamento durante i cambi colore lasciando un piccolo tratto all’interno dell’hotend. Va periodicamente cambiata (ci sono dei ricambi nella confezione) in genere quando si vede che fatica a tagliare il filamento di netto. Ho fatto diverse stampe (PLA E PETG) con migliaia di cambi colore e taglia ancora perfettamente, sono curioso di capire quanto possa durare nel caso di soli filamenti caricati e abrasivi.

L’hotend sembra quasi uno scherzo da quanto piccolo è, tutto il blocco misura meno di 50 mm compreso il dissipatore. La zona di taglio termico è stata ben dimensionata e da mie misurazioni ho rilevato una caduta della temperatura davvero netta nella zona della gola. Nonostante una piccola ventola dedicata sul dissipatore, per ammissione di Bambu Lab stessa, questo tipo di hotend all metal potrebbe risentire del fenomeno della heat creep che avevo menzionato precedentemente. Non è un problema solamente di Bambu Lab ma di tutte quelle stampanti che lavorano a camera chiusa, piano riscaldato e una dissipazione del calore affidata solamente ad una ventola. Ad un certo punto il taglio termico della gola in acciaio perde di efficacia e con materiali basso fondenti come il PLA potrebbero esserci problemi di intasamento della gola. La soluzione perfetta sarebbe quella di adottare un raffreddamento a liquido per la zona del taglio termico ma non è il caso su questo segmento di mercato. Basta non esagerare con le temperature del piano e avere l’accortezza di utilizzare il coperchio aperto se dovesse fare molto caldo.

L’ugello così come il blocco riscaldante sono un tutt’uno con la gola e il dissipatore, sono stati probabilmente assemblati a pressione/interferenza. L’ugello è integrato nel minuscolo blocchetto di riscaldamento quindi non è rimovibile se non cambiando tutto il gruppo dal dissipatore in giù (il ricambio costa davvero poco). Sono disponibili diversi diametri, 0.2 – 0.4 – 0.6 – 0.8 nelle versioni acciaio inossidabile e acciaio indurito. Personalmente consiglio di prendere il kit completo con la ventola e riscaldatore ceramico e termistore già installati, la differenza di prezzo è davvero poca e si ha già un hotend completo pronto all’uso. Diversamente bisogna smontare da quello vecchio la piastrina ceramica di riscaldamento e il termistore per installarli in quello nuovo utilizzando della pasta termica… nulla di allucinante però lo trovo meno comodo rispetto alla classica cartuccia riscaldante fissata con un grano.

Certamente la soluzione (scomoda) completamente progettata da Bambu Lab e non rimaneggiata da altri hotend in commercio, ha ridotto i tempi di riscaldamento (fulminea) e i pesi delle masse sospese. A livello di performance dichiarano circa 30 mm3/s di portata volumetrica ma sono da testare con calma e con metodo, personalmente non sono riuscito ad andare oltre i 26 mm3/s ma stiamo comunque parlando nella realtà di portate che si raggiungono oltre i 350 mm/s considerando una altezza layer da 0.2 mm e un ugello da 0.4 mm. La stampante dichiarano lavorare a 500 mm/s ma effettivamente non l’ho ancora vista stampare con successo a quella velocità, anche perchè dando uno sguardo ai profili di stampa nello slicer troviamo le velocità massime impostate a 500 mm/s ma nella tab del filamento il collo di bottiglia è dato dalla portata volumetrica impostata a 21 mm3/s (che corrisponde a circa 280 mm/s ed è un bell’andare…). 

In commercio si trovano già degli hotend “after market” che permettono l’installazione dei classici ugelli con filettatura M6, personalmente valuterei questa soluzione solo per montare gli ugelli ad alto flusso della CHT altrimenti resto dell’idea che il loro hotend vada più che bene per l’estrusione di materiali fino a 300°. Completa l’hotend una cover/calzino in silicone. 

La ventilazione sul pezzo è bella potente, il ventolone centrale che si vede dalla cover esterna è una ventola radiale canalizzata poi su due vie per far in modo di avere un raffreddamento uniforme della parte stampata. Ma come ben si sa, più si va veloce e più la ventilazione (specialmente con il PLA) diventa fondamentale ed è necessaria una ventola esterna radiale aggiuntiva che soffia tangenziale sempre allo stesso livello dell’ugello. Nella X1C arriva già installata mentre per la P1P viene venduta come optional e, visto il prezzo, consiglio di installarla da subito. Si controlla da Gcode e può essere attivata anche parzialmente e non sempre accesa o spenta. Semplice, funzionale ma davvero troppo rumorosa.

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Parliamo del LIDAR (laser imaging, detection, and ranging) ? L’aggeggio che forse ha più destabilizzato il mondo della stampa 3D è proprio questo nuovo sensore, un piccolo scanner 3D in miniatura montato su una scocca lateralmente alla testa di stampa. Guardandola dall’alto non si nota nulla ma basta solamente abbassare il piano di stampa per guardare da sotto la testa di stampa e compaiono un bel po’ di cosine interessanti, il Lidar in particolare è formato da: 

• 1 X laser orizzontale
• 1 X Laser verticale
• 1 x Microcamera
• 1 X Illuminazione led per la microcamera

Ma a cosa serve tutta questa opulenza ? In realtà a tutto e nulla nello stesso momento, dipende da come si è abituati al mondo della stampa 3D (smanettoni) e a quanto effettivamente facciamo affidamento ad un sensore per la calibrazione delle stampe. Però sostanzialmente i suoi utilizzi principali sono i seguenti:

• Calibrazione del flow ma che in realtà non è il flusso al quale siamo abituati a pensare ma il pressure advance o linear advance. Ad ogni inizio stampa esegue una routine di calibrazione fatta di una stampa di una serie di linee (seguono la logica del test di Marlin) che poi scansiona con il laser e valuta quale di queste è la più omogenea, è risaputo che per le alte velocità questo parametro deve essere calibrato a dovere altrimenti fa più danni che altro rovinando le stampe facendo perdere dettagli, specialmente quando si hanno algoritmi di calcolo dell’input shaping abbastanza aggressivi come quelli applicati da Bambu Lab. Per la calibrazione del vero flusso di stampa ovvero “quanto deve girare il motore per estrudere X mm3 di materiale” il discorso è molto più complesso da rilevare in quanto serve ancora più accuratezza del pressure advance. Al momento non è ancora attiva questa calibrazione ma gli ingegneri Bambu Lab ci stanno lavorando e forse uscirà in futuro.
• Controllo del primo layer depositato: sempre attraverso questo sensore, dopo aver depositato il primo layer ne effettua una scansione per verificare che effettivamente sia ok e non si sia alzata
• Controllo del livellamento del piano
• Regolazione dello Z offset ovvero la distanza che c’è tra nozzle e piano di stampa per garantire un perfetto primo layer. Entro certi valori funziona ma se si montano ugelli di terze parti più lunghi potrebbe arrabbiarsi e visualizzare un errore (uno dei tanti che sovente visualizza la Bambu Lab)

Una cosa da stare molto attenti è l’adesivo di calibrazione posto sulla scocca del piano, serve al LIDAR per calibrarsi ad ogni inizio stampa. Presta attenzione a non graffiarlo o a pulirlo con solventi, accertati solo che sia pulito e basta. 

E’ davvero essenziale questo sensore Lidar ? Direi di no, anzi lo tengo disattivato durante le stampe per svariati motivi:

• La calibrazione del pressure advance è eseguita per un singolo filamento posto all’interno dell’AMS e il valore K trovato lo applicherà poi a tutti gli altri. Non è una cosa corretta perchè capita spesso di lavorare con materiali differenti con K molto diversi tra di loro. Molto meglio disattivare la calibrazione ed eseguire il test manuale con Orca Slicer e poi salvare il valore K per ogni filamento che abbiamo in laboratorio. 
• Se il sensore è leggermente sporco (vedi la camera di rilevazione) o il filamento è traslucido o si utilizzano piani tipo quello Textured, la calibrazione può venire falsata pesantemente e quindi la stampa uno schifo. Diciamo che per una stampa monomateriale con colore opaco e il piano liscio avrebbe anche senso attivare la calibrazione per una modalità “zero sbatti”. 
• Attendere 7 minuti ad ogni stampa perchè faccia mille calibrazioni è deleterio… anche perchè sia livellamento del piano che valore K del pressure advance non li salva in memoria ma li resetta ad ogni riavvio stampante. Se non la riavvii puoi anche evitare il livellamento del piano e la calibrazione del filamento.
• La rilevazione del primo strato di stampa non mi ha quasi mai funzionato, ho volutamente fatto aderire poco delle stampe al primo layer e queste non sono state rilevate in nessun caso. Colpa della colorazione del filamento ? Probabile però resta il fatto che trovo il controllo ridondante in questa fase. Certo se funzionasse sempre e in tutti i casi allora direi molto bene, ma allo stato attuale (un po’ come la rilevazione degli spaghetti) devono ancora lavorarci un po’ su, carne al fuoco ce ne è veramente tanta !

ELETTRONICA – FIRMWARE – CONNETTIVITA’

In molti hanno gridato allo scandalo per via della scelta di Bambu Lab di tenere “closed source” tutta la parte relativa all’elettronica, firmware ecc ecc. Personalmente la trovo una scelta corretta anche perchè bisogna analizzare a quale utenza Bambu Lab vuole rivolgersi, quella della persona che non vuole problemi (o il meno possibile) e deve toccare il meno possibile la stampante. Ecco quindi che la Bambu Lab non è una stampante indicata per chi vuole “smanettare” in quanto si è limitati dalle possibilità che Bambu Lab offre all’utente. Ma allo stesso tempo è comunque una stampante che non consiglio a chi è di primo pelo con la stampa 3D, certamente la stampante aiuta molto ma in realtà chi ne può trarre il maggior beneficio è l’utente un po’ più navigato. 
Firmware ed elettronica sono stati completamente sviluppati da Bambu Lab (vedi ingegneri DJI dietro…) la stampante non possiede una scheda madre commerciale come si è solitamente abituati a vedere ma una serie di schede sparse in giro per la stampante che controllano i tanti (forse troppi) sensori e varie parti che movimentano la stampante. E’ presente una CPU 4 Core che gestisce il carico di lavoro pesante relativo all’input shaping, allo spaghetti detection, alla gestione del lidar per arrivare infine a tutta la sincronizzazione con AMS, gestione cloud e connettività. Un piccolo computer in sostanza al quale è affiancata una scheda dedicata con una MCU 2 core che si occupa esclusivamente della gestione motori, hotend e ventole nulla di gravoso dato che il gcode viene prima “digerito” dalla CPU e poi dato in pasto alla MCU per eseguire i movimenti. Salvo alcuni comandi G personalizzati per il Firmware Bambu Lab, il resto dei comandi Gcode più comuni vengono interpretati dalla stampante e la rendono aperta anche all’utilizzo di altri slicer oltre a Bambustudio (a patto di copiare il papiro dello start gcode… talmente lungo che questo articolo in confronto sembra una introduzione !). L’alimentatore della stampante è da 100W senza ventola (meno male, ce ne sono già troppe in giro) e serve solo per gestire l’elettronica della stampante, l’AMS, i motori, led, ventole, riscaldatori ecc ecc, tutto tranne il piano di stampa che va direttamente a 220V.

I finecorsa, contrariamente a quanto si è abituati a vedere in commercio, non sono presenti e sfrutta la funzione “stall guard” presente nei driver dei motori stepper (non utilizzano dei TMC). In sostanza oltre una certa soglia di coppia rilevata (ad esempio il fine asse) invia il segnale di fine corsa, ma la cosa curiosa è che questa funzionalità viene anche utilizzata per eseguire una sorta di “closed loop” per la gestione dei motori stepper: se durante la stampa, per qualsiasi motivo la stampante rileva uno slittamento di layer/layer shifting a causa di un impatto dell’ugello sul pezzo di stampa, interrompe il processo corrente per eseguire nuovamente l’homing degli assi e ripartire nuovamente con la stampa. Questa coda è davvero interessante perchè non obbliga ad utilizzare degli encoder sui motori riducendo così anche i costi di produzione. Ripeto, non è un vero closed loop ma si avvicina molto.

Lo schermo LCD è di generose dimensioni (5”), orientabile ed è di tipo touchscreen. Non è iper reattivo al tocco ma la grafica e la disposizione dei menù e delle opzioni è ben chiara e non lascia spazio a dubbi. Si ha il controllo dei parametri principali della stampante come temperature e velocità di stampa ma anche tutta la gestione legata alla sincronizzazione con il modulo AMS. Il software integra inoltre avvisi di manutenzione e tutta la gestione di eventuali avvisi di malfunzionamento di alcuni componenti, ogni errore che compare ha anche un relativo QR code per poter vedere in dettaglio in una pagina web che indica una possibile soluzione. Menzione d’onore alla routine di controllo automatica della stampante: se presenta un qualsiasi tipo di problema, banalmente anche di cinghie allentate, questo controllo ti avviserà. Ma non lo farà solamente durante la routine che facciamo partire manualmente ma anche durante una stampa: se per qualsiasi motivo, ad esempio, rileva una frequenza di risonanza anomala di un asse (magari perchè abbiamo spostato la stampante in un tavolo meno stabile) si ferma e invita l’utente a ri-eseguire la procedura di calibrazione (automatica) di compensazione delle vibrazioni. Non tutte le funzionalità sono disponibili invece su P1P in quanto monta un LCD differente. Ho poi sperimentato svariate volte la funzionalità di ripristino della stampa se viene interrotta l’alimentazione, perfetta e senza sbavature anche merito della procedura di spurgo che viene eseguita poco prima di riprendere la stampa.

Come ci si interfaccia con la stampante ? La procedura di connessione e creazione dell’account sul sito di Bambu Lab è davvero semplice. In meno di 5 minuti hai la stampante connessa alla Wifi (non ha la porta RJ45 classica purtroppo) e raggiungibile sia dalla comoda applicazione per smartphone chiamata Bambu Handy oppure dallo slicer Bambustudio. Il controllo da remoto è attivo anche fuori dalla rete domestica a patto che si utilizzi il cloud di Bambu Lab, se non si esegue il log in sulla stampante questa non sarà visibile dalla app o da Bambustudio. Per le aziende o per chi è preoccupato della privacy dei files che transitano attraverso il cloud (o perchè i serve Bambu Lab spesso sono down…) esistono due modalità che vi sganciano completamente dalla rete: la prima si chiama “LAN Only Mode” e rende visibile la stampante da Bambustudio solo all’interno della rete domestica, la seconda è quella di non effettuare il log in nella stampante e stampare solo da SD ma in questo caso non si avrebbe il controllo da remoto nemmeno con Bambustudio. L’applicazione per smartphone è ben fatta ma richiede ancora qualche piccolo aggiustamento per essere perfetta, in particolare manca la possibilità di far partire una stampa da un file salvato localmente sulla SD e manca una vera e propria gestione dei files inviati nel cloud: attualmente visualizza solo quali files sono stati stampati ma non permette di organizzarli in cartelle o capire le statistiche di produzione (quanti pezzi, successi/insuccessi ecc ecc). La gestione degli avvisi non mi è poi chiara al 100%, se mando una stampa attraverso il cloud mi arrivano correttamente tutti gli avvisi in push sulla app dello smartphone, ma se faccio partire una stampa da SD card pur rimanendo loggato con l’account sulla stampante e vedendo tutto da remoto, non arrivano gli avvisi in push se succede qualcosa. Visti i numerosi problemi che ho avuto con svariate stampe mi sono ritrovato più volte a dover tardare la chiusura di una stampa solo perchè non sono stato avvisato dalla app di un problema alla stampante. Problemi che il più delle volte erano solo dei falsi positivi e non veri problemi… Inoltre manca un controllo molto importante relativo alla sicurezza: se una stampa termina e non si rimuove il pezzo dal piano di stampa lanciando subito un’altra stampa da remoto, non esiste un controllo che dica “ehi stacca il pezzo prima di procedere”. Con i mille sensori e camere in giro per la stampante direi che è il minimo… Altra cosa che potrebbero implementare è la gestione delle code di stampa sia da App che da Bambustudio.

La webcam e il led per illuminare l’area di lavoro sono presenti sia nel modello X1C che nella P1P (da poco in realtà, all’inizio non c’erano). Nella X1C è di qualità leggermente migliore (1080) e con più FPS però diciamo che non è di qualità super eccelsa anche per via della scarsa illuminazione che c’è all’interno del vano. Con una illuminazione più potente se la cava meglio ma poi sorgono problemi di sovraesposizione della camera del Lidar ed è da evitare… Le funzioni principali della camera sono 3: 

• Controllo da remoto attraverso la App o Bambustudio
• Realizzazione di Timelapse configurabili in due modalità tra cui quella che porta la testa di estrusione in un punto definito agni layer creando un timelapse più bello da vedere (per quanto comunque io li reputi inutili ma vabbeh…)
• Il controllo di eventuali problemi di stampa attraverso lo “spaghetti detection”: è forse la funzionalità che mi ha dato più problemi, l’ho testata nei vari gradi di sensibilità (bassa – media – alta) ma non mi ha mai funzionato. O meglio mi ha funzionato al contrario segnalando problemi quando in realtà la stampa era perfetta mentre non inviando nessun segnale quando la stampa era un disastro. Probabilmente sono stato sfortunato io ma leggendo sui vari gruppi non sono il solo ad aver avuto problemi con questa funzionalità: sarebbe davvero utile se funzionasse sempre, sapete quante stampe vi farebbe interrompere evitando di completarle perchè si sono staccate dal piano di stampa ?  

Ventole ventole e… ventole ! Senza tanti giri di parole la stampante è dannatamente rumorosa, sia a livello di rumorosità dei driver di stampa e movimentazione assi ma soprattutto per via delle ventole. Quali sono e perchè fanno tutto questo baccano ? 

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• La ventola che soffia sul pezzo in realtà è la meno rumorosa, si controlla da gcode o da lcd
• La ventolona radiale laterale (optional su P1P) è molto molto rumorosa ma è altrettanto necessaria quando si va ad alta velocità. Anche questa si controlla da LCD o da gcode
• La ventola che gestisce il controllo della temperatura della camera (che arriva a circa 60° con ABS per via del piano riscaldato) è probabilmente quella più rumorosa, fortunatamente si accende solo con alcuni materiali ed è controllabile da gcode e da LCD. Su questa ventola (che espelle i fumi fuori dalla stampante) è poi stato applicato anche un piccolo filtro a carboni attivi (solo su X1C e non su P1P)  per assorbire parzialmente i VOC emessi da alcuni materiali e gli odori. Di certo non è sufficiente per rendere 100% sicura la stampante per lavorare nella stanzetta di casa, il filtro è davvero molto piccolo ma comunque averlo non fa male. curiosamente manca il filtro Hepa. 
• L’ultima ventola che non è controllabile è quella che raffredda il dissipatore dei driver stepper sulla MCU, è piccola e pestifera però non la più rumorosa. Alcuni l’hanno già sostituita con la Noctua… Non è controllabile dall’utente

Lo slicer Bambustudio come molti erroneamente pensano, non è interamente progettato da Bambu Lab ma è una fork di Prusa Slicer con l’aggiunta di alcune funzionalità e un reskin della parte grafica. In questa recensione non mi dilungherò tanto sullo slicer perchè merita un articolo/video dedicato in quanto lo trovo molto interessante e ben fatto, mi sono innamorato della gestione multi piatto che permette di creare un progetto di stampa composto da molti pezzi divisi su piani diversi e caricare un unico file nella stampante dalla quale poi selezioneremo quale piano andare a stampare (o ristampare). Favoloso. Ma ci sono tante altre chicche come il supporto nativo per il G2/G3 o “arc fitting support”, supporti organici leggermente migliori di quelli di Prusa Slicer e la sincronizzazione con l’account Cloud dell’utente per importare profili e configurazioni anche attraverso diversi dispositivi, molto comodo se si utilizzano più postazioni di lavoro. Personalmente utilizzo OrcaSlicer perchè ha qualche funzionalità aggiuntiva rispetto a Bambustudio ma sono alla fine equivalenti per un utilizzo quotidiano da utente medio e soprattutto costantemente aggiornati e al passo con Prusa Slicer (se non più avanti…). Nota: a partire dalla versione 1.6 è disponibile anche in lingua italiana grazie alla community che si è prodigata per la traduzione, good job !

L’unica nota che mi sento di fare a Bambu Lab è quella di aver creato si dei profili per differenti materiali da loro prodotti ma… i profili restano sostanzialmente sempre gli stessi di base, cambiano solo le temperature e poco altro. Mi sarei aspettato un lavoro molto più certosino in stile Prusa (sono fatti in maniera perfetta e per tutte le variabili) ma in realtà quanto pubblicato è sicuramente migliorabile. C’è già la community super attiva al lavoro ma un intervento diretto da parte di Bambu Lab non guasterebbe di certo.

AMS – AUTOMATED MATERIAL SYSTEM

Di tutte le cose che Bambu Lab ha presentato l’AMS è quello che mi ha impressionato di più, probabilmente over ingegnerizzato per ciò che deve fare ma resta comunque un accessorio davvero interessante (quando funziona ovviamente…). Sulla X1C Combo è già incluso nel prezzo mentre è disponibile come accessorio sia per X1C che per P1P. Di cosa si tratta ? E’ un contenitore rettangolare con 4 slot per le bobine che sfrutta 4 motori indipendenti di caricamento per prelevare e portare fino alla testa di estrusione il filamento selezionato nello slicer. Puoi caricare bobine di diversi colori e diversi materiali per poi utilizzare l’AMS come un piccolo magazzino virtuale di bobine sempre pronte all’utilizzo, i vantaggi ? 

• L’AMS è collegato direttamente alla stampante e dialoga con quest’ultima in tempo reale. E’ possibile mettere fino a 4 AMS in cascata per poi farli fluire tutti nell’HUB dedicato a 4 ingressi, per un totale di 16 materiali/colori differenti
• Il carico e scarico del filamento è completamente automatico, basta inserirlo all’interno del foro di ogni slot e tutto il resto del caricamento avviene in automatico. Riscalda l’ugello, taglia il vecchio filamento, lo ritrae e poi carica il filamento appena inserito spurgandolo in automatico
• Il box è completamente sigillato (con tanto di guarnizione) e al suo interno sono presenti due vani per inserire dei silica gel per assorbire l’umidità. In molti pensano che sia un essiccatore ma non lo è perchè non riscalda ma mantiene semplicemente una bassa percentuale di umidità grazie ai sali essiccanti al suo interno. C’è un comodo sensore che dice anche se c’è molta umidità o meno. Per chi volesse utilizzare la funzione essiccatore presente all’interno del menù della stampante, semplicemente è da mettere la bobina sul piano di stampa, chiuderla con il coperchio che si stampa in 3D direttamente dai files nella memoria stampante e poi accendere il piano riscaldato. Nulla di emozionante, cose già viste…
• Ogni slot di caricamento ha il proprio motore di caricamento, un sensore per rilevare la presenza del filamento e un lettore RFID per leggere le informazioni relative alle bobine caricate. Quest’ultima funzionalità è disponibile solo con le bobine vendute da Bambu Lab ed è comoda perchè imposta in automatico il profilo di stampa, il colore bobina e tutto il resto nello slicer senza doverle selezionare a mano.
• Il motore serve sia per caricare il materiale che per riavvolgere la bobina attraverso i rulli su cui poggia
• Il filamento selezionato passa attraverso un primo motore fino ad un secondo motore che si occupa di trainarlo senza sforzi all’HUB nel quale è presente un buffer, una piccola molla che funziona tipo “verme” e che si occupa di scaricare completamente la tensione di caricamento del filo facendo in modo che la parte successiva, che arriva al feeder/estrusore sulla testa di stampa, non faccia alcuno sforzo per poter trainare/srotolare la bobina estrudendo il filamento. Per una stampante che lavora alle alte velocità questa soluzione è davvero interessante e permette di utilizzare feeder più compatti e con motori leggermente meno potenti ma leggeri.
• Tra i mille sensori che ci sono tra l’AMS e l’hotend ce ne è uno che tiene conto di quanto materiale viene consumato esattamente ma quello più interessante è quello che si interfaccia con i motori di caricamento del filamento, se per qualsiasi motivo rileva uno sforzo eccessivo del motore mette in pausa la stampa e dice di controllare se la bobina si sta srotolando correttamente e magari vedere se sono presenti i “nodi” tra una spira e l’altra. Quindi non solo l’AMS rileva se il filo è presente o meno ma anche se sta estrudendo correttamente, ad esempio non rilevando più il passaggio del filamento attraverso l’hotend potrebbe dare l’errore di possibile clog/ostruzione dell’ugello. Fantastico

Ma tutta questa macchinosità, all’apparenza funzionale, purtroppo deve pagare lo scotto di essere un dispositivo ancora un po’ acerbo e che necessita di alcuni miglioramenti in particolare: 

• Non accetta tutti i diametri e formati di bobine e con alcune, specialmente quelle in cartone, fatica ad arrotolarle e poi crea un sacco di residui che vanno a piantare tutto. Inoltre bobine molto leggere tendono ad alzarsi mentre vengono avvolte.
• Tanti troppi ingranaggi per il caricamento filo, in molti si sono lamentati di problematiche relative al blocco del filamento al suo interno o rottura dei cuscinetti al suo interno. 
• L’imbocco del filamento va bene per i materiali non abrasivi, appena si utilizza un filamento “caricato” il piccolo foro di si allargherà inevitabilmente
• Meglio non caricare materiali morbidi tipo il TPU altrimenti si bloccano nella zona dell’HUB
• Mi sono ritrovato più volte con la stampante in errore e l’AMS che non riusciva a ritrarre il filamento o semplicemente nel ritirarlo l’ho trovato non avvolto correttamente nella bobina. Un paio di volte mi sono trovato con degli errori molto strani che non mi hanno permesso di continuare buttando quasi 2 giorni di stampa ogni volta Risolti con gli ultimi aggiornamenti Firmware

Ma come si comporta con la stampa multicolore ? Ho eseguito una bella serie di stampe con tanti cambi colore, parliamo di un migliaio almeno per singola stampa, e tranne per i problemi sopra citati direi che è sempre andata molto bene. Il punto è che appena va male purtroppo si rischia di buttare via tutto purtroppo… Sia la X1C che la P1P sono dotati di un piccolo scivolo con uno sportellino all’interno del quale vanno a spurgare il vecchio filamento in favore di quello nuovo, creando un ricciolino di materiale o “poop” come viene chiamato dai Bambuisti. Questo spurgo viene poi espulso dal retro della stampante e l’ugello pulisce i residui battendo su una staffa flessibile con un inserto in teflon. Se non fosse per il rumore metallico (la prima volta ho preso paura…) che l’apertura del portello di espulsione dello scarto fa, il sistema funziona davvero bene e permette di creare transizioni di colore perfette.

Ma non crea molto scarto ? C’è poco da fare quando si lavora con un singolo hotend, il precedente materiale/colore deve essere spurgato tutto prima di riprendere la stampa.

• Nel caso della stampa a più colori e con lo stesso materiale, spurgare il precedente colore evita contaminazioni con il successivo. Prova a pensare di passare dal nero al bianco o viceversa quale delle due situazioni richiede più materiale da spurgare ? Sicuramente la prima ma fortunatamente Bambustudio integra al suo interno la funzionalità di calcolo dei colori più forti e di tutte le lunghezze di transizione che garantiscono un’espulsione completa del colore precedente. Oltre al “poop” si crea anche una piccola torre di spurgo per riportare in temperatura l’ugello dopo il cambio colore ed eventualmente per risparmiare materiale si può eseguire parte dello spurgo all’interno dell’oggetto, nei suoi supporti o addirittura in un oggetto “sacrificale” sul piano di stampa. Con il tempo troverai la tua soluzione più comoda e tutte le ottimizzazioni per sprecare meno materiale
• Quando si lavora con materiali tanto diversi a livello di temperature di estrusione potrebbero verificarsi dei blocchi all’interno della gola e del nozzle. In questi casi, oltre al buon senso, si vive di esperienza provando e riprovando per testare le compatibilità dei materiali

Se pensiamo ad altri sistemi sempre monoestrusore come MMU2/3 di Prusa, il Palette della Mosaic o i vari sistemi tipo “flusso canalizzatore” tutti richiedono di spurgare il vecchio materiale creando inevitabilmente dello scarto. Tutte allo stesso modo, non c’è quello che consuma meno e dato che stampare un oggetto singolo o 100 oggetti multicolore non cambia la quantità di materiale spurgato, conviene sicuramente ottimizzare le stampe multicolore ponendo più soggetti sul piano di stampa e non uno solo alla volta.

Nonostante abbia qualche rogna trovo davvero comodo avere, esempio, 16 bobine caricate su 4 AMS e poter selezionare comodamente da slicer quale materiale pescare senza dover ogni volta prendere la bobina e caricarla fisicamente. Inoltre, quando si fa partire una stampa multicolore, è possibile anche selezionare colori differenti da quelli utilizzati durante lo slicing. Prova a pensare di avere un file (per esempio…) di un portachiavi nella memoria della stampante, per poterlo fare in diversi colori ogni volta non devi rifare lo slicing o cambiare di posto la bobina ma ti basterà semplicemente selezionare lo slot corrispondente. Ma per chi fa stampe H24 sempre con il solito materiale e colore, la funzionalità di “auto backup” permette all’AMS di continuare la stampa se finisce una bobina e proseguire con quella accanto purché dello stesso colore e tipologia. Puoi dire addio alle bobine con qualche metro di filamento.

CONCLUSIONI E PARERI PERSONALI

Di tutte le recensioni di stampanti 3D, questa è sicuramente la più lunga e dettagliata che mi sono ritrovato a fare. Nel 2023 basta dire Bambu Lab per fare clickbait facile, avrei potuto fare la classica recensione veloce e tanti saluti. Questa volta ho studiato molto più del solito, l’attesa mi è servita per documentarmi a dovere e capire cosa davvero ha scosso così tanto il mondo della stampa 3D. E’ stata davvero Bambu Lab a cambiare le regole del gioco ? A vedere tutti i concorrenti come si stanno muovendo parrebbe di si. A mio modesto parere non ha inventato nulla e non ha risolto alcun problema classico della stampa 3D, ha “semplicemente” introdotto una stampante super veloce, multicolore e facile da usare ad un prezzo che non ha senso di esistere in questo preciso momento storico. E’ davvero troppo basso per ciò che stanno offrendo, 1.700€ circa una X1C combo con AMS e 700€ circa una P1P ? Con tutto lo sviluppo che hanno dietro a livello firmware, software, materiali di stampa (che in realtà li produce la SunLu per Bambu Lab), finiture e materiali stessi di costruzione che non sono iper economici, mi chiedo oggettivamente come facciano a stare in piedi con i margini. Sicuramente l’hanno pensata giusta per una produzione di massa (vedasi ottimizzazione imballaggio) ma questo comunque non giustifica il basso costo della stampante. Inizialmente mi ero detto “eh ma tanto fanno solo vendita diretta e non hanno rivenditori, per quello stanno bassi di prezzo” e in realtà hanno iniziato da poco anche a gestire le vendite attraverso dei rivenditori. 

Il mercato della stampa 3D era sicuramente diventato stantio fino a poco fa, Bambu Lab si è messa ad ascoltare le voci del mercato consumer che piano piano iniziava a sbavare dietro alle Voron e alle RatRig. Alzi la mano chi non ne voleva una prima dell’anno scorso, da quando poi è stata presentata la X1C tutto il resto è passato in secondo piano e le Voron non se le fila più nessuno “perchè tanto la Bambu Lab costa meno della metà e va più veloce”. Alla fine è tutto un discorso di soldi, prova a pensare se la X1C fosse stata presentata con un prezzo di circa 3.000€ credi che avrebbe avuto la stessa diffusione ? A mio avviso è una macchina che potrebbe valere anche più di 3K € per tutto ciò che hanno creato ma l’idea malsana che mi sono fatto in questi mesi di analisi del mercato è che in realtà la X1C e la P1P non siano altro che degli MVP (Minimum Viable Product) o Prodotti minimi funzionali che in realtà sarebbero solo l’antipasto di ciò che Bambu Lab potrà offrire. Hanno rastrellato il mercato con il prezzo basso, hanno ingolosito l’utenza media pur con una stampante tutt’altro che esente da difetti (ne ha parecchi) e costruiscono la stampante sulla base delle richieste e dei feedback del mercato che hanno tirato su da zero sbaragliando la concorrenza. Che sia imminente una Bambu Lab X2 o un nuovo modello più grande ? Ci sono tanti rumors in circolazione e sicuramente non si faranno attendere moltissimo prima di presentare un’altra bomba.

Ciò che però devono curare meglio è sicuramente la parte relativa all’assistenza e alla disponibilità dei ricambi, l’impennata di vendite li ha messi KO dal lato dell’assistenza (emergenza rientrata nel 2024, hanno messo molta gente nel customer care) nonostante abbiano una Wiki con tutte le domande frequenti davvero ben curata e con tante guide dettagliate. I problemi alla fine restano sempre gli stessi anzi, con tutta l’elettronica e sensoristica hanno aumentato ancor più le variabili in gioco.

E’ una stampante che consiglio ? Difficile dire di no ad una stampante così a questo prezzo. Stampa molto bene ed è veloce, che si vuole di più ? Penso che da questa recensione iper dettagliata uno si sia fatto un’idea di cosa sta realmente prendendo e a quali problematiche si troverà comunque ad affrontare. Una cosa è certa e lo avevo detto anche all’inizio: non la consiglierei ad un novizio della stampa 3D, al primo problema si troverebbe ancor più impantanato nel fango di avere una Ender 3 con il Bl Touch collegato male o non funzionante. Per l’utente già più navigato potrebbe essere quel passo in avanti dalla classica stampante a portale iper moddata tipo uno scooter con il Kit Malossi o Polini, ci si diverte bene ma qualche calendario bisogna sempre averlo a portata di mano.

Per chi invece ci lavora ? E mi rivolgo a chi fa service di stampa 3D o comunque fattura e ci vive con la stampa 3D. Ricorda una cosa semplice: la stampante è molto veloce ed avresti solo quello di vantaggio, una maggior produzione oraria dei pezzi. Ma il resto delle rogne non te le togli di dosso. Di positivo ha però L’AMS e la gestione multipiatto che snellisce moltissimo i progetti lunghi da stampare, è controllabile da rete e da una postazione sola se ne possono vedere quante se ne vuole. Manca però tutta la parte di gestione delle code di stampa che spero in futuro possa venir implementata proprio per chi gestisce delle print farm.

Quanto durerà una Bambu Lab stampando sempre veloce, non si smonta ? Su questo punto mi è difficile dare un parere esatto perchè mi ci vorrebbero anni di utilizzo per dire “si mi si è rotta X volte e ho avuto X rogne”, per ora mi sono limitato a portare l’esperienza di quasi 200 ore di stampa che non sono nulla per una stampante 3D. Mi piacerebbe vederla dopo 4 o 5 mila ore di lavoro (che sono 1 anno e mezzo di lavoro intenso) come le altre stampanti che ho in negozio per fare realmente un paragone. Per ora mi limito solo a leggere nei vari forum di chi dice che in 2000 ore di lavoro non ha mai avuto mezzo problema (salvo poi scoprire che ha cambiato mille nozzle…) oppure chi dopo nemmeno 10 ore di stampa ha buttato via tutto perché non funzionava (mai sentite queste cose per le altre stampanti vero ?). O peggio ancora l’incubo delle barre in carbonio che si consumano e che creano gioco nei manicotti in grafite… Io ero più del secondo parere, non c’era verso all’inizio di farla stampare decentemente e volevo accantonare il tutto. Poi con calma mi sono messo li a capire un po’ il tutto e ne sono uscito, ma quanti potrebbero avere la mia stessa pazienza ? E qui non parlo di esperienza ma di pazienza perchè di mio non ho voluto metterci praticamente nulla nell’utilizzarla, ho lasciato tutto come mamma l’ha fatta e non ho nemmeno modificato i profili di stampa. E’ stato un grande sforzo ma ci sono riuscito. E spero in realtà tu sia ancora sveglio per leggere queste ultime righe, se fossi in zona Padova ti offrirei volentieri un bel caffè ! Hai le mani che prudono e vuoi comprarla ? Compra, tanto cadi comunque in piedi e alla peggio hai una stampante che si rivende alla svelta. Ma fai in fretta perchè la concorrenza è agguerrita e a breve vedrai tante altre stampanti simili alla Bambu Lab e scatterà la guerra a chi ce l’ha più lungo. Ora corro in psicoanalisi per farmi rimuovere il termine Bambu Lab dal cervello perché da quante volte l’ho sentito dire e mi sono poi ritrovato a scriverlo, non mi esce più dalla testa. Rivoglio la Sunhokey ! 

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Nota bene: se non l’hai ancora fatto leggi bene questo articolo relativo alla portata volumetrica, ti sarà di enorme aiuto per capire ed interpretare i dati questo test o dei test che vorrai fare a casa

Un hotend è suddiviso principalmente in 4 parti (dall’alto verso il basso):

• Dissipatore / Heat sink: generalmente in alluminio che serve per dissipare il calore prodotto dal riscaldamento più in basso ed evitare che il filamento si sciolga ancor prima di arrivare nella zona di fusione. Quasi sempre è obbligatoria una ventilazione in questo punto per permettere lo smaltimento del calore. Alcune versioni sono anche predisposte per il raffreddamento a liquido.
• Gola / Heat barrier / Throat : rappresenta il punto di giunzione tra il dissipatore e la zona calda, è di fondamentale importanza perchè è la principale responsabile di un corretto taglio termico ed evita fenomeni di calore di risalita / Heat creep. Più sottile è la parete della gola e migliore e più netto sarà il taglio termico.Ultimamente si vedono sempre più spesso le gole “bimetalliche” (rame/acciaio) ma si trovano anche in acciaio, titanio oppure in acciaio con all’interno un liner in PTFE. Da notare che l’acciaio è largamente usato in quanto cattivo conduttore di calore e più economico del titanio. Molto importante anche cercare, se dichiarato dal produttore, il valore della Ra (rugosità superficiale) all’interno della gola, più liscia sarà e migliore sarà lo scorrimento al suo interno.
• Blocco riscaldato / Heated block / Melt zone: di solito lo trovi in alluminio oppure in rame nichelato, al suo interno trovi la cartuccia riscaldante e il termistore / termocoppia per rilevare la temperatura. Più è lunga questa zona e più il materiale riuscirà ad assorbire calore anche ad alte velocità di estrusione.
• Ugello / Nozzle : uno dei principali indiziati per la buona riuscita di una stampa 3D ! E’ inutile avere hotend super mega costosi per poi alla fine montare ugelli economici con diametri sbagliati o peggio deformati.

Cambiare Hotend è davvero così importante ? Risolve davvero tutti i problemi di stampa ?

La risposta è sì e no allo stesso tempo, o meglio… dipende. Se sei il classico utente che si sta approcciando alla stampa 3D e lavori principalmente con materiali come PLA, PETG, ABS e non ti spingi oltre i 40/60 mm/s di velocità di stampa, allora troverai poca utilità nel passare ad un modello superiore di hotend. Se invece sei alla ricerca della perfezione e vuoi il massimo dalla tua stampante in tutte le condizioni possibili allora questo è l’articolo che stai cercando: con questa analisi potrai capire in autonomia cosa vuol dire selezionare un hotend e testarlo a dovere effettuando tutte le verifiche del caso.

Questo test nasce principalmente per due motivi:

1. Recensire i prodotti che Phaetus mi ha gentilmente inviato dopo mia richiesta. Non è una recensione pagata e il test non è stato richiesto da Phaetus ma è un tarlo che avevo in mente da diverso tempo.
2. Capire rispetto ad un hotend standard, nel mio caso quello di una classica Ender 3 Pro stock, quanto potesse migliorare le potenzialità e la versatilità di stampa l’installazione di un hotend migliore. Solo quello e niente altro, tutta originale come mamma l’ha fatta.

In questo test mi sono fatto un’idea ben precisa di tutti questi hotend e sicuramente è stata un’esperienza che ripeterò su altri brand per poterli confrontare al meglio. In futuro sarebbe bello poterli analizzare con diversi tipi di nozzle abbinati ad altrettanti polimeri / filamenti, sicuramente un lavoro enorme ma che potrebbe portare a delle piacevoli scoperte non del tutto scontate.

Come è stato eseguito il test ?

Per poter permettere un corretto confronto dei vari risultati ottenuti è bene chiarire come è stato eseguito il test:

• Il feeder / estrusore è rimasto lo stesso per tutte le estrusioni. Si tratta di quello standard in plastica di una semplicissima Ender 3 Pro con la sola ruota godronata modificata come da precedente video. Non è stata cambiata la molla e non sono stati applicati spessori / precarico alla molla stessa per aumentare la pressione sulla ruota godronata. 
• Cartuccia riscaldante e termistore sempre uguali
• Stessa bobina di filamento Pla Help3D e Pla Raise3D (diametro costante)
• Stesso gcode da inviare in stampa
• Stesso ugello (ove possibile) 
• Temperatura ambientale costante
• Attesa di 10 minuti tra un test e l’altro per assestamento temperatura complessiva hotend
• Tutti gli hotend sono stati raffreddati con la ventolina standard della Creality da 40 mm
• Identica temperatura di estrusione tra i vari hotend misurata dentro l’ugello con termocoppia e non basandosi su quanto visualizzato a monitor della stampante

Per la rilevazione della temperatura interna di estrusione e del taglio termico è stata inserita la sonda fino a dentro all’ugello e quindi è da considerarsi effettiva e identica tra i vari hotend provati. Se mi fossi basato sulla sola temperatura rilevata dalla stampante (errore iniziale commesso) avrei avuto delle differenze anche di 15° tra un hotend e l’altro (dipende dalla posizione del termistore) falsando così tutti i risultati. Con un semplice Gcode che ritrae 1 mm per volta ho poi ricreato tutta la curva di temperatura interna dell’hotend evidenziando con chiarezza il “drop” di temperatura presente nella zona del taglio termico.

NOTA IMPORTANTE: la temperatura rilevata dalla termocoppia è influenzata dai motori stepper. Quando effettui  una misurazione e il filo passa attraverso o vicino ad uno dei motori, accertati di dare il comando M84 per spegnere i motori o otterrai un valore completamente sballato. Tra gli allegati di questo link trovi anche tutti i gcode utilizzati per i test.

Per velocizzare la creazione dei provini da pesare, invece di stare lì uno ad uno per ogni singolo test di flusso, ho creato un gcode unico che ne stampa 9 alla volta con flussi di estrusione sempre crescenti, dai 3 mm3/s fino a 30 mm3/s (ed oltre in un caso). Il test è stato eseguito su 3 temperature differenti 210° – 230° – 250° uguali ed effettivi per tutti gli hotend e con due materiali differenti il Pla Help3D e il Pla Premium della Raise3D per un totale di oltre 400 provini !

Utilizzando questo test arriverai ad un certo punto a notare che il feeder / estrusore inizierà a fare rumori tipo “tac tac tac” e quello sarà il punto in cui il materiale inizierà ad essere estruso sempre meno. Quel rumore è sintomo che il motore non riesce più a spingere il filamento perchè questo non riesce ad essere fuso correttamente creando così un fenomeno di backpressure / ritorno di pressione. Salvo tu non abbia una Vref del motore troppo bassa, l’unica cosa di cui ti devi preoccupare è che la ruota godronata faccia bene presa sul filo e lo faccia slittare il meno possibile. Il fatto di utilizzare estrusori “più potenti” non ti garantisce necessariamente risultati migliori in quanto il grosso del problema è più a valle ovvero dentro l’hotend e ugello.

La pesatura dei provini andrà calando con l’aumentare della velocità di estrusione e cambiando magari materiale. Il valore di riferimento lo si calcola facilmente sulla base del diametro filamento e per la lunghezza di estrusione, nel mio caso 250 mm mentre il filamento era circa 1,73 mm per un peso di riferimento di circa 0,73 g. 

L’unica variabile che potrebbe influire leggermente sui risultati è quella relativa al materiale degli ugelli e relativa forma, in particolare: 

• Per l’hotend Creality è stato utilizzato un classico MK8 in ottone da 0,4 mm
• Per l’hotend Dragonfly HIC HF è stato utilizzato il suo in acciaio indurito da 0,4 mm
• Per l’hotend Dragon HF, Dragon ST, Dragonfly BMO è stato utilizzato un ugello in rame nichelato da 0,4 mm

E’ praticamente impossibile avere tutte le stesse condizioni di partenza uguali in tutti gli hotend perchè montano ugelli di tipo differente e in alcuni casi come HIC sono ugelli dedicati e saldati con la gola stessa. 

Per la misurazione dei risultati sono stati utilizzati invece i seguenti strumenti:

• Bilancia di precisione
• Termometro digitale con termocoppia a filo sottile (grazie CNC Kitchen per la segnalazione)
• Termometro ad infrarossi (opzionale)
• Termocamera (opzionale)

Altri test sarebbero da fare con altri feeder / estrusori magari a doppia ghiera per capire in realtà quanto beneficio possono apportare, ma in questo video di Vector 3D è stato dimostrato che avere un motore che “spinge” di più senza un hotend che permette un’estrusione corretta, non porta da nessuna parte. Un po’ come pulirsi il c**o con i coriandoli !

Perchè non ho stampato nemmeno un oggetto ?

La risposta è molto semplice, sarebbe stato molto molto molto difficile cogliere la reale differenza tra un hotend e l’altro in termini di qualità di stampa. Probabilmente eventuali miglioramenti potrebbero essere dovuti semplicemente al solo cambio dell’ugello e non a tutto l’hotend senza poi considerare che una Ender 3 Pro non la vedo molto bene a stampare a 300 mm/s !

Sicuramente ci possono essere hotend che tendono a stringare di più o di meno ma quello dipende anche dal nozzle e dalle temperature (e materiale), alcuni potrebbero avere la tendenza a cloggare / bloccarsi più di altri in stampa (lo analizzo più avanti) ma sostanzialmente la qualità di stampa raggiungibile alle basse velocità della Ender 3 (così come Artillery, Anycubic ecc ecc sono tutte lì…) sarebbe praticamente la stessa su tutti gli hotend provati.

Ecco perchè ho deciso di focalizzare il test su qualcosa che potesse essere ripetibile ma soprattutto confrontabile in futuro anche con altri hotend senza incorrere in problemi derivanti dalla meccanica della stampante. In particolare ho voluto analizzare :

• Analisi della portata volumetrica massima raggiungibile dall’hotend 
• Analisi termica di dissipazione
• Analisi termica interna relativa al taglio termico

Tutti questi (infiniti) test mi hanno dato un quadro decisamente più completo di quello che avrei ottenuto dalla stampa di una semplice benchy o di uno stress test qualunque. Ma soprattutto capirai che non esiste un vero vincitore da questa sfida ma saprai in quali contesti è meglio utilizzarne uno piuttosto che l’altro. Il mio preferito lo ho già scelto anche se devo dire che a prima vista ne avevo battezzato un’altro… i dati rilevati mi hanno però portato su un’altra strada ! Più avanti troverai quale mi è piaciuto più di tutti.

Se ti stai chiedendo “ehi ma è come sui video di Stephan di CNC Kitchen” si non stai sbagliando… è che altri metodi per rilevare la portata volumetrica non è che ce ne siano ! Ho dovuto per forza prendere spunto da quanto fatto da Stephan ma ho comunque introdotto delle modifiche alla procedura per snellire tutto l’immensa mole di lavoro necessaria per un test del genere. Quindi corri ad iscriverti anche al suo canale perchè gli studi che esegue sono davvero ben fatti e particolari.

Qualche dato di riferimento

Giusto per farti capire a cosa realmente corrispondono tutti i prossimi valori che leggerai con le reali condizioni di stampa di tutti i giorni. Quando si parla di portata volumetrica (hai letto l’articolo vero ? ) intendiamo proprio la quantità di materiale che viene estrusa attraverso un hotend. A seconda delle varie caratteristiche di costruzione ci saranno degli hotend che ti permetteranno di andare più veloce altri meno. Ma presta molta attenzione al materiale utilizzato, come vedrai dai dati analizzati i risultati potrebbero cambiare drasticamente anche semplicemente variando la marca del filamento. 

Per farti qualche esempio, quando dico che sto estrudendo a :

• 3 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.2 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,45 mm e una velocità di stampa costante a 40 mm/s
• 12 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.2 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,45 mm e una velocità di stampa costante a 110 mm/s
• 16 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.2 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,45 mm e una velocità di stampa costante a 200 mm/s

E’ la tipica situazione di stampante con montato un ugello da 0.4 mm, oppure:

• 10 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.4 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,7 mm e una velocità di stampa costante a 40 mm/s
• 25 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.4 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,7 mm e una velocità di stampa costante a 100 mm/s
• 37 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.4 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,7 mm e una velocità di stampa costante a 150 mm/s

Che corrisponde ad una stampante con montato un ugello da 0.6 mm, oppure:

• 18 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.6 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,9 mm e una velocità di stampa costante a 40 mm/s
• 37 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.6 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,9 mm e una velocità di stampa costante a 80 mm/s
• 70 mm3/s è come stampare ad una altezza layer di 0.6 mm con una larghezza di estrusione pari a 0,9 mm e una velocità di stampa costante a 150 mm/s

Che corrisponde ad una stampante con montato un ugello da 0.8 mm. 

Se vuoi simulare altre situazioni trovi tutto nel calcolatore all’interno della tabella excel dell’articolo relativo alla portata volumetrica, oppure se utilizzi Prusa Slicer nella tab dedicata al filamento trovi una voce chiamata “max volumetric speed” e sotto tutti i calcoli del flusso massimo che potrai raggiungere con le velocità impostate all’interno del profilo.

Ora hai capito il perchè si dice “aumenta la temperatura e riduci le velocità” quando cambi il diametro dell’ugello ? Un valore classico di riferimento è quello dell’hotend della E3D il modello V6, dichiarano possa raggiungere i 15 mm3/s in fase di estrusione con nozzle da 0.4 mm. Ma non specificano con quale materiale di stampa quindi questo dato è da prendere con le pinze. Non solo l’hotend deve essere in grado di poter estrudere a quelle velocità ma anche il filamento deve poter essere processato ! Quindi bada bene a selezionare il tuo hotend non solo in base alle velocità record che vorrai raggiungere ma soprattutto in base al diametro dell’ugello che vorrai utilizzare. La regola generale è che più è lunga la “melt zone” ovvero la zona in cui il calore può acquisire calore per poi essere estruso, e maggiori saranno i flussi di estrusione (vedi Super Volcano E3D e il Tyhoon della Dyze)

Inoltre ricorda che alcuni produttori riportano valori allucinanti di flussi di estrusione anche superiori agli 80/90 mm3/s ma spesso non indicano con quale diametro ugello è possibile raggiungere quel flusso. 99/100 sono ugelli > di 0,6 mm e non di certo il classico 0,4 mm che tutto il mondo è abituato ad utilizzare…

Se sei interessato ad alte velocità e flussi di estrusione abnormi non puoi non iscriverti al canale di Vez3D , molti test lasciano a desiderare perchè non praticabili dalla moltitudine delle persone che possiedono una stampante 3D, ma è molto interessante lo sviluppo che sta portando avanti sul fronte velocità ed estrusione. Scordati le stampe belle rifinite e piccine per il tuo diorama, qui si parla di oggetti medio grandi processati con velocità spettacolari !

Gli Hotend Phaetus

Dove acquisto gli hotend Phaetus ?

• Dragonfly HIC: https://bit.ly/dragonfly-HIC
• Dragon ST: https://amzn.to/3Hz8b0t (NUOVAMENTE DISPONIBILI)
• Dragon HF: https://amzn.to/3mUmK5g (NUOVAMENTE DISPONIBILI)
• Dragonfly BMO: https://bit.ly/dragonfly-BMO
• Dragonfly BMS: https://bit.ly/dragonfly-BMS
• Dragon Voron Edition: https://bit.ly/dragon-voron-edition
• Rapido Hotend: https://bit.ly/rapido-hotend

Nulla da dire, primo impatto davvero ottimo a partire dal packaging molto curato e dalle precise lavorazioni e finiture degli hotend. Talmente fatti bene che vale la pena metterli in esposizione senza utilizzarli, in particolare il Dragon. I materiali utilizzati sono principalmente alluminio, rame nichelato, rame e acciaio. In ogni scatola sono presenti degli eventuali attrezzi per smontare l’hotend, un nozzle da 0,4 mm in rame nichelato (non su tutti), grani di ricambio e clips di scorta per l’attacco rapido (se presente). Ottima anche la presenza di un piccolo tubicino in ottone dentro il quale è possibile inserire il proprio termistore e fissarlo con la pasta siliconica in dotazione. Questo permette al sensore di temperatura di essere installato su tutti gli hotend di Phaetus. Completano il quadro delle istruzioni (in inglese) dettagliate relative all’installazione e manutenzione e un sito web pieno di informazioni utili, schede tecniche e adattatori per poterli installare su molti modelli di stampanti.

Sono da considerarsi tutti hotend di tipo “all metal” e in nessuno è presente un liner in PTFE all’interno.

Dragonfly HIC HF

Dove HF sta per “High Flow” e lo si può dedurre dalla lunga “melt zone” che si ha all’interno del blocco riscaldante in rame nichelato. Lunghezza totale di 62 mm e peso pari a 63 gr lo fanno l’hotend più pesante del lotto di quelli provati in questa recensione, ma la sua vera particolarità risiede nell’ugello. Solitamente sei abituato a vedere l’ugello separato dalla gola, qui invece è un corpo unico i due corpi sono saldati e non c’è la necessità di controllare che il nozze vada in battuta con la gola una volta avvitato. Nella versione analizzata nel video utilizzo un ugello in acciaio indurito (tipico colore scuro), è disponibile anche una versione in ottone.

La gola è in acciaio ed è di spessore 0,25 mm (Ra interna 0.3), purtroppo è tenuta in posizione da un solo grano e avrei preferito un serraggio con almeno due grani. Inoltre non sono presenti dei prigionieri per poter fissare il dissipatore (in alluminio) al blocco di riscaldamento in rame. Questo cosa vuol dire ? In caso di impatto sul piano di stampa tutta la forza dell’urto verrà scaricata sulla sottile gola da 0,25 mm in acciaio…

Altra nota negativa è come escono i cablaggi una volta inseriti nel blocco riscaldante, lo spazio tra dissipatore e blocco riscaldato è davvero risicato e si devono per forza piegare di 90°. Soluzione che non mi è piaciuta a dire il vero… Più avanti nei risultati potrai notare il taglio termico e la lunghezza della melt zone rispetto agli altri.

Ottima invece la dissipazione nella parte alta in alluminio, anche senza ventola la temperatura è rimasta davvero bassa in confronto ad altri provati. Temperatura massima raggiungibile: 350°

L’attacco è di quelli standard e monta al volo su quasi tutte le Creality, per maggiori informazioni consulta il sito della Phaetus. Il filamento entra attraverso un innesto per attacco rapido e si presta più ad installazioni di tipo Bowden che direct drive.

Dragonfly BMO/BMS

Sono sostanzialmente lo stesso hotend ma fatto in due versioni con attacchi differenti, il BMO utilizza il classico “colletto” (che si svita per andare in versione direct drive) mentre il BMS quello tipo Creality con due sedi per le viti. 48 gr di peso e lunghezza di 65 mm (il BMO) fanno di questo hotend una economica e veloce alternativa ad un hotend standard. La particolarità risiede nella gola bimetallica rame/acciaio di tipo conico (per aumentare la superficie di scambio termico) che permette un taglio termico sicuramente superiore a quello di un hotend Creality stock (vedere grafici più in basso).

Anche in questo modello non sono presenti i prigionieri dal dissipatore al corpo riscaldante in rame nichelato quindi presta molta attenzione quando vai a serrare a caldo l’ugello. Utilizza sempre la chiave in dotazione per tenere fissa la gola mentre vai a serrare bene l’ugello, altrimenti spezzerai inevitabilmente la gola stessa.

Arriva con ugello in rame da 0,4 mm ma si possono montare anche altri ugelli sempre prodotti da Phaetus oppure quelli che hanno lo standard E3D (filetto lungo). Temperatura massima 500°.

Anche questo modello si presta più ad un utilizzo Bowden ma, con opportune modifiche, può essere utilizzato tranquillamente in direct drive. Rispetto a tutti gli altri testati il tubo in PTFE entra quasi oltre la metà del dissipatore.

Dragon ST – HF – VORON

Una piccola opera d’arte, 53 gr nella versione con colletto oppure 43 gr senza colletto per il direct drive. Super compatto e bellissimo da vedere, presenta una sorta di “gabbia” di dissipazione con all’interno la gola bimetallica alettata in rame/acciaio. La particolarità di questo hotend è di avere un taglio termico spettacolare (nella versione ST), la possibilità di serrare l’ugello senza aver paura di rompere la gola bimetallica di spessore 0.1 mm (grazie ai prigionieri laterali) e la versatilità di poter passare da una configurazione Bowden ad una direct drive semplicemente svitando qualche vite. Esistono diverse configurazioni:

• ST = standard serve per quelle applicazioni dove non sono richiesti nozzle di grosse dimensioni. E’ richiesta una buona ventilazione sul dissipatore.
• HF = high flow, identica alla ST ma con una differenza sostanziale, la parte calda della gola viene sensibilmente allungata permettendo una “melt zone” più lunga. L’inserto ceramico aiuta a mantenere una temperatura più alta per un tratto più lungo, questa versione è da scegliere se dovrai utilizzare nozzle fino a 0,8 mm e viaggiare a velocità sostenute. Rispetto all’ST richiede ancora più aria nella zona di dissipazione, con la ventola 40X40 standard della Creality e una temperatura impostata di 250°, il calore risaliva fino in alto e il PLA si rammolliva senza poi venir estruso.
• Voron Edition disponibile in versione ST e HF, non ha nulla di differente se non la colorazione rossa, una scatola più sontuosa con sacchetto e arriva senza il colletto da montare per la versione bowden. Identico al Dragon “normale” (leggermente diversa la gabbia…)
• UHF 2022 : è stata annunciata a Marzo 2022 una nuova versione “Ultra High Flow” del Dragon con blocchetto riscaldante più lungo e molto probabilmente ugelli con filettatura lunga stile Volcano E3D.

Arrivano con ugello da 0,4 mm in rame, filetto lungo tipo E3D, blocchetto riscaldante in rame nichelato e temperatura massima raggiungibile 500°

Rapido Hotend e Rapido UHF

Il più particolare e che verrà recensito a parte assieme ad un’altra novità in arrivo. Rispetto agli altri modelli qui non esiste il classico blocchetto riscaldante in rame ma è sostituito da uno ceramico con una serpentina tutta avvolta attorno. Rispetto ai classici dove è necessario inserire la cartuccia riscaldante e il termistore, nel Rapido è già tutto integrato nell’elemento riscaldante.

Arriva in due versioni, quella HF che monta i classici ugelli mentre una UHF “ultra high flow” che altro non è che la standard ma con un distanziale da applicare per poter montare ugelli lunghi stile Volcano.

Analisi del taglio termico

Da questo grafico si vede chiaramente l’abissale differenza tra un hotend Phaetus e uno stock della Creality (sempre a parità di ventilazione applicata). Impressionante il risultato ottenuto dal Dragon ST che in poco meno di 6 mm passa da 200° a circa 50°, un taglio termico favoloso. Come detto prima presta molta attenzione a ventilare bene tutti i modelli di Dragon (in particolare l’HF) perchè come puoi vedere dal grafico sono quelli che presentano le temperature più alte nella zona più in alto. Non è un difetto dell’hotend è semplicemente che la ventola standard della Creality e relativo supporto non sono idonei per questo tipo di hotend

Dragon HF e Dragonfly HIC hanno curve di transizione simili per via dell’allungata melt zone, HIC però vince in quanto a dissipazione nella parte alta in alluminio, il filamento resta freddo anche con poca ventilazione applicata.

Molto interessante è stata poi l’analisi delle temperature effettive al nozzle dei vari hotend, il differente posizionamento del sensore di temperatura e della cartuccia riscaldante sicuramente sono la causa di tutto. Per darti un’idea di cosa ho riscontrato ecco le temperature rilevate dentro all’ugello una volta impostati 210° a monitor LCD della stampante:

• Dragonfly HIC: 228°
• Dragon HF e ST: 214°
• Dragonfly BMO: 214°
• Creality Stock: 207°

Questa rilevazione è stata di fondamentale importanza perchè mi ha permesso di regolare le esatte temperature di estrusione per tutti gli hotend in modo tale da ottenere risultati sovrapponibili e comparabili. In una prima iterazione del test mi sono trovato con valori fuori dal normale e dopo aver effettuato questo test ho capito che con l’HIC stavo estrudendo con circa 15° in più rispetto agli altri ! Ovviamente questo ha falsato tutto il test e ho dovuto rifarlo da zero. Tutto. Estrusione per estrusione. 

Analisi della portata volumetrica

Come è possibile vedere da questi grafici è evidente come rispetto ad un hotend stock della Creality tutti quelli Phaetus siano superiori, sia a livello di taglio termico che di prestazioni in estrusione. Come spiegato nell’articolo, il flusso dipende moltissimo da:

• Tipologia di Hotend
• Diametro e materiale dell’ugello (i nuovi CHT migliorano da soli il flusso…)
• Temperatura di estrusione
• Tipo di materiale

In particolare puoi notare come uno stock Creality con PLA a 210° inizia a “droppare” il flusso dai 9 mm3/s mentre tutti gli altri arrivano agevolmente a circa 14 mm3/s prima di degradare il flusso pesantemente. La situazione migliora a 250° ma resta comunque abbondantemente indietro rispetto ai Phaetus. Impressionante il Dragon HF con ugello da 0.8 mm, a 250° arriva agevolmente a 40 mm3/s ma vedendo la qualità dell’estruso direi che si innescano ulteriori problemi relativi al troppo stress applicato al materiale in fase di estrusione. Se noti bene il cordone in uscita si “gonfia” molto ad alto flusso e questo è sintomo che il materiale non ce la sta facendo più e richiede ugelli differenti (tipo i CHT della Bondtech) oppure hotend con una melt zone più lunga. Inoltre ricorda che un tale flusso elevato di estrusione richiede anche tanta tanta aria per raffreddare il materiale stampato.

Come da previsione Dragonfly HIC e Dragon HF si sono rivelati i più performanti e con prestazioni quasi allineate. Con diametri ugello maggiori sicuramente il Dragonfly HIC riuscirebbe a spuntarla rispetto al Dragon HF con pari diametro.

Dragonfly BMO e Dragon ST hanno dato risultati molto simili in termini di performance di estrusione, alle alte temperature meglio forse il Dragon ST rispetto al BMO. Se non fosse per il taglio termico spettacolare del Dragon ST, i due hotend avrebbero praticamente le stesse performance. 

Tutto questo dopo i test con materiale Pla Help3D Classic …. ma cambiando materiale che succede ? Detto fatto ho preso al volo un bobina di Pla Premium Raise3D e ho iniziato i test. Disastro ! Più che disastro ho semplicemente scoperto l’acqua calda ovvero che non tutti i materiali estrudono alle stesse velocità e con la stessa qualità, in particolare mai mi sarei aspettato da un Raise3D (materiale splendido) una così bassa performance in termini di velocità. A 210° l’hotend Creality quasi non riesce ad estruderlo, bisogna passare minimo a 230° per avere qualcosa di decente. Con i Phateus invece la situazione migliora ma resta comunque abbondantemente sotto gli standard rilevati con il Pla Classic Help3D. A 210° e 230° c’è pochissima differenza tra i Phaetus, solo verso i 250° si inizia a vedere la netta distinzione Dragon ST – BMO Vs HIC e Dragon HF. 

Questo vuol dire che il Pla della Raise3D è schifoso ? Assolutamente no, anzi… E’ solo un PLA che si estrude a temperature generalmente più alte e non è perfettamente adatto alle stampe ad alta velocità ! Però prova a pensare che questo test lo puoi eseguire comodamente a casa e potrai capire esattamente i limiti di ogni materiale in tuo possesso per poi creare dei profili di stampa perfetti anche nelle condizioni più estreme di stampa.

Conclusioni

Aggiornare l’hotend sicuramente non ti cambia la vita se stampi a velocità molto basse e se stampi principalmente PLA. Non cambiarlo soprattutto sperando di risolvere tutti i tuoi problemi di stampa, magari potrebbero derivare da cose molto più semplici come un telaio non in squadra, eccentrici regolati male, cinghie lente, parametri di slicing errati, filamento umido, ugelli di dubbia qualità ecc ecc … e potrei continuare fino a dopo domani. Questo è solo per dirti che il cambio dell’hotend deve essere ponderato in base all’utilizzo che devi farne e non per risolvere tutti i tuoi problemi di stampa.

Posto che è abbastanza evidente che uno qualsiasi degli Phaetus presentati è migliore rispetto ad uno stock Creality, la scelta di un hotend di tipo “all metal” con magari una gola bimetallica ti risolve tutti quei problemi relativi al deterioramento del tubo PTFE all’interno della gola. Sembra una barzelletta ma la stragrande maggioranza dei problemi di estrusione deriva proprio da quel liner in PTFE all’interno di alcuni hotend. In particolare, oltre al restringimento del diametro e quindi maggior frizione, ho avuto tanti tantissimi casi di “melassa appiccicosa”  che si viene a creare all’interno del nozzle e della gola e che poi blocca puntalmente l’estrusione.

Se devo essere sincero mi sono proprio innamorato del Dragon (ST o HF), vuoi per il design, vuoi perchè è piccolissimo ma è proprio un piccolo gioiello. Fatto molto bene, dal costo assolutamente accessibile e con prestazioni di tutto rispetto nella versione HF. A patto di avere una eccellente ventilazione nella zona alta di dissipazione trovo essere l’hotend più versatile, passi da bowden a direct in un attimo, ugello che si cambia al volo e ottimo taglio termico. In ultimo può montare ugelli di qualsiasi tipo anche non Phaetus. 

Inizialmente avevo battezzato l’HIC come il mio preferito ma dopo averlo utilizzato e analizzato a fondo ho visto che pur con qualche mm3/s in meno il Dragon è migliore. Inoltre l’HIC monta ugelli particolari e solo prodotti da Phaetus e non è possibile montare ugelli di altri brand.

Il BMO/BMS ha prestazioni molto simili al Dragon ST ma perde dal lato estetico e dal fatto che non monta i prigionieri per tenere fermo il blocchetto in rame. Complessivamente è comunque un’ottima soluzione e dal basso costo rispetto agli altri hotend.

Spero che questa recensione ti sia stata di aiuto, condividila se hai piacere e non dimenticare di guardare il video !

L'articolo Hotend Phaetus Dragon – Analisi taglio termico e portata volumetrica proviene da Help3D.

Temperature e tempi di essiccazione

Prova a pensare alla classica ricetta della mamma che ti spiega come fare lo spezzatino perfetto, arrivi alla voce del sale e olio e leggi “QB”. La stessa cosa si ripresenta quando devi cercare di capire a che temperatura essiccare un filamento e per quanto tempo, ti basta navigare un attimo sul web e troverai 10 tabelle di riferimento con 10 consigli di temperature e tempi differenti. Quale scegliere quindi ? Il miglior consiglio che ti posso dare è rivolgerti direttamente al produttore del filamento, ad esempio Filoalfa e BASF forniscono delle precise istruzioni su come essiccare i loro filamenti. Ma esiste comunque una regola generale che prende in considerazione la Temperatura di Transizione Vetrosa (Tg).

“A temperature inferiori a Tg, le catene molecolari non hanno abbastanza energia presente per consentire loro di muoversi. Le molecole di polimero sono essenzialmente bloccate in una struttura amorfa rigida a causa della breve lunghezza della catena, a gruppi molecolari che si ramificano e si incastrano tra loro o a causa di una struttura scheletrica rigida. Quando viene applicato il calore, le molecole polimeriche acquistano energia e possono iniziare a muoversi. Fonte”

La chiave è tutta qui: dato che il filamento è un polimero termoplastico, se viene lasciato per troppo tempo in un ambiente umido (prendi come riferimento l’umidità relativa), l’acqua presente nell’aria non si deposita solo superficialmente ma penetrerà anche al suo interno. Per effetto dell’idrolisi l’acqua si lega alla catena polimerica “rompendola” in una forma più semplice chiamata monomero, il risultato è un filamento più fragile che si stampa male e con caratteristiche meccaniche pesantemente penalizzate.

Applicando progressivamente calore l’acqua assorbita e legata alle catene polimeriche inizierà a “staccarsi” e si muoverà dall’interno del filamento verso l’esterno. Maggiore sarà la temperatura di essiccazione, minore sarà l’umidità relativa nell’ambiente di essiccazione e più veloce sarà il processo, se aggiungiamo poi una ventola interna è ancora meglio. Questo sfata il mito delle vaschette trasparenti piene di silica gel, vanno benissimo per conservare il filamento ma non aiuteranno ad estrarre l’umidità all’interno del filamento, per quella ci vuole calore.

Come regola generale viene indicato di non andare oltre la Tg del materiale (meglio restare qualche grado sotto per sicurezza) per evitare di andare in transizione vetrosa e incappare in problemi come:

• variazione del diametro filamento (si ovalizza e diventa non uniforme)
• maggiore fragilità del materiale
• filamento che diventa un blocco unico, le spire si saldano tra di loro
• bobine che si deformano per il troppo calore applicato
• bobine che si deformano per il ritiro del materiale dopo il raffreddamento

Dove trovare questa benedetta Tg – Temperatura di transizione vetrosa ?

In genere è indicata sulle TDS (Technical Data Sheet) del filamento, se non dovesse esserci potrai richiederla al produttore. Un metodo meno raffinato (prendetelo con le pinze) per individuare la Tg, è guardare la temperatura di fusione del materiale e togliere circa un 30%. Menzione speciale per le TDS di BASF (scheda tecnica del Nylon PAHTCF15) che riportano non solo tutti i dati di essiccazione ma anche tutti i dati relativi alla resistenza a trazione, impatto ecc ecc dei provini stampati ed essiccati ma anche (solo per il PA) dei provini stampati e poi “condizionati” (ovvero lasciati in un ambiente con una determinata % di umidità e una determinata T) . Sembra quasi un controsenso, stiamo facendo di tutto per togliere l’umidità dal filamento e poi dopo il pezzo stampato lo mettiamo volutamente in ambiente umido… perchè ? Con determinati materiali, vedi il Nylon, si può far assorbire volutamente una determinata quantità di acqua per renderlo (ad esempio) più morbido e resistente alla flessione e all’impatto. Ma resta comunque il fatto che il pezzo deve essere stampato con il filamento nelle migliori condizioni possibili ovvero ben essiccato all’origine per non avere problemi di estrusione/delaminazioni ecc ecc… il condizionamento è poi considerato un post-processo ed è una cosa che a livello casalingo raramente si prende in considerazione.

Quanto tempo deve restare una bobina in essiccatore ?

Anche qui non esiste una risposta definitiva, tutto dipende da quanta umidità ha assorbito e per quanto tempo. L’unico modo per sapere se il filamento è essiccato completamente è quello di pesare la bobina prima di metterla in essiccatore e poi effettuare delle altre pesate ogni ora fino a quando noti che il peso non diminuisce più. Considera inoltre che influisce moltissimo anche la temperatura di essiccazione, tecnicamente potresti essiccare un filamento anche al di sotto delle temperature consigliate ma i tempi potrebbero dilatarsi quasi all’infinito rischiando addirittura di non asciugare completamente.

Alcuni materiali “caricati” potrebbero richiedere più ore di essiccazione del polimero non caricato, un PLA caricato fibre vegetali può richiedere fino a 3 volte il tempo rispetto al medesimo materiale puro. Se il filamento non lo tieni proprio sotto acqua o fuori casa all’aperto le classiche 3 o 4 ore di essiccazione bastano e avanzano, qui sotto trovi comunque una tabella di riferimento dei materiali Filoalfa

Per quanto posso lasciarlo dentro all’essiccatore ?

Anche questa è una bella domanda, teoricamente all’infinito ma oltre un certo punto non uscirà più umidità dal filamento quindi è inutile. Piuttosto valuta di trasferire la bobina asciutta in un luogo di conservazione idoneo (dry box, sacchetti sottovuoto ecc ecc). Presta attenzione alla Poliammide (PA = Nylon) a non essiccarlo a T superiori 90-100° per tempi maggiori di 2 ore per evitarne l’ossidazione.

Altre tabelle che si trovano in rete riportano invece questi valori:

Come vedi i consigli relativi a temperature e tempi sono solo in parte sovrapponibili, la cosa migliore che puoi fare è interfacciarti direttamente con il produttore del filamento per capire i parametri più corretti per l’essiccazione.

Come riconosco un filamento umido ?

Se stampi generalmente con materiali come PLA – PETG – ABS potresti non avere mai problemi di filamento umido o non accorgerti se questi sono davvero umidi, sono materiali poco igroscopici e anche se “maltrattati” come conservazione fanno comunque il loro dovere. Se invece stampi con materiali tipo Nylon (PA), Nylon Carbonio (PACF), TPU (flessibili) e i solubili PVA / BVOH, PEEK, PPS, PPSU avrai già notato la differenza tra un filo “secco” e uno umido. A cosa devi stare attento ? 

• Il filamento si spezza: la prima cosa che viene proposta sui forum/gruppi facebook/ telegram appena si parla di filamento umido è di fare la prova di flessione del filamento. Se questo si spezza è automaticamente umido. Prendi questa affermazione con le pinze perchè in realtà la fragilità di un materiale in bobina dipende anche dalle cariche al suo interno. Prendiamo per esempio l’ottimo Alfaomnia PETG Carbon, appena lo apri devi stare attento a flettere il filamento altrimenti si spezza subito. Così vale anche per molti Nylon Carbon o PBT Carbon si spezzano solo a guardarli. Questo vuol dire che sono necessariamente umidi ? Certo che no, è la loro composizione che li porta ad essere così fragili su filamento ma una volta stampati saranno perfettamente resistenti. Ad esempio un classico Nylon PA12 quando prende umidità tende ad ammorbidirsi piuttosto che a diventare fragile. Discorso diverso è se abbiamo un PLA che appena aperto si fletteva senza spezzarsi e poi, dopo qualche mese lasciato sullo scaffale, lo ritrovi che appena si prova a fletterlo si sbriciola, in questo caso la fragilità del filamento potrebbe essere sintomo di un filamento che ha preso umido e necessita di essere essiccato. Considera che anche l’esposizione al sole e ai raggi UV può portare ad avere un filamento fragile quindi la conservazione del materiale dovrà essere fatta al chiuso e in un ambiente con umidità relativa il più bassa possibile.

• Il filamento scoppietta: è un fenomeno detto “foaming” che si nota maggiormente su Nylon (ma non solo) e in fase di estrusione vedrai (e sentirai) proprio il filamento scoppiettare e rilasciare delle piccole “nubi” di vapore, questo perchè l’acqua all’interno del filamento si trasforma in vapore per via dell’elevata temperatura che si raggiunge all’interno dell’ugello.

• Stringing molto accentuato: per una diretta conseguenza del punto 2 un modo per riconoscere un filamento umido in fase di stampa è se questo inizia a “stringare” / fare la ragnatela di filamento negli spostamenti in aria. La prova la fai con il medesimo gcode e filamento messi in stampa a distanza di mesi, se vedi fili in giro allora è molto probabile che il filamento non sia in ottime condizioni. Un altro modo per capire quanto può essere umido un filo è quello di provare una semplice estrusione nel vuoto di 30/40 mm e poi interromperla SENZA effettuare una retraction: noterai che un filamento umido tenderà a continuare ad uscire molto di più rispetto allo stesso essiccato. Alcuni materiali, come il TPU, presentano comunque una intrinseca tendenza a “stringare” più del normale anche in condizioni ottimali di umidità, ma questo test ti permetterà di capire se rispetto allo standard a cui sei abituato un determinato materiale sta stringando più del dovuto.

• Cambia la finitura del pezzo: è forse uno dei modi più evidenti per capire se un filamento è umido, ti ritroverai con pezzi pieni di buchetti (mancate estrusioni per evaporazione acqua), loop che non aderiscono, pezzi che delaminano, il citato stringing del punto 3 e una finitura generalmente opaca e quasi butterata. Insomma proprio un pezzo brutto da vedere ! Ma fai sempre attenzione al fatto che l’umidità potrebbe non essere l’unico problema che porta ad avere stampe brutte…
• Prestazioni meccaniche degradate: questa cosa è invece più difficile da notare senza degli strumenti di misura adeguati, alle volte il materiale potrebbe non risultare talmente umido da compromettere la resa estetica della stampa (quindi non te ne accorgi) ma potrebbe comunque ridurre drasticamente le proprietà meccaniche del pezzo stampato. Per chi lavora con PLA e PETG questo problema non si pone così frequentemente ma se utilizzi materiali più tecnici come PPS, PEEK, Nylon, TPU e Solubili è bene tenerlo a mente e prendere le dovute contromisure.

Quali essiccatori utilizzare ? Quanto consumano ?

Se hai letto fino a qui sicuramente ti sarai chiesto “ e ora cosa compro ? quale è il migliore ? “. In realtà hai tutte le informazioni che ti servono per capire quale dispositivo è migliore per il materiale che vorrai trattare ma per completezza ecco alcune proposte che ho provato per te:

• Forno casalingo: è la soluzione più semplice e immediata ma ha due grossi svantaggi. La moglie/fidanzata che sicuramente si arrabbierà e il controllo della temperatura. Tralasciando il primo punto che è bypassabile velocemente, resta il controllo preciso della temperatura: il più delle volte la temperatura supera di gran lunga quella che voi pensate di aver impostato, specialmente se si lavora a T molto basse come 50/60°. Controlla quindi che la temperatura sia corretta e che in fase di riscaldamento iniziale non scaldi più del dovuto (attiva anche la ventilazione interna). Ricorda inoltre che un uso promiscuo cibo/filamenti non è mai consigliato quindi cerca di lavorare con dispositivi dedicati.
• Fornetto delle brioches: valida alternativa compatta ed economica. Unico punto dolente ? La gestione pressoché nulla della temperatura e una scarsa uniformità di riscaldamento che si concentra tutta dal lato delle resistenze. Inoltre non è ventilato internamente. Soluzione non consigliata 

• Essiccatore alimentare in plastica: correva l’anno 2018 e proprio questo tipo di essiccatore è stato oggetto di uno dei miei video, il costo è davvero contenuto, buoni i consumi e le temperature raggiunte ma va bene solo per una bobina alla volta. Se dovete asciugare più bobine contemporaneamente e alla stessa temperatura non va bene perchè più inserisci ripiani supplementari e più i piani alti riceveranno meno calore di quelli sotto. I dati qui sotto sono relativi al prodotto Melchioni Babele che avevo già recensito.
  

• Essiccatore alimentare in acciaio: l’ultimo arrivato su gentile segnalazione di Fabio Trotti. Se dai un’occhiata alle temperature massime che possono raggiungere i vari essiccatori in commercio, noterai che per trovare i 90° è molto molto difficile. Questo in acciaio è davvero valido, temperature rispettate e buona costruzione generale. La resistenza interna non è estremamente potente e quindi anche la parte di bobina vicino ad essa non soffrirà per il troppo calore, la ventola interna poi aiuta a diffondere il calore rendendo l’ambiente uniforme e aiutando ad espellere l’aria umida attraverso le feritoie. Ho rilevato una differenza di circa 3° tra parte anteriore e posteriore mentre una variazione di circa 1° tra parte alta e parte bassa della camera. Ottimo quindi per asciugare fino a 4 bobine (si appoggiano sui vassoi) alla stessa temperatura. Se invece vuoi utilizzarlo per tenere asciutti i filamenti anche mentre stai stampando QUI trovi il progetto per modificarlo con dei portabobine interni e dei guidafilo esterni. L’unico difetto di questo tipo di essiccatore è che ha il timer impostabile fino ad un massimo di 24 ore quindi se fai stampe lunghe lunghe dovrai ricordarti di resettarlo ogni tanto. Ma se lo prendi solo per asciugare il materiale e poi riporlo sottovuoto allora è perfetto. I dati qui sotto fanno riferimento al prodotto Vita5 Nobel S

• Essiccatori specifici per filamenti: negli ultimi anni sono spuntati un po’ ovunque degli essiccatori economici fatti apposta per i filamenti, le marche che vedrai per la maggiore sono quelle della Sunlu e della Esun ma ce ne sono molti altri in commercio. Sono molto compatti, integrano un comodo porta bobine e alcuni hanno anche una cella di carico che pesa le bobine. Presta però molta attenzione alle temperature indicate e ai consigli di essiccazione che ti propongono nei libretti d’uso

Questa tabella che vedi si riferisce al modello della Esun e alla potenza 4 dicono che è possibile asciugare Nylon e PC. La T raggiunta nei test non è sufficiente per l’essiccazione della maggior parte dei materiali (potrebbero volerci eoni per asciugare…) ed è addirittura al limite anche per il comune PLA e PETG. Ho provato più volte ad essiccare il TPU e il Nylon ma non c’è stato verso, questi aggeggi vanno benissimo per creare un ambiente di conservazione privo di umidità durante le stampe lunghe ma non sono idonei per una essiccazione ottimale del filamento. Solitamente tendo ad utilizzare l’essiccatore “potente” per asciugare bene il filamento alla T corretta e poi per la stampa lo metto in questo piccolo box accanto alla stampante. Ha il grosso vantaggio di essere molto silenzioso, non consuma praticamente nulla ed è davvero compatto. 

Dove e come conservare i filamenti asciutti ?

Ora che sei diventato un drago nell’essiccare i filamenti ti ritrovi davanti ad un bivio: asciugo ogni volta il materiale o cerco di riporlo in un contenitore adatto ? La condizione ideale è quella di conservarlo in un ambiente con umidità relativa molto bassa (possibilmente prossima al 10%) e lontano da raggi UV. Ecco cosa ti consiglio:

• Box SAMLA + Silica Gel = DRYBOX: su Thingiverse è pieno di progetti che spiegano come modificare delle semplici scatole con coperchio dell’Ikea per renderle delle perfette Drybox. Sul fondo potrai mettere del Silica Gel o qualsiasi altro materiale in grado di assorbire umidità (alcune lettiere del gatto ad esempio…). Ricorda però che devi tenere costantemente sotto controllo con un igrometro l’umidità relativa all’interno della scatola ed eventualmente rigenerare i silica gel mettendoli proprio in essiccatore. Questa soluzione è molto economica e funzionale, se metti anche i supporti per le bobine poi potrai stampare direttamente dalla box ed evitare che il filamento assorba umidità.
• Sacchetti sottovuoto usa e getta: soluzione molto pratica e funzionale, la macchina per il sottovuoto ti garantisce il vuoto quasi perfetto ma ha il grosso svantaggio di dover buttar via ogni volta i sacchetti, decisamente poco ecologico…
• Sacchetti riutilizzabili con pompetta: come sopra ma ha il vantaggio di avere dei sacchetti riutilizzabili che possiamo aprire e chiudere di volta in volta mentre il vuoto si crea con la pratica pompetta in dotazione. Se utilizzati molto potrebbero danneggiarsi nei pressi della valvola ma su 20 sacchetti utilizzati ne avrò buttati si e no 2.

• Stampare direttamente dall’essiccatore: è sicuramente la via più corretta da seguire, così avrai sempre la certezza di avere il filamento sempre asciutto e bello caldo quando entra in camera di estrusione. Certo non è la soluzione più economica in termini di consumi energetici ma è quella che ti garantisce la perfezione ad ogni stampa.

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• 10 X Centri di lavoro Hermle C42U a 5 assi in continuo
• 2 X Linee di produzione con carico/scarico tramite robot antropomorfi KUKA
• 2x Torni Mazak Integrex Multitasking i-200
• 12 X Stampanti 3D HP MultiJet Fusion 5210
• 17 X Stampanti 3D a resina MSLA
• 4 X Stampanti FDM Raise3D

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La serie Pro3 include due stampanti 3D a doppio estrusore: la Pro3, con un volume di stampa di 300x300x300 mm, e la Pro3 Plus, con un volume di stampa di 300x300x605 mm. Forgiata dalla pluripremiata serie Pro2, la serie Pro3 è dotata di una migliore usabilità, maggiore efficacia complessiva delle apparecchiature e ripetibilità di livello industriale, rendendola la scelta migliore nel segmento per qualsiasi cliente che utilizzi la stampa 3D per una produzione agile o di piccoli lotti.

In relazione alla compatibilità dei materiali, Pro3 e Pro3 Plus sono le stampanti con il più ampio potenziale del settore, in grado di stampare qualsiasi filamento che estrude fino a 300℃, inclusi PLA, ABS, HIPS, PC, TPU, TPE, NYLON, PETG, ASA , PP, PVA, compositi in fibra di vetro, fibra di carbonio, metallo e legno, tra gli altri. Gli utenti possono aspettarsi risultati di alta qualità quando utilizzano filamenti Raise3D e filamenti di terze parti che sono stati approvati nell’ambito dell’Open Filament Program.

Le stampanti della serie Pro3 si integrano facilmente in un ambiente di produzione, poiché si collegano all’ecosistema del software di stampa 3D di Raise3D che include il software di slicing ideaMaker, l’open-software ideaMaker Library e il software di gestione della stampa RaiseCloud.

Tra le numerose nuove funzionalità, evidenziamo i seguenti miglioramenti:

Hotend Intercambiabili

La Serie Pro3 è dotata di un estrusore modulare indipendente con struttura a doppia estrusione. Ciò consente alla serie Pro3 di stampare utilizzando un’ampia gamma di filamenti riducendo al contempo l’intasamento e consentendo un comodo smontaggio e la sostituzione dei componenti, riducendo i tempi di fermo macchina. Il nuovo sistema hotend intercambiabile è ideale per gli utenti che potrebbero aver bisogno di passare spesso da materiali non abrasivi ad abrasivi che richiedono diversi tipi di ugelli o per gli utenti che desiderano stampare a velocità più elevate e richiedono ugelli di dimensioni diverse. Sono progettati con un meccanismo di blocco e clic che non richiede strumenti e ciascuno è identificato in modo univoco per tracciare e registrare il tempo di utilizzo dell’ugello.

Autolivellamento del piano

Mentre la serie Pro2 viene fornita con una calibrazione di fabbrica che richiede uno sforzo di calibrazione minimo o nullo, la serie Pro3 fa un ulteriore passo avanti nell’usabilità e viene fornita con il livellamento automatico del piano. La nuova funzione Auto Bed Leveling è uno strumento importante per coloro che utilizzano le stampanti per scopi di produzione e che desiderano implementare un programma di manutenzione preventiva per garantire una qualità costante delle parti stampate finali. Il livellamento automatico del piano riduce al minimo il tempo assegnato alla calibrazione e aumenta la produttività.

Gestore del flusso dell’aria

L’Air Flow Manager della serie Pro3 si trova sul retro della stampante, per migliorare la dissipazione del calore e la circolazione dell’aria, creando un ambiente stabile all’interno della camera di stampa. Dotato di un filtro HEPA, l’Air Flow Manager può anche filtrare e pulire l’aria all’interno della camera. Finché opera all’interno del range di temperatura consigliato, l’Air Flow Manager garantirà la stabilità della temperatura all’interno della camera, che si traduce in una migliore ripetibilità di risultati di alta qualità indipendentemente dalle condizioni esterne.

EVE Smart Assistant

La serie Pro3 ha un sistema di assistenza intelligente integrato noto come EVE. Simile alla pratica comune nella stampa 2D, l’assistente EVE può guidare gli utenti a individuare e risolvere con precisione i problemi che potrebbero influire sul lavoro di stampa finale. Dispone inoltre di una funzione che analizza l’utilizzo della stampante e invia agli utenti promemoria degli interventi programmati per garantire che la manutenzione della stampante venga eseguita in tempo. Raise3D è la prima azienda nel suo segmento a introdurre tale funzionalità, portando l’usabilità delle stampanti 3D professionali a un livello superiore.

Ulteriori miglioramenti

Tra gli altri miglioramenti, evidenziamo:

• Piano di stampa flessibile che consente una rimozione senza sforzo delle parti stampate in 3D.
• Rigidità della vite dell’asse Z aumentata del 75% per offrire prestazioni più stabili.
• Rilevamento automatico dell’aperta di una porta: la stampa verrà sospesa immediatamente e riprenderà dopo la chiusura della porta.
• Ripristino in caso di interruzione di corrente di seconda generazione, per salvare lo stato di stampa in caso di interruzione dell’alimentazione e continuare a stampare dallo stesso punto dopo il ripristino.
• Cavo leggero con misurazione digitale della temperatura.
• Fotocamera HD con qualità dell’immagine e sensibilità all’esposizione migliorate.

Edward Feng, global CEO di Raise3D , ha affermato: “Nel 2018, quando la serie Pro2 è stata lanciata per la prima volta, ci siamo impegnati ad “Elevare gl Standard”, qualcosa che è stato riconosciuto dal mercato con l’attribuzione di premi rilevanti alle nostre stampanti. Come risultato del riconoscimento della serie Pro2, abbiamo iniziato a lavorare sulla nostra missione: “Guidare la promozione e l’implementazione di soluzioni di produzione flessibili con la stampa 3D”. Con il lancio della serie Pro3 e il lancio dell’E2CF quest’anno, saremo sicuri di “implementare la produzione flessibile“.

Prezzi e disponibilità

Il lancio della Serie Pro3 è previsto per la fine del Q4, con la data finale ancora da fissare. Raise3D ospiterà un evento pubblico online entro la fine dell’anno per presentare le nuove stampanti, mentre le prevendite verranno aperte poche settimane prima dell’inizio delle vendite. Le stampanti 3D della Serie Pro3 verranno anche esposte a Rapid+TCT a Chicago (13-15 settembre), TCT Birmingham (28-30 settembre) e Formnext a Francoforte (16-19 novembre).

I prezzi sono ancora soggetti a cambiamenti ma per ora sono fissati come segue:

Le stampanti della serie Pro2 saranno mantenute nel portfolio e consigliate a tutti gli utenti che tendono a stampare meno spesso e potrebbero non aver bisogno di tutte le nuove funzionalità della serie Pro3.

Documenti allegati:

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La stampa a filamento multi estrusore è qualcosa che affascina anche lo stampatore 3D più esperto, vuoi perché risolve il fastidioso problema dei supporti che non si staccano dalle stampe utilizzando i filamenti solubili, ma ancor più perché apre le possibilità della stampa con materiali differenti tra loro (tipo flessibili e rigidi nella stessa stampa) e la stampa multicolore. La prima stampante che abbiamo acquistato in Help3D nel 2013 è stata proprio una doppio estrusore, ma alla fine ci siamo trovati il più delle volte ad utilizzarla solo come mono estrusore. Perché ? Molto semplice, le possibilità offerte da software, hardware,firmware e materiali nel 2013 non erano lontanamente paragonabili a quelle che oggi si possono avere in pochi click.

Aggiungiamo il fatto che “all’epoca” (sono passati solo 8 anni ! ) una stampante a doppio estrusore costava molto, tanto per dare l’idea la nostra clone Makerbot costruita in legno multistrato tagliato laser è costata più di 1300€ in kit (da montare). Oggi è possibile acquistarle con poco meno di 400€ (le più economiche) e sono disponibili nuove soluzioni che prevedono un singolo hotend e più feeder consentendo anche il color mixing o addirittura stampanti con hotend indipendenti (sistema IDEX), che si alzano e si abbassano, sino ad arrivare a complessi sistemi di “tool change automatici” stile fresa CNC: quando non utilizzato lo strumento va a posizionarsi in una zona di parcheggio e poi ne viene prelevato un altro con caratteristiche diverse, tipo un nozzle in acciaio o un nozzle con diametro differente ecc ecc.

Questo tutorial nasce con il preciso intento di far capire allo stampatore che vuole affrontare questa nuova sfida, quali aspetti deve tenere in considerazione e come deve preparare i files per una corretta stampa multi estrusore. Il prossimo video e un successivo articolo spiegheranno molto più in dettaglio anche i settings da considerare all’interno dello slicer quindi ti consigliamo sicuramente di leggerli tutti con calma.

Più ugelli = Più velocità ?

Sfatiamo subito un mito, lavorare con più ugelli non velocizza la stampa 3D anzi la rallenta ! Ad ogni cambio colore o cambio ugello la stampante solitamente deve attendere che l’ugello in stampa arrivi a temperatura e alle volte potrebbero esserci delle pause. Inoltre i due (o più) ugelli non creano l’oggetto nello stesso tempo ma in maniera alternata, prima lavora un colore/materiale e poi lavora l’altro e così via fino al completamento della stampa. Eccezione fatta solo per il sistema Idex che permette l’utilizzo di due hotend contemporaneamente ma per oggetti identici o specchiati, ma comunque separati (ogni ugello crea il suo oggetto).

Su gentile segnalazione di Emanuele Ciccone è giusto precisare che ci sono comunque stati dei tentativi di stampanti multi estrusore con stampa sincronizzata sullo stesso pezzo. Tutto parte dal progetto ESCHER di Autodesk poi sfociato in un prodotto della Titan Robotics chiamato “Cronus“. Ad oggi sono stampanti veramente poco diffuse nel mondo FDM.

 The Cronus utilizes Autodesk® Netfabb® collaborative multi-head 3D printing technology that intelligently distributes tool paths between multiple print heads working in unison on a single printer.

Quale sistema scegliere

Nota bene non abbiamo scritto quale stampante comprare ma proprio quale sistema di multi estrusione scegliere. Una volta capito quale potrebbe fare al caso tuo poi proseguirai con la ricerca della marca della stampante che si abbina al tuo budget. La prima domanda che devi porti è la seguente : devo stampare con materiali differenti o mi interessano solo le stampe multicolore ?

Singolo Hotend e più estrusori/feeder

Se nelle tue ricerche ti sei imbattuto in un “flusso canalizzatore” tranquillo non sei finito in una scena di “Ritorno al Futuro”. Correva l’anno 2014 quando una coppia di pazzi (in senso assolutamente buono) si sono messi a creare un sistema di caricamento filamento basato su un unico hotend ma con 6 o 8 ingressi di filamento nello stesso hotend. La parte hardware era gestita da Davide di Immagina e Crea e la parte firmware invece dal Mago Kimbra che però ora ha ufficialmente terminato lo sviluppo del suo FW basato su Marlin. All’epoca erano già presenti altri sistemi simili che condividevano lo stesso principio (singolo hotend e più input) ma questo era l’unico che arrivava a 6 differenti colori e che… funzionava ! Per dovere di cronaca anche la “Falla” montava una cosa simile ma si chiamava FUM ed era sempre il 2014.

Il funzionamento è molto semplice, c’è un unico hotend/nozzle montato ma al di sopra di esso arrivano 2 o più filamenti gestiti da altrettanti motori stepper. A sua volta si divide poi in:

• Ingresso alternato: il filamento che entra e viene estruso non può essere miscelato con il secondo per creare dei gradienti di colore. In sostanza prima lavora un colore e poi viene ritratto per far entrare il secondo e così via alternandosi fino a completare l’oggetto. Essendo l’ugello unico per tutti gli input, è necessario effettuare uno “spurgo” (torre di spurgo) per pulire il colore precedentemente estruso e permettere a quello nuovo di arrivare alla colorazione desiderata. I problemi più evidenti si hanno quando si passa da colori forti tipo il nero e si estrude poi il bianco, per diversi centimetri di estrusione non vedremo il bianco pulito ma una sorta di grigio. Al contrario lo spurgo è molto più veloce e viene sprecato molto meno materiale. Esistono delle funzioni dedicate nello slicer per poter creare queste torri di spurgo e posizionarle nel punto più idoneo sul piano di stampa, ma esiste anche la possibilità tramite custom gcode nelle routine di cambio “tool” di portare l’ugello in una precisa coordinata e farlo spurgare all’interno di un contenitore.

• Ingresso mixato: condivide il 99% della struttura del precedente ma l’ugello, invece di essere di tipo standard con ingresso unico, presenta una camera di fusione comune. In questo modo i filamenti si potranno anche mescolare in fase di estrusione creando delle gradazioni di colori in quadricromia o esacromia. Per quanto il color mixing sia ufficialmente supportato da firmware come Marlin, resta comunque una pratica abbastanza da smanettoni e poco ripetibile. Questo tipo di hotend è comunque utilizzabile nella modalità “ingresso alternato” e necessita di spurgo tra un colore e l’altro.

Quali sono però i problemi derivanti dall’utilizzo di questi sistemi ?

• Meglio lavorare con un solo tipo di materiale per volta, mescolare polimeri differenti o comunque lasciare impurità di uno precedente all’interno della camera di estrusione è sempre un punto a sfavore di questo metodo. C’è poi da considerare che tipi di filamento differenti estrudono a temperature differenti: utilizzandoli in modalità alternata si riesce in qualche modo a spurgare il precedente, ma miscelarli non è mai una buona soluzione e porta quasi sicuramente all’occlusione dell’ugello.
• Quando si lavora in modalità alternata devi fare i conti con la punta del filamento che stai rimuovendo, hai mai fatto caso quando cambi un filamento che la parte terminale è sempre sciolta e molto volte si rigonfia ? Ecco, questo è un grosso problema che crea grattacapi non da poco per chi si avventura la prima volta in questo tipo di multi estrusione. Come facciamo ad essere certi che la parte terminale del filamento sia il più pulita possibile per evitare che si blocchi nel successivo reinserimento ? Ci viene in aiuto Prusa Slicer che ha un controllo dedicato proprio di questi parametri in fase di cambio filamento e anche una sezione specifica del “Ramming”  

• Torre di spurgo che spreca materiale e tempo: purtroppo è necessaria e non si può farne a meno dato che si utilizza un singolo ugello. Per evitare contaminazioni è necessario spurgare a sufficienza ma questo richiede tempo di stampa aggiuntivo e materiale di scarto. Se l’oggetto è sufficientemente grande è possibile eseguire parte dello spurgo all’interno dell’oggetto mentre realizza l’infill. Per questo tipo di stampa cerca di evitare la stampa di un singolo oggetto ma organizzati per stamparne più di uno alla volta ed ottimizzare la torre di spurgo che tanto sarà uguale per uno o per 30 oggetti ! 
• Puoi lavorare solo con un diametro di ugello alla volta, con un estrusore distinto potresti far fare i riempimenti con un nozzle da 0.8 mm (esempio) e i perimetri esterni con un nozzle più fine.

⚠️ Questo tipo di setup prevede stampanti con caricamento di tipo Bowden, quindi abbiamo da un lato il peso ridotto che grava sull’asse dell’hotend ma dall’altro la difficoltà nel trattare materiali flessibili. Se sai già in partenza che dovrai lavorare con questo tipo di filamenti cerca di partire con uno dei sistemi che spiegheremo più avanti.

A conti fatti questo sistema è più indicato per una stampa multicolore che multimateriale. In realtà se si trovano i giusti settaggi (temperature e velocità) è possibile estrudere in maniera alternata diverse tipologie di polimeri senza rischiare contaminazioni. Ti stai chiedendo “ Ma il Prusa MMU2 e il Palette 2 PRO come funzionano allora ? “ non disperare, avremo modo di spiegarti le differenze anche di queste due innovative modalità di caricamento del filamento.

Multi Hotend abbinati a relativi estrusori/feeder

Questa è la situazione più comune e versatile, ad ogni hotend è abbinato un relativo motore di caricamento (feeder) quindi ogni materiale che si deciderà di lavorare avrà il suo ugello dedicato e privo di contaminazioni di altri materiali. Anche per questo sistema di caricamento esistono numerose configurazioni, possono essere di tipo direct drive come le stampanti Raise3D  oppure bowden come le Ultimaker. Curioso delle varie differenze ?

• (Caso 1) Hotend a dissipatore unico: come puoi notare dalla foto, questo è un doppio hotend con due ingressi distinti e due nozzle separati ma un unico dissipatore. In genere si trova in configurazione bowden poiché la ridotta distanza tra i due ugelli non permette di montare due motori e relativi estrusori l’uno accanto all’altro. Questo tipo di hotend ha uno svantaggio legato alle temperature di lavoro quando si estrudono due polimeri con temperature abbastanza differenti, quella più alta (visto che il dissipatore è in comune) potrebbe influire negativamente sul taglio termico all’interno della gola di quello che lavora a temperature inferiori. Resta comunque una soluzione molto compatta e leggera, però presta molta attenzione alla regolazione delle altezze dei due ugelli. 

• (Caso 2) Hotend con dissipatore separato: questa è forse la soluzione più quotata proprio perchè permette la massima libertà nella scelta dei polimeri da utilizzare. Può essere abbinata sia con un caricamento bowden sia con un direct drive, in quest’ultimo caso è preferibile utilizzare dei motori di tipo “pancake” più sottili e leggeri abbinati magari ad un gruppo di estrusione con motoriduzione. Le stampanti di fascia professionale utilizzano hotend basculanti o che si alzano/abbassano quando attivati, questo per minimizzare l’influenza del nozzle non attivo sul pezzo in stampa.

• (Caso 3) IDEX – Hotend indipendenti: di recente hanno iniziato a fare capolino queste soluzioni molto versatili che introducono anche la possibilità di poter realizzare più pezzi contemporaneamente sfruttando i due ugelli in modalità “specchiata o duplicazione”, ma il vero vantaggio è che l’ugello non attivo resta parcheggiato in un’area nella quale non può danneggiare o percolare materiale sul pezzo stampato. Essendo l’asse in comune non sarà possibile effettuare due oggetti diversi o parti differenti dell’oggetto nello stesso momento in cui sta lavorando l’altro ugello. Solitamente le configurazioni si limitano ad un massimo di due estrusori per asse completamente indipendenti. 

• (Caso 4 ) Cambio utensile: questa soluzione è sicuramente la più complicata da realizzare e configurare, ma è anche quella che lascia la piena libertà all’utente di decidere cosa e come stampare il pezzo. Pensa che oltre a montare hotend/feeder completamente diversi l’uno dall’altro (non i nozzle ma tutto il sistema), potrai anche inserire un mandrino per fresare il pezzo o magari un laser per incidere, tutto questo gestito automaticamente attraverso i comandi di cambio utensile. C’è molto lavoro da fare a livello firmware ma anche a livello CAM (slicer) per poter gestire tutte queste configurazioni differenti. 

Una inevitabile conseguenza dall’utilizzo di questi sistemi rispetto al precedente mono ugello, è che l’area di stampa utile diminuirà in funzione della distanza che ci sarà tra i due (o più) nozzle installati. Un sistema IDEX permette una migliore gestione dell’area di stampa ma è anche più complesso da realizzare e richiede uno spazio dedicato per il parking del nozzle in modo tale che non impatti in altri componenti della stampante.

Attento alle calibrazioni

Con la stampa mono ugello ormai sarai diventato un drago nel capire come tarare ogni singolo parametro dello slicer e piegare alla tua volontà la stampante. Non disperare perchè con il doppio (triplo quadruplo ecc ecc) estrusore si aggiunge un nuovo set di parametri da calibrare e testare !

• Offset XY degli ugelli: escludendo la prima soluzione presentata relativa al singolo nozzle/hotend ma con più filamenti in ingresso, tutte le altre necessitano di una calibrazione di fino per poter capire come allineare tra di loro gli ugelli. Se questa procedura non viene effettuata correttamente, ti ritroverai con stampe disallineate o con colori sfalsati. La procedura è molto semplice e consiste nello stampare una serie di linee verticali e orizzontali con entrambi gli ugelli e poi stabilire quale di queste linee risulta essere perfettamente allineata. In genere si interviene dal secondo ugello in poi in quanto il primo lo terremo come riferimento, basterà inserire le nuove coordinate di offset nello slicer che utilizziamo oppure inserirle nel firmware della stampante. Nota bene: questa calibrazione va rivista ogni volta che si mette mano al nozzle/hotend.
• Offset Z degli ugelli: i casi in cui è più evidente questa regolazione sono quelli relativi al doppio hotend con dissipatore unico o separato che non si muovono tra di loro. Come ben potrai notare, se monti un ugello leggermente più basso dell’altro ti ritroverai quasi certamente con la stampa rovinata o staccata dal piano perchè questo tocca sul pezzo. Il segreto è tenerli a differenze non superiori a 0.1/0.15 mm ed eventualmente compensare (se lo prevede il firmware della stampante) attraverso uno Z offset distinto per ogni ugello che si monta.  
• Temperatura di parking e oozing:  quando un hotend viene “disattivato” e inizia a lavorare un altro, è buona norma considerare di abbassare la temperatura per evitare che il materiale rimasto in camera di estrusione continui a percolare per effetto della pressione residua e della forza di gravità. Quando si utilizza un IDEX (indipendente) è molto comodo perchè l’ugello inattivo non resta mai sopra la stampa mentre l’altro sta estrudendo, questo significa minori contaminazioni di materiale o “caccole” di colore non volute sul pezzo. Quando si lavora con sistemi a doppio ugello fisso (casi 1 e 2 escludendo quelli basculanti), oltre ad abbassare la temperatura è necessario spostare temporaneamente l’hotend in una posizione esterna all’oggetto in stampa, in cui possa raffreddarsi ed eventualmente lasciar uscire ancora qualche piccolo residuo di filamento. Spesso si vedono delle spazzoline in rame o lamelle in silicone che aiutano a pulire i residui rimasti attaccati. Una volta arrivato alla temperatura impostata nello slicer (non tutti gestiscono questo parametro), la stampa riprende con l’altro estrusore che precedentemente si era riscaldato. Oltre alla temperatura di parking è possibile impostare anche una retraction per evitare ancor più il fenomeno di oozing ma fai molta attenzione… più ritrai e più rischi di far bloccare il “moncone” di filamento in una zona che poi non verrà riscaldata in tempo creando così un tappo di materiale.

Torre di spurgo e parete di pulizia 

Ti sarai sempre chiesto cosa sono queste opzioni che si vedono in tutti gli slicer. Non le hai mai utilizzate perchè lavorando con un solo ugello/materiale/colore non c’è la necessità di crearle. Ma ricorda che non sempre vanno attivate entrambe, ecco perchè:

• Torre di spurgo: quando abbiamo parlato dei mono-ugello con diversi filamenti in ingresso, la torre di spurgo era d’obbligo per poter spurgare correttamente il precedente materiale. Ma quando si lavora con hotend dedicati perchè si deve creare questa torre ? Quando l’estrusore non lavora tende a scaricare la camera di estrusione, inoltre il filamento è spesso in posizione ritratta e necessita di essere estruso per un breve tratto prima di iniziare a lavorare sul pezzo. In questo modo eviteremo di creare buchi o tratti inconsistenti di materiale estruso non appena riparte a lavorare sul pezzo. Dalle impostazioni dello slicer è possibile selezionare quanto grande e piena realizzare questa torre, solitamente ti adatti in base al materiale che stai trattando. Presta attenzione anche a posizionarla in un punto strategico del piano in modo tale da limitare i movimenti necessari ed evitare che passi sopra i pezzi in fase di costruzione.
• Parete di pulizia: come dice il termine, trattasi proprio di una parete che viene costruita attorno al pezzo per ripararlo da eventuali “caccoline” di materiale che restano attaccate al nozzle in fase di riscaldo/raffreddamento. Solitamente la sua costruzione si interrompe quando uno dei due ugelli viene disattivato definitivamente e non ha senso costruirla in tutta l’altezza del pezzo. 

Quindi cosa mi consigli di attivare ? Se hai un caso 1 o 2 sicuramente sono da attivare entrambe, se monti un sistema IDEX (caso 3) oppure cambio utensile (caso 4) basta solamente la torre di spurgo anche se in realtà molto dipende dai filamenti che stai utilizzando. Se sai che stai per utilizzare materiali come Nylon, TPU o TPE che tendono a stringare molto, da abilitare entrambe anche per i casi 3 e 4.

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Non puoi iniziare la tua avventura senza aver visto questo video. Puoi non aver ancora ricevuto la tua stampante, il video ti sarà di grande aiuto comunque. Imparerai

• Come funziona uno slicer
• Dove trovare file STL
• Quale stampante acquistare
• I programmi per il disegno 3D
• Best Practice

Conosciamo meglio lo Slicer

Il mercato offre ormai una vastità di programmi allucinante. Dai più semplici a quelli più complicati (da nerd…). Come per i programmi di modellazione, anche per gli Slicer non esiste IL migliore: esistono programmi che di base fanno lo stesso lavoro ma in realtà presentano diverse funzionalità. In questi video ne ho analizzati diversi, prenditi del tempo per capire se possono fare al caso tuo.

Presta però attenzione ad un aspetto MOLTO importante: non esiste il “pari profilo” quando si provano a confrontare due slicer. Anche se i valori numerici immessi possono sembrare gli stessi, confrontare due profili identici con due slicer differenti non è mai una buona cosa, perchè ? Semplice, ragionano in modi differenti e producono output differenti !

Prepara il piano di stampa

Ora che hai assimilato le basi del software è bene iniziare a pensare alla tua amata stampante 3D. Se il lato Software ti è sembrato semplice, quello Hardware potrebbe crearti qualche grattacapo. Ogni stampa necessita di una solida e ben ancorata base/primo layer di stampa. Se sbagli questo passaggio tutta la stampa ne risentirà ! 

Inizia a calibrare al meglio la tua stampante 3D

Ti fermo subito… NON iniziare a calibrare la stampante se prima non hai fatto diverse prove di stampa. Questi video ti aiuteranno sicuramente a migliorare la qualità di stampa, ma ricorda che non sono fondamentali per la riuscita della stampa stessa. Seguili passo passo e ti ritroverai una stampante perfettamente calibrata e in grado di raggiungere accuratezze dimensionali fino al decimo di millimetro ! Attenzione: esegui le calibrazioni nell’ordine in cui trovi i video ovvero: STEP/MM ESTRUSORE – FLOW TEST – STEP/MM ASSI

Parametri avanzati di calibrazione

Questi sono valori che in genere non devono essere toccati su stampanti già vendute in Kit. Diverso è se stai costruendo una stampante da zero e devi capire fino a dove potrai spingerti con i valori di velocità e di Jerk. Se sei alle prime armi IGNORA questi video e concentrati su quelli più sopra !

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